TINJAUAN PEKERJAAN MAHASISWA
4.4. Hasil Pekerjaan
4.4.1. Merekap dan Menganalisa Data Laporan Defect Operator tiap Mesin pada Masing-masing Lini Produksi
a. Permasalahan di Perusahaan
Permasalahan yang terdapat pada SCM Can Making ini yaitu belum adanya data riil yang menjelaskan presentase dan jumlah defect mode pada setiap mesin, sehingga perusahaan belum mengetahui defect mode apa saja yang memiliki bobot paling banyak dan harus dilakukan analisis lebih lanjut untuk mengurangi defect pada produk kaleng susu kental manis.
b. Penyelesaian Permasalahan Selama di Perusahaan
Tugas atau pekerjaan pertama yang diberikan kepada penulis yaitu merekap data jumlah defect OTC yang ada pada tiap mesin di line 1, line 2 dan line 3. Data jumlah defect OTC didapatkan dari laporan defect pada tiap mesin yang ditulis oleh operator per shift. Laporan defect tersedia untuk setiap mesin, yaitu soudronic, slitter, parting, NFB, NFBS, Seamer, Leak Tester dan Palletizer. Laporan defect yang ditulis operator berisi jumlah OTC yang cacat pada masing-masing shift mereka bekerja beserta keterangan atau alasan OTC tersebut cacat/defect. Laporan tersebut ditulis oleh operator masing-masing shift pada setiap akhir shift sesuai dengan jumlah produk cacat yang dihasilkan oleh mesin mereka masing-masing pada shift tersebut. Hasil laporan defect yang operator tulis tersebut direkap dan dijumlahkan satu per satu tiap mesin, per shiftnya untuk didapatkan jumlah defect per hari dan per bulan dari bulan Januari hingga bulan Juli 2017. Rekapan tersebut dibuat dengan Ms. Excel agar mudah untuk diolah data defectnya dan mudah untuk membuat pareto chartnya. Template pada Ms. Excel yaitu terdapat kolom dan baris, dimana baris diisi dengan tanggal dan bulan, sedangkan kolom diisi dengan defect mode masing-masing mesin sesuai dengan yang operator tulis di laporan defect. Penulis merekap data defect dengan menjumlahkan total OTC defect sesuai defect modenya dan dihitung per harinya sehingga didapatkan total defect per hari (dalam pcs). Defect mode merupakan
pengklasifikasian jenis defect yang ada atau mungkin terjadi pada tiap mesin sesuai dengan penyebab terjadinya cacat.
Pada laporan defect, operator menulis jumlah dalam satuan keranjang biru, keranjang kuning maupun dalam pcs. Keranjang biru dikonversi dalam pcs yaitu dapat menampung OTC sekitar ±150 pcs, sedangkan keranjang kuning memiliki kapasitas penampungan OTC sebanyak ±600 pcs. Penulis setelah selesai merekap data jumlah OTC yang cacat, selanjutnya menjumlahkan OTC yang cacat tersebut per defect mode dan per hari sehingga didapatkan jumlah OTC cacat dalam setahun. Langkah selanjutnya yaitu dibuat pareto chart guna mengetahui defect mode mana yang paling banyak tiap mesinnya dalam setahun sehingga dapat dianalisa lebih dalam. Jumlah defect tahunannya diurutkan mulai dari jumlah yang terbesar sesuai defect modenya. Pareto chart dibuat dalam persentase, dimana defect mode yang memiliki persentase ≤ 80% dianggap memiliki bobot kecacatan paling banyak sehingga harus dianalisa lebih dalam lagi untuk dicari tahu penyebab kecacatannya guna mengurangi defect dalam program perusahaan “WCOM Reload”, sedangkan persentase yang memiliki nilai >80% dianggap tidak memiliki bobot yang cukup besar pada jumlah produk can defect (kaleng cacat) sehingga dapat diabaikan.
Pareto chart tiap mesin masing-masing line setelah didapatkan, maka selanjutnya penulis menganalisa defect mesin satu dengan mesin lainnya apakah memiliki hubungan sebab-akibat dari mesin sebelumnya ataukah tidak. Penulis juga menganalisa mengapa defect mode tertentu memiliki persentase bobot yang paling banyak, kemudian penulis melakukan pengamatan dan observasi di area produksi untuk melihat seperti apa OTC yang cacat tiap defect modenya yang ditulis oleh operator. Hal ini agar penulis mengetahui bentuk fisik OTC cacat seperti apa kemudian penulis juga bertanya-tanya dengan operator mengapa OTC bisa cacat untuk setiap jenis kecacatannya. Hasil defect pareto chart pada setiap mesin soudronic, parting, NFB, NFBS, Seamer, Leak Tester dan palletizer untuk line 1, line 2 dan line 3 beserta jenis defect modenya dapat dilihat pada Lampiran 2. Garis merah menunjukkan persentase banyaknya produk cacat karena defect mode tersebut dari jumlah produk cacat/defect keseluruhan, sedangkan garis biru menunjukkan jumlah produk cacat per defect mode.
