BAB I : PENDAHULUAN
H. Metode Pembahasan
1. Menginventariskan kegiatan yang ada
Inventaris kegiatan dengan membuat tabel yang berisi jenis kegiatan yang mendahului serta waktu penyelesaian kegiatan. Hal ini dilakukan agar mempermudah penelitian dalam melakukan analisis dan pengolahan data.
2. Menggambar jaringan kerja
Setelah menginventariskan kegiatan yang ada kemudian dibuat jaringan kerja untuk mempermudah menentukan stasiun kerja.
commit to user
3. Melakukan Analisis Keseimbangan Lini
Menentukan analisis keseimbangan lini dengan cara sebagai berikut:
a) Menentukan Cycle Time
Cycle Time adalah waktu yang terjadi pada saat produk yang sudah selesai dikerjakan meninggalkan garis produksi atau waktu terpanjang yang diperlukan antara bagian proses produksi yang harus dilalui suatu produk.
Rumus: C
=
Dimana:
C = Cycle time / waktu daur t = Waktu kerja perhari D = Permintaan perhari
Sedangkan untuk memperoleh kapasitas yang memadai dengan cara
Memaksimumkan Output/hari =
(Heizer dan Render 2001:357)
b) Pentingnya untuk mendapatkan stasiun kerja terkecil
Untuk mendapatkan stasiun kerja terkecil dapat dicari dengan
Rumus: N =
commit to user
D= Permintaan perhari T = Waktu proses total t = waktu kerja perhari
(Heizer dan Render 2001:357)
c) Melakukan penugasan dari elemen-elemen penugasan ke stasiun kerja dengan aturan LOT (Longest Operation Time)
Yaitu melakukan penugasan elemen tugas-tugas berikutnya dengan tetap memperhatikan urutan proses Penundaan (balancing delay) dipakai dengan ukuran tentang bagaimana baiknya alokasi penugasan beban kerja pada stasiun kerja yang merupakan suatu indikator efisien. Untuk mengetahui penundaan dapat dicari dengan rumus
Penundaan = x100%
Dimana:
Total waktu menganggur = Jumlah stasiun kerja x Cycle Time total waktu elemen pekerjaan
Total waktu kerja = Jumlah stasiun kerja Cycle Time Tingkat efisiensi = 100% - Balancing dealy
(Subagyo, 2000:98) c) Menentukan efektivitas
Efektivitas = x100%
commit to user
BAB IITINJAUAN PUSTAKA
A. Layout
1. Pengertian Layout
Tata letak atau layout merupakan satu keputusan penting yang menentukan efisiensi sebuah operasi dalam jangka panjang. Tata letak mempunyai dampak strategis karena tata letak menentukan daya saing perusahaan dalam hal kapasitas, proses, fleksibilitas dan biaya, serta kualitas lingkungan kerja, kontak pelanggan dan citra perusahaan. Tata letak yang efektif dapat membantu organisai mencapai sebuah strategi yang menunjang diferensiasi, biaya rendah, atau respon cepat. Heizer dan Render (2004:450).
Perencanaan tata letak mencakup desain atau konfigurasi dari bagian-bagian, pusat kerja, dan peralatan yang membentuk proses perubahan dari bahan mentah menjadi bahan jadi. Herjanto (2008:137)
Layout merupakan pemilihan secara optimum penempatan mesin-mesin, peralatan-paralatan pabrik, tempat kerja, tempat penyimpanan dan fasilitas servis, bersama-sama dengan penentuan bentuk gedung pabriknya. Gitosudharmo (2002:185)
Menurut Russell dan Taylor III (2000:280) Tata ruang atau layout fasilitas mengacu pada pengaturan mesin, departemen,
commit to user
stasiun kerja, ruang penyimpanan, gang, dan area umum di dalam suatu fasilitas. Layout yang diusulkan mempunyai tujuan yang luas untuk meningkatkan mutu, produktivitas, dan daya saing suatu perusahaan.
Sedangkan menurut Handoko (2000:105) layout fasilitas harus dirancang untuk memungkinkan perpindahan yang ekonomis dari orang-orang dan bahan-bahan dalam berbagai proses dan operasi perusahaan. Jarak angkut hendaknya sependek mungkin dan pengambilan serta peletakan produk-produk dan peralatan-peralatan diminimumkan. Hal ini seharusnya menghasilkan minimisasi biaya penanganan dan transportasi, seperti juga penurunan waktu proses kerja dan mesin menganggur.
