Metode kopresipitasi merupakan salah satu metode sintesis senyawa anorganik yang didasarkan pada pengendapan lebih dari satu substansi secara bersama–sama ketika melewati titik jenuhnya. Kopresipitasi merupakan metode yang menjanjikan karena prosesnya menggunakan suhu rendah dan mudah untuk mengontrol ukuran partikel sehingga waktu yang dibutuhkan relatif lebih singkat. Beberapa zat yang paling umum digunakan sebagai zat pengendap dalam kopresipitasi adalah hidroksida, karbonat, sulfat dan oksalat. Produk dari metode ini diharapkan memiliki ukuran partikel yang lebih kecil dan lebih homogen daripada metoda solid state dan ukuran partikel yang lebih besar dari pada metoda sol-gel.
Contoh dari Jurnal : “Sintesis Titanium Dioksida (TiO2) Dengan Metode Kopresipitasi Dari Serbuk Titanium Terlarut Dalam HCl”
1. Abstrak
Sintesis titanium dioksida dengan metode kopresipitasi telah berhasil dilakukandengan menggunakan serbuk titanium yang terlarut dalam HCl. Sintesis dilakukan dengan pemanasan pada suhu yang berbeda dari 200°C sampai 900°C dan waktu tahan dari 2 jam sampai 24 jam. Hasil dari kopresipitasi dikarakterisasi menggunakan teknik x-ray difraktometer. Identifikasi menunjukkan bahwa fasa yang terkadung hanya anatas dan rutil. Analisis lebih lanjut menggunakan MAUD, sebuah perangkat lunak berbasis Rietveld, menunjukkan presipitat yang dikalsinasi sampai 24 jam pada suhu 200°C menghasilkan anatas dan rutil dengan ukuran kristal berturut-turut 50 nm dan 5 nm. Ukuran kristal meningkat menjadi 77 nm dan 23 nm ketika dipilih pemanasan pada suhu 600°C dengan waktu tahan 2 jam. Komposisi fasa dihitung menggunakan Rietica, perangkat lunak berbasis Rietveld yang lain, menunjukkan kalsinasi serbuk dasar pada suhu 400°C menghasilkan anatas 61,5 %wt dan rutil 38,5 %wt. Jumlah rutil meningkat seiring dengan meningkatnya suhu kalsinasi, sebagai contoh anatas 5,4 %wt dan rutil 94,6 %wt setelah dipanaskan pada suhu 700°C. Fasa rutil murni diperoleh ketika suhu kalsinasi dinaikkan diatas suhu 750°C (2 jam). Pemanasan serbuk pada suhu 900°C memberikan ukuran kristal yang semakin besar.
2. Pendahuluan
Bahan nanokristalin yang berdimensi 1 sampai 100 nanometer telah menarik perhatian para ilmuwan diberbagai bidang karena sifat-sifat kimia, fisik, dan mekaniknya. Salah satunya yaitu bahan titanium dioksida yang sebagian besar digunakan untuk aplikasi teknik. Titania banyak dipelajari secara luas karena aplikasinya untuk pigmen, katalis, filler, fotodetektor, bahan dielektrik, dan lain-lain. Baru-baru ini nanokristalin TiO2 dikenal sebagai semikonduktor denganaktivitas fotokatalik dan memiliki potensi yang sangat besar untuk aplikasi seperti pemurnian lingkungan, dekomposisi gas asam karbonat, dan generasi gas hidrogen. Salah satu kunci untuk meningkatkan aktivitas fotokatalik yaitu memperbesar luas permukaan dan memperkecil ukurannya dalam ukuran nanometer. Contoh pengintegrasian
penggunaan nano titania pada berbagai bidang yaitu pada krim anti UV, perak nanopartikel untuk anti-mikrobial (telah diintegrasikan pada produk Samsung), penggunaan emas nanopartikel pada tespack kehamilan, serat karbon pada raket merk Yonex, dan pemanfaatan katalis ceria (lanthanum chromite) untuk menghemat bahan bakar solar.
