ANALISA DAN PEMBAHASAN
Gambar 4.6 Cause effect diagram jenis waste Proses Yang Tidak Tepat
4.2.4.2 Tahap Rekomendasi Perbaikan
4.2.4.2.1 Menetapkan Suatu Usulan Rencana Tindakan Perbaikan
Rencana tindakan perbaikan sesuai dengan analisa cacat untuk mempermudah prioritas perbaikan dilakukan dengan jalan brainstorming ke pihak
Perencanaan dan Pengendalian Produksi untuk menentukan nilai RPN (Risk
RPN = Bobot (S) x Bobot (O) x Bobot (D)
Contoh perhitungan nilai RPN: Menunggu
Manusia
Berdasarkan hasil brainstorming nilai :
Severity (S) = 5, karena tenaga kerja kurang teliti saat inspeksi bahan baku dan pada saat material handling maka berpengaruh buruk yang moderate sehingga performance produk menurun.
Occurance (O) = 6, karena tenaga kerja kurang teliti saat inspeksi bahan baku dan pada saat material handling dan mengakibatkan hampir dapat dipastikan bahwa kegagalan agak mungkin terjadi.
Detection (D) = 4, karena kesalahan dideteksi pada proses berikutnya. RPN = S x O x D = 5 x 6 x 4 = 120
Metode
Berdasarkan hasil brainstorming nilai :
Severity (S)= 5, karena metode yang tidak tepat berpengaruh buruk yang moderate sehingga performance produk menurun.
Occurance (O) = 6, karena metode yang tidak tepat mengakibatkan hampir dapat dipastikan bahwa kegagalan agak mungkin terjadi.
Detection (D) = 5, karena kontrol berdasarkan variabel dengan aturan
good/no good.
Mesin
Berdasarkan hasil brainstorming nilai :
Severity (S) = 4, karena setting mesin tidak benar berpengaruh buruk yang moderat sehingga memerlukan rework.
Occurance (O) = 6, karena setting mesin tidak benar mengakibatkan hampir dapat dipastikan bahwa kegagalan agak mungkin terjadi.
Detection (D) = 4, karena kesalahan dideteksi pada proses berikutnya. RPN = S x O x D = 4 x 6 x 4 = 96
Material
Berdasarkan hasil brainstorming nilai :
Severity (S) = 7, karena bahan baku yang jelek dan habis berpengaruh buruk yang high sehingga produk harus disortir dan jumlah scrap kurang
dari atau sama dengan 100%.
Occurance (O) = 6, karena bahan baku yang jelek mengakibatkan hampir dapat dipastikan bahwa kegagalan agak mungkin terjadi.
Detection (D) = 5, karena kontrol berdasarkan variabel dengan aturan good/no good.
RPN = S x O x D = 7 x 6 x 5 = 210
Tabel 4.14 Tabel Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
No Mode
Kegagalan
Potensial Problem
Potensial Root Cause S O D RPN
Manusia Operator kurang teliti dalam pemasangan tube pada mesin baik sealing maupun bottomer cappimg, operator kurang tanggap, bosan, terlalu santai yang menyebabkan kelalaian melakukan penggantian dan pengisian tube apabila akan habis, sehingga menghentikan mesin karena pada mesin tidak ada alat sensor untuk mendeteksi tube yang akan habis.
5 6 4 120
Metode Masih terdapat variasi waktu , Prosedur kerja kurang dipahami,metode penggantian craft dimana craft baru diganti jika sudah aus tentunya berisiko sewaktu-waktu dapat muncul di tengah proses. Hal ini dikarenakan tidak ada jadwal penggantian craft
5 6 5 150
Mesin Mesin berhenti akibat setting mesin, gas argon habis akibat kelalaian operator, ganti spare part secara tiba-tiba karena aus, ganti craft aus karena tidak ada jadwal penggantian craft oleh bagian pemeliharaan mesin, kecepatan mesin kurang.