2. Tujuan Layout
Secara umum, tujuan dari perencanaan layout adalah terdapatnya susunan tata letak yang paling optimal dari fasilitas-fasilitas produksi yang tersedia dalam perusahaan tersebut. Dengan adanya susunan tata letak yang optimal tersebut maka diharapkan pelaksanaan proses produksi di dalam perusahaan tersebut akan dapat berjalan dengan lancar dan para karyawan akan dapat menyelesaikan tugas yang dibebankan kepada mereka dengan baik pula. Ahyari (1994:46).
commit to user
Tujuan pengaturan layout yang baik menurut Gitosudharmo (2002:186) adalah sebagai berikut:
a) Memaksimumkan pemanfaatan peralatan pabrik. b) Meminimumkan kebutuhan tenaga kerja.
c) Mengusahakan agar aliran bahan dan produk itu lancar. d) Meminimumkan hambatan pada kesehatan.
e) Meminimumkan usaha membawa bahan.
f) Memaksimumkan pemanfaatan ruang yang tersedia.
g) Memaksimumkan keluwesan menghindari hambatan operasi dan tempat yang terlalu padat.
h) Memberikan kesempatan berkomunikasi bagi para karyawan dengan menempatkan mesin dan proses secara benar.
i) Memaksimumkan hasil produksi.
j) Meminimumkan kebutuhan akan pengawasan dan
pengendalian dengan menempatkan mesin, lorong/gang, dan fasilitas penunjang agar diperoleh komunikasi mudah dan siap. Sedangkan tujuan layout menurut Russell dan Taylor III (2000:281) adalah:
a) Memperkecil biaya bahan baku. b) Menggunakan ruang secara efisien.
commit to user
d) Memudahkan interaksi dan komunikasi antara para pekerja, antara para pekerja dan atasan mereka, atau antara para pekerja dan pelanggan.
e) Mengurangi pergerakanaliran bahan yang membuang waktu. f) Memudahkan jalan keluar masuk barang, penempatan material,
produk, dan para pekerja.
g) Memberikan jaminan keamanan dan keselamatan. h) Mempromosikan mutu produk.
i) Meningkatkan kesadaran pemeliharaan peralatan atau mesin yang digunakan.
j) Menyediakan pengawas di setiap departemen.
k) Dituntut adanya fleksibilitas untuk menyesuaikan kondisi yang berubah-ubah.
l) Menghilangkan kemacetan arus bahan baku.
3. Tipe Layout
Dalam mementukan tipe tata letak dapat dibedakan dari susunan umum arus kerja tiap departemen. Davis dan Nicholas (1999:326). Menurut Gitosudharmo (2002:187) macam atau tipe layout ada 3, yaitu:
a) Layout Proses atau Fungsional ( process / functional layout )
Dalam layout proses mesin-mesin dan peralatan-peralatan yang mempunyai fungsi yang sama dikelompokkan dan
commit to user
ditempatkan dalam satu tempat / ruang tertentu. Layout semacam ini biasanya dipergunakan untuk perusahaan-perusahaan yang memenuhi pesanan dimana banyak terdapat pesanan-pesanan yang berbeda baik bentuk, kualitas, maupun jumlahnya.
Sumber Gitosudharmo (2002:188)
Gambar 2.1
(Contoh Layout Proses Fungsional) Sifat Layout Fungsional:
1) Macam barang yang dihasilkan banyak, selalu berubah-ubah dan jumlah yang dibuat setiap macam barang.
2) Mesin yang digunakan biasanya bersifat serbaguna.
3) Routing penentuan urutan-urutan proses pembuatan barang biasanya selalu berubah-ubah.
4) Keahlian tenaga kerja yang mengerjakan biasanya bersifat fleksibel. Bahan Mesin IA Bagian III Mesin 4A Dasar Mesin 3 B Mesin 4B Barang Jadi Mesin 2A Mesin 2B Bahan Mesin IA Bagian III Mesin 4A Dasar Mesin 3 Mesin 4B Barang Jadi Mesin I B Mesin 2A Mesin2B
commit to user
5) Banyak memerlukan instruksi kerja serta instruksi kerja tersebut harus jelas.
6) Kualitas barang hasil produksi sangat tergantung pada keahlian karyawan yang mengerjakan.
Kebaikan Layout Fungsional:
1) Dapat mengakibatkan pemanfaatan optimal mesin, spesialisasi mesin dan tenaga kerja.
2) Bagian-bagian fungsional luwes dan dapat memproses berbagai jenis produksi.