Metode sintesis yang digunakan untukmemperoleh nano titania bervariasi yaitu sol-gel hidrolitik, sol-gel non hidrolitik, presipitasi solvotermal, dan emulsi. Berbagai faktor seperti konsentrasi larutan, waktu reaksi, pH atau pengadukan larutan dapat mempengaruhi ukuran partikel, struktur kristal, dan morfologi partikel TiO2. Pada penelitian ini dilakukan sintesis untuk mendapatkan TiO2 (titanium dioksida) dari bahan dasar serbuk titanium menggunakan metode kopresipitasi. Keunggulan menggunakan metode kopresipitasi yaitu metodenya sederhana dan telah berhasil dilakukan untuk mendapatkan material berukuran nanometer seperti Y2O3, MgO, dan Brucite. Tujuan dari penelitian ini yaitu membuat titanium dioksida dari hasil kopresipitasi dengan variasi suhu kalsinasi dan waktu tahan sertamengetahui ukuran kristal yang terbentuk.
3. Metodologi
Menyiapkan serbuk titanium sebanyak 2 gram, larutan HCl 37% sebanyak 50 mL, larutan NH4OH sebanyak 51 mL, dan aquades. Gelas beker dipanaskan di atas magnetic stirrer sampai suhu gelas beker kurang lebih 60ºC. Serbuk titanium dilarutkan ke dalam larutan HCl 37% dan di-stirrer dengan kecepatan yang stabil selama 1,5 jam. Pada saat pengadukan, suhu dijaga antara 60ºC sampai 80ºC. Tujuan dari penggunaan suhu pada saat pengadukan, yaitu agar serbuk titanium cepat larut ke dalam larutan HCl. Setelah pengadukan selesai didapatkan larutan TiCl3 berwarna ungu kehitam hitaman dengan persamaan reaksi adalah :
Ti + 3HCl → TiCl3 + H2...(2.12) TiCl3 + 2NH4OH → TiO2 + 2NH4Cl + H2...(2.13)
Larutan NH4OH diteteskan sedikit demi sedikit ke dalam larutan TiCl3 dan distirrer dengan kecepatan yang stabil selama 10 menit. Penambahan NH4OH dilakukan agar terjadi pengendapan. Untuk mengetahui pH larutan pengendapan digunakan pH meter. pH setelah penambahan NH4OH yaitu sekitar 9. Endapan disaring menggunakan kertas saring dan dicuci menggunakan aquades sampai pH larutan sisa netral. Setelah pencucian didapatkan endapan lembut berwarna putih. Endapan yang sudah selesai disaring kemudian dikeringkan pada suhu sekitar 70°C selama kurang lebih 6 jam.
Setelah endapan kering, endapan digerus menggunakan mortar dan diayak untuk mendapatkan prekusor yang lembut. Serbuk dikalsinasi dengan variasi suhu 200°C dengan waktu tahan 2 jam, 10 jam, 20 jam, dan 24 jam untuk eksperimen dengan variasi waktu tahan, sedangkan untuk eksperimen variasi suhu kalsinasi serbuk dikalsinasi dengan suhu 400°C,600°C, 700°C, 750°C, 800°C dan 900°C dengan waktu tahan masing-masing 2 jam. Serbuk hasil kalsinasi kemudian dikarakterisasi menggunakan difraksi sinar x untuk mengetahui fasa apa saja yang terbentuk. Hasil dari difraksi sinar-x dianalisis menggunakan perangkat lunak Rietica untuk mengetahui jumlah komposisi fasanya dan MAUDuntuk mengetahui ukurankristal yang didapatkan dari hasil sintesis.
Berikut adalah hasil representasi serbuk titanium dioksida dari hasil sintesis dengan metode kopresipitasi.
Gambar 2.13 Serbuk titanium dioksida hasil kopresipitasi (a) dipanaskan pada suhu 200°C dengan waktu tahan 24 jam dan (b) dipanaskan pada suhu 700°C dengan waktu
tahan 2 jam.