Gambar pareto chart yang telah dibuat dapat disimpulkan bahwa masing-masing mesin mempunyai kriteria atau karakteristik defect mode yang berbeda, tetapi penyebab defect pada mesin tertentu mempunyai hubungan sebab-akibat dengan proses produksi di mesin sebelumnya. Contohnya defect mode pada mesin parting dan NFB memiliki defect mode yaitu pecah dan zig-zag. Defect mode tersebut bisa jadi disebabkan karena pengelasan/welding pada mesin sebelumnya yaitu soudronic yang kurang sempurna atau tidak sesuai standar. Contoh lain yaitu pada mesin leak tester, can terbuang dapat terjadi karena hasil proses pada mesin sebelumnya yaitu NFB (Necking, Flanging, Beading) yang tidak sempurna atau tidak sesuai standar, misalnya flanging tidak rata ataupun beading memiliki bintik-bintik kecil pada ulir badan OTC.
c. Penyelesaian Permasalahan Bedasarkan Teori
Teori yang digunakan untuk menyelesaikan masalah adalah dengan membuat pareto chart guna mengetahui presentase atau bobot defect mode dari yang tertinggi hingga terendah. Pareto Chart ini merupakan suatu tools yang digunakan pada pengendalian kualitas yaitu pada seven steps. Diagram pareto adalah alat yang berbentuk seperti histogram yang digunakan untuk memprioritaskan kondisi, masalah atau penyebab kualitas (Besterfield, D.H., 1994). Diagram ini menunjukkan perbedaan frekuensi berbagai permasalahan yang terjadi dari kiri ke kanan dengan variabel masalah pada sumbu x dan frekuensi kejadian pada sumbu y.
d. Perbandingan Penyelesaian Masalah
Penyelesaian Masalah pada perusahaan sudah sesuai dengan teori yang dipelajari di Program Studi Teknik Industri UAJY. Penggunaan diagram pareto chart untuk melihat defect mode dari kiri ke kanan atau dengan kata lain dari presentase tertinggi hingga terendah untuk mengetahui defect mode yang paling banyak dari setiap mesin di lini produksi SCM Can Making. 4.4.2. Membandingkan Laporan Defect Operator dengan Hasil
Penimbangan Scrap Aktual a. Permasalahan di Perusahaan
Permasalahan yang ada adalah data jumlah defect per mesin pada laporan defect yang ada di area produksi SCM Can Making tidak sama dengan hasil penimbangan scrap aktual per harinya. Hal ini menyebabkan perusahaan harus mencaritahu seberapa besar perbedaan jumlah defect dari laporan dan
hasil penimbangan scrap tersebut. Perbandingan dari kedua sumber tersebut dilakukan setiap line yaitu line 1, line 2 dan line 3.
b. Penyelesaian Masalah Selama di Perusahaan
Penulis membandingkan laporan defect dengan data aktual. Data aktual yang dimaksud yaitu merupakan data aktual hasil penimbangan scrap atau OTC cacat/rusak yang setiap harinya pada akhir shift dilakukan penimbangan scrap dalam satuan kg (kilogram). Penimbangan dilakukan oleh bagian lain yang bertanggung jawab mengurus scrap atau produk cacat hasil produksi. Data aktual hasil penimbangan scrap setiap harinya didapatkan dari pekerja bagian administration untuk Departemen Can Making. Penulis juga melakukan observasi atau pengamatan langsung ke area produksi untuk melihat dan memastikan apakah operator mencatat laporan defect yaitu jumlah defect produk sesuai dengan kondisi aktualnya atau tidak. Penulis setelah mendapatkan data aktual hasil penimbangan scrap OTC dari operator admin, maka penulis mulai membandingkan dan menganalisa perbedaan dari jumlah OTC cacat setiap bulan pada tiap mesin masing-masing line. Penulis terlebih dahulu mengubah atau mengkonversi hasil rekapan data laporan defect yang sebelumnya dalam satuan pcs menjadi satuan kg (kilogram). Berikut ini data konversi kilogram untuk masing-masing produk disajikan pada Tabel 4.1.
Tabel 4.1. Tabel Konversi Kilogram Hasil Validasi Material Berat 1 (gr) Berat 2 (gr) Berat 3 (gr) Berat 4 (gr) Berat 5 (gr) Rata-rata Kg OTC Neck In 31,4 31,58 31,51 31,35 31,42 31,45 0,0315 Lid Embossed EOE 8,21 8,24 8,22 8,24 8,26 8,23 0,0082 Cylinder Body Blank Double 49,67 49,57 49,42 49,61 49,58 49,57 0,0496 Cylinder Body Blank 24,8 24,71 24,81 24,87 24,76 24,79 0,0248
Hasil konversi kilogram validasi material tersebut didapatkan dari penimbangan material berulang-ulang sebanyak 5 kali, kemudian mencari rata-rata dari kelima hasil penimbangan material tersebut. Penulis
membandingkan kedua laporan antara laporan defect dengan data hasil penimbangan scrap menggunakan tools Ms. Excel. Penulis membandingkan kedua laporan tersebut berdasarkan jumlah produk cacat pada masing-masing line produksi untuk setiap mesin dan setiap bulannya.