3) Mesin-mesin merupakan mesin serba guna yang biasanya biayanya lebih rendah dibandingkan dengan mesin khusus. 4) Produk dan layanan yang memerlukan proses yang
bermacam-macam dengan mudah diproses.
5) Fasilitas lain dalam layout fungsional tidak terpengaruh dengan adanya kemungkinan satu mesin rusak.
6) Mesin dan karyawan saling tergantung, sehingga metode / pola ini sangat sesuai untuk pelaksanaan sistem upah borongan.
Keburukan Layout Fungsional:
1) Fasilitas / mesin serba-guna biasanya lebih lamban bila dioperasikan dibandingkan dengan mesin khusus, sehingga biaya operasional per satuan lebih tinggi.
commit to user
2) Penentuan jalannya proses (routing) dan penentuan jadwal (scheduling) serta akuntansi biayanya sulit sebab setiap pesanan harus dikerjakan tersendiri.
3) Pengendalian bahan (materials handling) dan biaya angkut dalam pabrik relatif tinggi.
4) Gerak bahan-bahan di dalam pabrik lamban sehingga persediaan dalam proses relatif besar, lagipula diperlukan tempat menyimpan yang luas.
5) Pesanan-pesanan sering hilang.
b) Layout Produk atau garis ( product/line layout )
Di dalam layout produk mesin-mesin dan perlengkapan-perlengkapan disusun berdasarkan urutan operasi yang diperlukan bagi produk yang dibuat, dalam hal ini biasanya perusahaan memproduksi satu macam produk secara terus menerus dan dalam jumlah yang besar.
Sumber Gitosudharmo (2002:188)
Gambar 2.2
(Contoh Layout Produk / Garis)
Mesin 1 2 3 4
Bahan Barang Dasar Jadi
commit to user
Sifat Layout Produk / Garis:
1) Macam produk yang dihasilkan sedikit dan jumlah setiap macamnya banyak.
2) Mesin yang digunakan biasanya mesin khusus yang hanya dapat dikerjakan satu macam pekerjaan sesuai dengan kebutuhan pada urutan penempatan mesin.
Kebaikan layout Produk adalah :
1) Fasilitas mesin dapat dioperasikan secara cepat. 2) Penentuan routing dan scheduling mudah. 3) Tak perlu material handling.
4) Bahan cepat diproses.
5) Pesanan tidak ada karena proses untuk pasar.
6) Tak memerlukan banyak karyawan, fasilitas otomatis.
Keburukan layout produk adalah:
1) fasilitas satu tergantung pada fasilitas lain.
2) Bila fasilitas ingin ditambah perlu serangkaian fasilitas sehingga investasi mahal.
3) Memerlukan perencanaan proses yang matang.
c) Layout kelompok ( group layout ) Layout kelompok memisah daerah/tempat serta kelompok mesin yang membuat serangkaian komponen yang memerlukan
commit to user
pemrosesan sama. Setiap komponen diselesaikan di tempat khusus tersebut.
Sumber Gitosudharmo (2002:189)
Gambar 2.3
(Contoh Layout Kelompok)
Sifat Layout Kelompok:
1) Barang hasil produksi dapat dikelompokan dalam beberapa macam kelompok yang memiliki garis besar urutan proses yang sama.
2) Mesin yang digunakan bersifat fleksibel, alatnya dapatdisesuaikan dengan ukuran serta model barang yang dikerjakan.
3) Memerlukan karyawan yang keahliannya fleksibel, artinya dapat menyelesaikan dengan macam dan ukuran pekerjaan yang dibuat.
Kebaikan Layout Kelompok adalah:
1) Menghemat biaya pengendalian bahan.
A A B D E C E B B D D A A D E A D E C B A C B B
commit to user
2) Mudah mengetahui di mana setiap kelompok produk berada. 3) Waktu pengiriman barang jadi dapat lebih tepat ditentukan
scheduling sederhana.
4) Biaya tetap dapat dikurangi karena orang bisa mendasarkan diri pada kegiatan yang lalu.
Keburukan layout kelompok:
1) Pemanfaatan fasilitas tidak penuh. 2) Perlu pengendalian bahan yang baik. 3) Bagian-bagian tidak luwes.
4) Mesin serba guna harus dimanfaatkan penuh.