Pola-pola hasil difraksi sinar-x serbuk titanium dioksida yang didapatkan dari hasil kopresipitasi menggunakan serbuk titanium yang terlarut dalam HCl dengan variasi suhu kalsinasi dan waktu tahan ditunjukkan pada Gambar 2.14 dan Gambar 2.15
Gambar 2.14 Pola-pola difraksi sinar-X (λCuKα = 1,5418 Å ) untuk serbuk titanium dioksida hasil kopresipitasi yang dikalsinasi dengan perlakuan suhu kalsinasi. Keterangan:
* : Rutil + : Anatas
Gambar 2.14 memperlihatkan pola-pola difraksi sinar-x titanium dioksida (TiO2) terhadapvariasi suhu kalsinasi dengan waktu tahan 2 jam 200°C, 400°C, 600°C, 700°C, 750°C, 800°C, dan 900°C Berdasar hasil searchmatch untuk serbuk titanium dioksida yang dipanaskan pada suhu 200°C sampai 750°C diketahui fasa yang terbentuk yaitu fasa anatas dan rutil. Ketika dipanaskan pada suhu 400°C sudah terbentuk fasa rutil dengan posisi puncak 27,44 °2θ; 36,08 °2θ; dan 41,22 °2θ sesuai PDF Rutile, syn 21-1726. Pada suhu 400°C juga terbentuk fasa anatas dengan posisi puncak 25,2 °2θ; 37,80 °2θ; dan 38,5 °2θ sesuai PDFAnatase, syn 21-1272. Fenomena serupa untuk pembentukan fasa rutil dan anatas juga terjadi ketika serbuk titanium dioksida dipanaskan pada suhu 200°C, 600°C, 700°C, dan 750°C. Namun ketika serbuk titanium dioksida dipanaskan pada suhu 750°C, fasa anatas hanya terbentuk pada sudut 25,2 °2θ. Serbuk titanium dioksida yang dipanaskan pada suhu
800°C fasa yang sudah terbentuk seluruhnya yaitu fasa rutil dengan posisi puncak 27,44 °2θ; 36,08 °2θ; 39,18 °2θ; 41,22 °2θ; dan 44,05 °2θ.
Gambar 2.15 Pola-pola difraksi sinar-X (λCuKα = 1,5418 Å ) untuk serbuk titanium dioksida hasil kopresipitasi yang dikalsinasi dengan perlakuan variasi waktu
tahan. Keterangan:
* : Rutil + : Anatas
Gambar 2.15 memperlihatkan pola-pola difraksi sinar-x dengan perlakuan waktu tahan pada suhu pemanasan 200°C dengan waktu tahan masing-masing yaitu 2 jam, 10 jam, 20 jam, dan 24 jam. Berdasar hasil search match fasa yang diperoleh pada pemanasan suhu 200°C dengan waktu tahan mulai dari 2 jam sampai 24 jam yaitu fasa anatas dan rutil. Berdasar Gambar diatas terlihat bahwa pada suhu 200°C dengan waktu tahan 2 jam dan 10 jam, fasa rutil terbentuk pada posisi puncak 41,22 °2θ sesuai PDF Rutile, syn 21-1726 dan fasa anatas terbentuk pada posisi puncak 25,2 °2θ; 36,9 °2θ ; dan 37,80 °2θ sesuai PDFAnatase, syn 21-1272. Ketika pemanasan pada suhu 200°C dengan waktu tahan 20 jam dan 24 jam fasa rutil terbentuk pada posisi puncak 27,44 °2θ dan 41,22 °2θ.Fasa anatas pada suhu ini terbentuk pada posisi puncak 25,2 °2θ; 36,9 °2θ; dan 37,80°2θ.
5. Kesimpulan
Dari hasil penelitian yang telah dilakukan, maka dapat diperoleh beberapa kesimpulan sebagai berikut:
1. Dengan metode kopresipitasi telah berhasil dibuat serbuk titanium dioksida dengan perlakuan variasi suhu pemanasan dan waktu tahan dari serbuk titanium terlarut dalam HCl.
2. Dalam penelitian pembuatan titanium dioksida dari serbuk titanium terlarut dalam HCl didapatkan fasa rutil murni pada suhu pemanasan 800°C dengan ukuran kristal 250 nm. 3. Adanya peningkatan suhu kalsinasi dan waktu tahan menyebabkan ukuran kristal fasa
anatas maupun rutil semakin besar .
4. Komposisi fasa rutil semakin meningkat seiring dengan adanya peningkatan suhu kalsinasi. Sedangkan fasa anatas semakin menurun dengan semakin meningkatnyasuhu kalsinasi.