4 6 4 96
1 Menunggu
Material Bahan baku menunggu untuk memasuki stasiun kerja berikutnya, uncap tidak sesuai karena pengecekan tube yang sudah tercoating sangat bergantung pada ketelitian penguji
7 6 5 210
Manusia Operator dalam memindahkan benda kerja atau material handling masih menggunakan troly dan seringkali operator bercanda atau mengobrol dengan operator lain sehingga memperpanjang waktu transportasi
5 6 3 90
Mesin Peralatan mesin yang kurang mendukung , setting mesin kurang diperhatikan.Perawatan mesin kurang diperhatikan, jarak masin terlalu jauh
9 6 3 162
Metode Metode kurang effektif , prosedur kerja kurang dipahami,peralatan yang digunakan masih
sederhana 8 6 4 192 2
Transpotasi
Material Raw matrial yang jauh, layout pabrik untuk reprosess terlalu jauh
Lanjutan Tabel 4.14. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
No Mode
Kegagalan
Potensial Problem
Potensial Root Cause S O D RPN
Manusia Operator kurang hati-hati, setting unit komponen mesin tidak tepat sehingga menyebabkan cacat ukuran, hal ini dikarenakan operator kurang teliti dan pengalaman kerja operator masih kurang , dikarenakan kurangnya training yang ada
5 6 5 150
Mesin Keausan cutter dikarenakan gesekan, sehingga perforating cutting kurang
memotong, Slide knife tidak sejajar 8 6 4 192
Metode Penggantian rubber yang sewaktu-waktu dikarenakan umur pemakaian tidak jelas dan tergantung pada pemakaian menyebabkan cement uncap pada tube tidak rata dan harus dilakukan rework, ketelitian cara pengujian cement dan inspeksi yang dilakukan oleh operator kurang tepat.
4 6 7 168
3
Kccacatan
Material Pengujian material kurang memenuhi standart yang ditetapkan dalam penyimpanan material, uncap rusak yang tidak memperhatikan kelembaban udara sehingga menyebabkan cacat .
7 6 126 126
Manusia Kesalahan operator dalam mensetting mesin ,dan kurangnya skill dan pengetahuan
mengenai mesin tersebut. 5 6 3 90
Mesin Mesin tidak sesuai kapasitas dikarenakan belum ada penambahan mesin baru
7 6 4 168
Metode Kurangnya koordinasi tiap penanggung jawab, kurangnya prosedur yang meggambarkan
proses produksi yang tepat 4 6 5 120 4
Proses Yang Tidak
Tepat Material Raw material yang tidak memenuhi standart
3 6 6 108
Keterangam: S : Severity D : Detection
Dari tabel 4.14 diatas dapat dibuat prioritas tindakan perbaikan berdasarkan urutan nilai RPN terbesar ke nilai RPN yang lebih kecil dan diharapkan dengan melakukan tindakan perbaikan secara terus menerus sesuai dengan prioritas yang telah diusulkan maka, pada tahun-tahun mendatang diharapkan waste yang terjadi
dapat dihilangkan.
Tabel 4.15. Usulan Rencana Perbaikan
Prioritas Kegagalan
Potensial
ke-
RPN Usulan tindakan perbaikan
1 210 Pengecekan kualitas awal material dan membuat
ukuran perbandingan yang baik untuk bahan baku seperti ukuran pengisian gas argon pada tube.
2 150 Melakukan penjadwalan penggantian craft berdasar
data historis, melakukan pencatatan kapan terakhir kali dilakukan penggantian craft, diadakan pelatihan tentang prosedur kerja yang tepat
Menunggu 3 120 Melakukan teguran dan sanksi kepada operator jika sering melakukan kesalahan, mengawasi kinerja operator dengan lebih intensif
4 96 Membersihkan mesin setiap awal shift,melakukan
pengecekan terhadap kondisi mesin pada awal dan akhir shift
1 192 Dibuat standart operasi untuk setting mesin sehingga
operator tidak lupa / lalai melakukan pengecekan Transportasi 2 162 Mengganti peralatan yang lebih sederhana menjadi
semi otomatis, merubah tata letak mesin agar tidak terlalu berjauhan.
3 126 Merubah layout pabrik agar dekat dengan area
persiapan rawn material
4 90 Melakukan teguran atau sanksi pada operator yang
bercanda.
Lanjutan Tabel 4.15. Usulan Rencana Perbaikan Prioritas Kegagalan Potensial ke-
RPN Usulan tindakan perbaikan
1 192 Mengganti cutter sebelum cutter itu aus, dengan
melakukan pemeriksaan secara rutin
2 168 Penjadwalan perawatan mesin secara berkala agar
tidak menyebabkan ketidakjelasan dalam mengganti rubber.
Kecacatan 3 150 Meningkatkan konsentrasi operator dengan meperhatikan makanan dan kesehatan dan juga jam istirahat yang cukup
4 126 Material dijaga dalam penyimpanan nya agar tidak
mmepengaruhi dalam proses produksi
1 168 Perlu adanya penambahan mesin baru yang memiliki
kapasitas produksi lebih besar . Proses Yang Tidak
Tepat
2 120 Perlu adanya komunikasi yang baik tiap penanggung
jawab agar tidak terjadi kesalahan dalam proses produksi
3 108 Memeriksa material apakah material itu siap untuk
diproses.
4 90 Perlunya menambah konsentrasi operator dalam
menjalankan mesin dengan memperhatikan kesehatannya dan perlunya training jika ada penambahan mesin baru.