Penulis kemudian mencari jumlah selisih perbedaan dari kedua sumber data yaitu laporan defect dan hasil penimbangan scrap. Hasil perbandingan pada line 1, line 2 dan line 3 menyatakan bahwa perbedaan selisih jumlah produk cacat dari kedua laporan memiliki persentase perbedaan yang cukup besar secara signifikan. Hal ini dikarenakan adanya ketidakkonsistenan dari operator-operator pada tiap mesin dalam menghitung produk OTC cacat didalam keranjang maupun ketidakjujuran operator dalam menulis produk cacat yang sesuai dengan kondisi aktualnya. Adapun perbedaan yang cukup besar tersebut digambarkan melalui grafik persentase perbedaan jumlah scrap/cacat produk untuk masing-masing line produksi yaitu sebagai berikut:
Gambar 4.2. Grafik Persentase Selisih Perbandingan Defect Laporan dan Penimbangan Scrap Line 1
Gambar grafik diatas didapatkan hasil perbedaan yang cukup besar secara signifikan, terutama pada mesin soudronic yaitu mencapai 95% dan yang kedua yaitu mesin seamer sebanyak 94%. Hal ini menandakan bahwa data
1,837 252 298 1,655 8,904 143 95% 16% 61% 94% 59% 83% 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100% - 1,000 2,000 3,000 4,000 5,000 6,000 7,000 8,000 9,000 10,000
GRAFIK PERSENTASE SELISIH PERBANDINGAN DEFECT LAPORAN DAN PENIMBANGAN SCRAP LINE 1
Jumlah selisih Persentase selisih
yang tertulis dalam laporan belum sesuai dengan kondisi aktual atau yang sebenarnya.
Gambar 4.3. Grafik Persentase Selisih Perbandingan Defect Laporan dan Penimbangan Scrap Line 2
Gambar grafik diatas didapatkan hasil perbedaan yang cukup besar secara signifikan, terutama pada mesin seamer yaitu sebanyak 91% kemudian yang kedua yaitu mesin palletizer mencapai 83%. Hal ini menandakan bahwa data yang tertulis dalam laporan belum sesuai dengan kondisi aktual atau yang sebenarnya.
Gambar 4.4. Grafik Persentase Selisih Perbandingan Defect Laporan 759 520 491 1,505 8,994 145 43% 34% 73% 91% 61% 83% 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100% - 1,000 2,000 3,000 4,000 5,000 6,000 7,000 8,000 9,000 10,000
GRAFIK PERSENTASE SELISIH PERBANDINGAN DEFECT LAPORAN DAN PENIMBANGAN SCRAP LINE 2
jumlah selisih persentase selisih 1,070 - - 648 3,603 214 88% 0% 0% 60% 65% 93% 0% 20% 40% 60% 80% 100% - 500 1,000 1,500 2,000 2,500 3,000 3,500 4,000
GRAFIK PERSENTASE SELISIH PERBANDINGAN DEFFECT LAPORAN DAN PENIMBANGAN SCRAP LINE 3
Gambar grafik diatas didapatkan hasil perbedaan yang cukup besar secara signifikan, terutama pada mesin palletizer yaitu sebanyak 93% kemudian yang kedua yaitu mesin soudronic mencapai 88%. Hal ini menandakan bahwa data defect yang tertulis dalam laporan belum sesuai dengan kondisi aktual atau yang sebenarnya. Hasil perekapan data perbandingan dari penimbangan scrap dan laporan defect dapat dilihat pada Lampiran 3. c. Penyelesaian Masalah Berdasarkan Teori
Teori yang digunakan untuk menyelesaikan masalah yaitu pareto chart karena dapat menggambarkan jumlah frekuensi yang ada dan sekaligus presentase selisih perbedaan pada variabel masalah di sumbu x. Sumbu y menyatakan banyaknya frekuensi kejadian dari masing-masing variabel yang digambarkan dengan grafik bar seperti histogram (Besterfield, D.H., 1994). Pareto Chart ini merupakan suatu tools yang digunakan pada pengendalian kualitas, salah satunya yaitu pada teori Seven Steps yang memiliki seven tools untuk pengendalian kualitas.
d. Perbandingan Penyelesaian Masalah
Penyelesaian Masalah yang ada pada perusahaan sudah sesuai dengan teori yang diajarkan pada program studi Teknik Industri UAJY. Penerapan pengendalian kualitas dengan tools yang ada pada Seven Tools diterapkan pada Perusahaan.
4.4.3. Menyusun QX Matrix Mesin Seamer