5. Pada suhu kalsinasi 200°C telah terbentuk fasa anatas yang berukuran nanometer. 2.4 Sintesis ZnO Nanosheet
Contoh Makalah : “Persiapan dan karakterisasi Nanosheets berpori lapisan seng oksida: Berdasarkan endapan kimia Bath”
1. Abstrak
Nanosheet Seng oksida film dipersiapkan melalui sintesis seng karbonat hidroksida pyrolitic dengan proses pengendapan (CBD) kimia bath. Analisis termal yang dikonfirmasi oleh analisis struktur kristal mengungkapkan bahwa transformasi dari seng karbonat hidroksida untuk seng oksida dapat dilakukan dengan mengkalsinasi pada 300° C. Morfologi film diamati oleh pemindaian mikroskop elektron (SEM) yang menunjukkan skala ketebalan lembaran lapisan nanometer yang dipisahkan dengan skala mikrometer ruang di antaranya. Lebih lanjut pengamatan morfologi oleh mikroskop elektron transmisi (TEM) mengungkapkan struktur mesoporous dengan mesopores acak yang tersebar di nanosheet.
2. Pendahuluan
Sebuah struktur lapisan yang berpori semikonduktor sangat sulit dicapai menggunakan metode konvensional kimia cair sederhana, yang biasanya menghasilkan lapisan padat. Namun demikian, Pentingnya dan karakteristiknya yang unik dari bahan berpori ini mendorong penelitian untuk mengeksploitasi nanoteknologi untuk merancang dan fabrikasi struktur berpori[1]. Eksploitasi sifat perangkat struktur berpori ini sangat bermanfaat dalam berbagai bidang penggunaan seperti pertukaran ion, pemisahan, katalis, sensor, isolasi molekul biologi dan pemurnian. Semikonduktor.
Semikonduktor mesoporous memberi daya tarik yang besar untuk kemampuan mereka yang sangat luas, untuk menarik dan berinteraksi dengan atom, ion dan molekul pada permukaan interior yang lebar dan dalamukuran pori nanometer. Seng oksida dengan tinggi energi sekitar 3.35 eV dan besar energi pengikatan 60 meV, yang disebut sebagai 'material masa depan', telah dimanfaatkan pada berbagai macam peralatan dari sensor untuk ultra violet laser dioda dan perangkat berbasis nanoteknologi [2]. Selain itu,tinggi luas permukaan berpori Seng oksida juga telah diterapkan untuk bahan sensor gas [3], bahan biosensor [4], photocatalysts [5] dan photoelectrode dari pewarna sel surya [6].
CBD adalah proses yang terkenal dengan penyimpanan padat lapisan logam chalcogenides atau oksida logam melalui pembentukan heterogen inti pada substrat permukaan [7]. Proses CBD menerapkan metode wet-kimia dengan prosedur yang sederhana, tuntutan energi dan biaya rendah, juga ramah lingkungan. Selain itu, CBD memungkinkan pembentukan ukuran kristal sangat kecil di bawah pembentukan inti. Mengendalikan pembentukan kinetik padat dalam kondisi jenuh dengan menyesuaikan konsentrasi pendahulu, suhu, pH dan memilih jumlah aditif yang tepat dan memadai [8-10]. Karya ini meliputi studi tentang sintesis sengoksida lapisan tipis berdasarkan proses CBD yang memeberikan kesederhanaan, biaya rendah dan rendah energi. Katakteristik sampel diperoleh dengan mencakup struktur dan morfologi kristal. kondisi solusi yang memungkinkan pembentukan inti dalam proses CBD ini juga dibahas.
3. Metodologi
Kimia Bath Deposition Proses: Larutan CBD disintesis dengan melarutkan seng nitrat hexahydrate (Analytical Reagent kelas dari Bendosen) dan urea (Purum =
99% bentuk Fluka) yang dideonisasi dalam air. konsentrasi seng nitrat dan urea dalam solusi masing-masing sekitar 0,05 M dan 1,0M. Kemudian, rasio ion amonium untuk ion seng, R= [
Zn 2+¿
NH 4 +¿¿
¿
] akan menjadi sekitar 40. Penyesuaian nilai solusi pH ke Ph 4 dilakukan dengan asam nitrat sebagai asam yang sesuai. Fluorin timah oksida (FTO) kaca dilapisi (Solaronix, SA, resistensi lembar 15 / sq) dengan ketebalan 2,2 mm yang digunakan sebagai substrat. Substrat FTO bersih, dibersihkan dengan prosedur pembersihan ultrasonik menggunakan aseton, isopropanol dan metanol secara berurutan, direndam dalam larutan CBD dan disimpan pada 70 ° C selama 24 jam dalam tabung oven. Setelah disimpan selama 24 jam, lapisan ini dibilas dengan air deionisasi beberapa kali dan dikeringkan pada 60 ° C selama 1 jam dalam atmosfer udara. Transformasi menjadi seng oksida dilakukan dengan kalsinasi dari lapisan-lapisan pada 300 ° C di atmosfer udara selama 30 menit dengan laju pemanasan 20 ° C / menit.
4. Hasil
Karakterisasi Penyimpanan Lapisan: Usaha percobaan untuk mensintesis seng karbonat hidroksida (Zn5(CO3)2(OH)6) dengan menyediakan karbonat dan ion hidroksida karena dekomposisi urea yang berlebihan dalam larutan seng encer. Dalam larutan encer, urea akan terurai menjadi amonium dan ion karbonat. ion karbonat akan dideionisasi hidrolisis sebagian untuk memberikan ion hidroksida dan meningkatkan nilai pH dari solusi [11]. Pemasokan anion ini akan memulai nukleasi pada permukaan substrat sebagai reaksi berikut:
(NH2)2 CO + 2H2O ⟶ NH4+ NCO- ...(2.14) NCO- + 2H2O ⟶ NH4+ CO32-...(2.15) CO32 + 2H2O ⟶ H2CO3 +OH-...(2.16) 5Zn2+ 2CO32 + 6OH- ⟶ Zn5 (CO3)2 (OH)6...(2.17)
Fase kristal dan cara penyimpanan (melalui nukleasi heterogen pada permukaan atau nukleasi homogen di sebagian besar solusi CBD) dipengaruhi oleh rasio molar ion amonium untuk ion seng dan larutan pH [10]. Pada PH 9,0-13,0, terjadi nukleasi seng oksida sedangkan seng karbonat hidroksida diharapkan untuk mengendapkan bawah pH 9. Penyesuaian nilai pH awal larutan dari pH 6,5 sampai pH 4.0 merupakan upaya untuk mengendalikan nukleasi seng karbonat hidroksida dan memperoleh hasil yang optimal.
Perubahan bertahap nilai pH dalam larutan panaskan dimonitor dan dibandingkan dengan dekomposisi urea solusi seperti yang diilustrasikan pada Gambar. 1. Dalam suhu tinggi pada 70 ° C, larutan urea terurai hampir seketika hingga pH 8, diikuti dengan perubahan bertahap dalam beberapa jam dan akhirnya konstan pada pH 9. Bandingkan dengan larutan CBD, pH akan meningkat dengan cepat ke pH 6, diikuti oleh Kenaikan bertahap sampai pH 8 di dua belas jam pertama dan akhirnya konstan pada pH 8. Hal ini diamati ada perbedaan antara kedua plot yang diduga sebagai perbedaan hidroksida ion konsentrasi dalam larutan.
Perbedaannya dapat dianggap sebagai ion hidroksida dalam penggunaan larutan CBD di awal jam deposisi. Hal ini juga dianggap indikasi kondisi optimum nukleasi dalam proses CBD. Observasi untuk penyimpanan sampel menunjukkan bahwa nukleasi telah terjadi ditiga jam pertama penyimpanan larutan yang kondisinya adalah pH 6.3. nukleasi yang diikuti oleh pertumbuhan partikel dihentikan pada pH 8 ketika kondisi ekuilibrium tercapai.
Struktur kristal yang dianalisis menggunakan JCPDS 19-1458, seperti yang diilustrasikan pada Gambar. 2, menunjukkan perolehan struktur seng karbonat hidroksida. Dilakukan identifikasi bidang kristal diketahui bahwa bidang (200), (020), (220) dan (021) umumnya tumbuh dengan intensitas puncak yang sama. intensitas rendah dari bidang(200) yang biasanya dominan, diperkirakan bahwa kondisi substrat mempengaruhi pertumbuhan kristal di Proses nukleasi.
Pengamatan penyimpanan lapisan permukaan lapisan menunjukkan bahwa lapisan terdiri dari struktur nanosheet tegak lurus yang terbentuk di permukaan substrat seperti ditampilkan pada gambar3. nanosheet disintesis memiliki wilayah yang luas dan ketebalan yang sangat rendah di bawah 100 nm yang berarti garis edar setiap nanosheet adalah sekitar beberapa mikrometer. Struktur morfologi yang diperoleh dapat diklasifikasikan sebagai struktur berpori karena pori-pori jarak antara nanosheets.
Transformasi ke Zinc Oxide nanosheets: Gambar 2.19 menunjukkan analisis penyimpanan termal lapisan, menggunakan TGA-DSC. Hasil dari analisis termal memperlihatkan Informasi berharga dekomposisi dan kristalisasi dari sampel saat suhu meningkat. Diperkirakan bahwa dekomposisi seng karbonat hidroksida untuk zinc oxide dimulai pada 170 ° C dan benar-benar selesai pada 265 ° C seperti yang ditunjukkan pada Gambar. 4. Hal ini juga mengamati puncak dekomposisi sekitar 244 ° C. Secara keseluruhan, ada penurunan berat dari 27% setelah reaksi dekomposisi, dihitung lebih dari y 25,8% penurunan berat. Sebaliknya, grafik DSC mengungkapkan puncak endotermik ketika dekomposisi terjadi. Puncaknya dianggap sebagai kristalisasi yang dikonfirmasi oleh analisis struktur kristal dari kalsinasi lapisan.
Gambar 2.20 menunjukkan difraksi sinar-x (XRD) pola dari kalsinasi sampel yang diperoleh dengan kalsinasi pada suhu 300 ° C selama 30 menit dari 24 jam penyimpanan lapisan. Ditemukan bahwa pola XRD dari kalsinasi sampel menunjukkan transformasi ke zinc oksida telah terjadi pada kalsinasi. Merujuk pada JCPDS 36-1451, diperoleh seng oksida memiliki dua dominan bidang dengan intensitas yang sama. persamaan Scherrer untuk (100) dan (101) bidang, itu dihitung bahwa ukuran masing-masing kristal (100) dan (101) bidang adalah 14 nm dan 12,6 nm.
Pengamatan kalsinasi morfologi lapisan menggunakan SEM mikrograf menunjukkan bahwa deformasi struktural tidak terjadi setelah kalsinasi seperti ditunjukkan pada Gambar. 2.21 Struktur berpori disimpan tanpa deformasi yang signifikan morfologi nanosheet. Permukaan kasar kalsinasi lapisan nanosheet menunjukkan efek dari sintering agregat sampel nanopartikel yang disimpan di bawah kalsinasi.
Selanjutnya pengamatan dengan TEM mengungkapkan nanosheet yang terdiri dari nanopartikel dalam berbagai ukuran 10-20 nm dengan morfologi acak. Interkoneksi nanopartikel juga diamati sebagai efek sintering oleh kalsinasi proses. Agregasi partikel membangun partikel yang lebih besar yang akibatnya membuat pori-pori yang lebih besar dengan 50 nm dari ukuran pori perkiraan. pembesaran tinggi menunjukkan pori-pori sangat kecil dari 10 -20 nm, dianggap sebagai mesopori, seperti beberapa nanopartikel tidak agregat dibawah kalsinasi.
Gambar2.16 Waktu ketergantungan pH larutan disesuaikan
Gambar 2.17 Pola difraksi sinar-X dari penyimpanan lapisan
Gambar 2.18 Mikrograf lapisan disimpan di bawah (a) perbesaran rendah (skala bar 20 m) dan (b) perbesaran tinggi (skala bar 5 m)
Gambar 2.20 X- ray pola difraksi
sampel setelah kalsinasi
Gambar 2.21 Mikrograf SEM dari (a, b) penyimpanan lapisan dan (c, d) kalsinasi lapisan (skala bar 1 m).
Gambar 2.22 Mikrograf TEM dari ZnO nanosheet bawah (a) perbesaran rendah dan (b) perbesaran tinggi (skala bar 50 nm)
5. Kesimpulan
Berdasarkan hasil yang diperoleh, pembentukan nanosheet oleh sintesis CBD dianggap terdiri dari partikel nano dengan ukuran partikel perkiraan nm 20. Dapat
disimpulkan bahwa proses CBD menggerakkan pembentukan partikel nano dan menjadi partikel pertumbuhan bentuk nanosheet morfologi melalui pemasokan anion. Kondisi larutan memungkinkan sintesis hidroksida seng karbonat yang dikonversi menjadi seng oksida melalui suhu rendah calcinations. Pengamatan morfologi mengungkapkan lapisan yang berpori, dibuat oleh partikel nano yang membentuk struktur mesoporous di dalam. Struktur mesoporous telah cukup memburuk oleh dilalukannya kasinasi partikel agregasi.