Menurut Heizer dan Render (2004:451) ada enam pendekatan tata letak layout, antara lain :
a) Tata letak dengan posisi tetap, yaitu memenuhi persyaratan tata letak untuk proyek yang besar dan memakan tempat seperti proses pembuatan kapal laut dan gedung.
b) Tata letak yang berorientasi pada proses, yaitu berhubungan dengan produksi dengan volume rendah, dan bervariasi tinggi ( juga disebut “job shop”, atau produksi terputus ).
c) Tata letak kantor, yaitu menempatkan para pekerja, peralatan mereka, dan ruangan / kantor yang melancarkan aliran informasi.
commit to user
d) Tata letak ritel, yaitu menempatkan rak-rak dan memberikan tanggapan atau perilaku pelanggan.
e) Tata letak gudang, yaitu melibatkan kelebihan dan kekurangan antara ruangan dan sistem penanganan bahan.
f) Tata letak yang berorientasi pada produk, yaitu mencari utilisasi karyawan dan mesin yang paling baik dalam produksi yang kontinyu atau berulang.
4. Pentingnya perencanaan layout
Penyusunan layout yang baik sangat penting bagi perusahaan untuk mencapai efisiensi terhadap proses produksi. Dengan pengaturan layout yang baik akan memperlancar proses produksi pada perusahaan. Menurut Ahyari (1994:36) pentingnya perencanaan layout dalam suatu perusahaan disebabkan oleh karena adanya beberapa hal seperti berikut :
a) Adanya perubahan desain produk b) Adanya produk baru
c) Adanya perubahan volume permintaan
d) Fasilitas produksi yang telah ketinggalan jaman e) Adanya kecelakaan dalam proses produksi f) Kondisi kerja yang tidak memuaskan g) Penghematan-penghematan biaya
commit to user
5. Faktor yang diperlukan dalam menyusun layout
Menurut Handoko (1992:104) berbagai faktor yang diperlukan yang diperlukan dalam menyusun layout adalah sebagai berikut :
a) Biaya-biaya bangunan
b) Sistem komunikasi dalam pabrik c) Keamanan
d) Kebutuhan-kebutuhan ruangan e) Peralatan penanganan bahan
6. Faktor-faktor yang harus dipertimbangkan dalam menyusun layout Menurut Subagyo (2000:90) beberapa faktor yang harus dipertimbangkan dalam menyusun layout antara lain :
a) Sifat produk yang dibuat
b) Jenis proses produksi yang digunakan
c) Jenis barang serta volume produksi barang yang dihasilkan d) Jumlah modal yang tersedia
e) Keluwesan dan fleksibilitas f) Pengangkutan barang g) Aliran barang
h) Efektivitas penggunaan ruangan i) Lingkungan dan keselamatan kerja j) Pemeliharaan
commit to user
k) Letak kamar kecil l) Pengawasan
B. Keseimbangan Lini (Line balancing)
1. Pengertian dan Tujuan Keseimbangan Lini
Keseimbangn lini adalah pengelompokan elemen pekerjaan kedalam stasiun-stasiun kerja yang bertujuan membuat seimbang jumlah pekerja yang ditugaskan ke stasiun-stasiun tersebut, sehingga dapat diperoleh jumlah waktu menganggur yang sedikit. Jumlah waktu menganggur yang sedikit menghasilkan efisiensi proses produksi yang tinggi. Sedangkan secara umum penerapan keseimbangan lini bertujuan meminimalkan jumlah waktu yang menganggur. Menurut Subagyo (2000:96) Line balancing adalah proses pembagian pekerjaan kepada work stations sedemikian rupa sehingga diperoleh keseimbangan setiap work stations. Work stations atau pusat kerja adalah kumpulan beberapa elemen kerja yang merupakan satu kesatuan. Merencanakan suatu keseimbangan lintas kerja meliputi usaha yang bertujuan unyuk mencapai suatu kapasitas yang optimal dan tidak terjadi penghamburan kapasitas.
Tujuan tersebut akan tercapai apabila lintas produksi bersifat seimbang, stasiun kerja berjumlah minimum, jumlah waktu yang
commit to user
menganggur disetiap stasiun kerja sepanjang lintasan produksi minimum.
2. Penerapan Keseimbangan Lini
Apabila proses produksi pada suatu perusahaan mengalami hambatan-hambatan, salah satu kemungkinan penyebabnya adanya ketidaksesuaian antara model layout yang diterapkan dengan kebutuhan proses produksi. Apabila hal ini terjadi pada perusahaan, maka harus segera dilakukan peninjauan ulang terhadap layout yang diterapkan di perusahaan tersebut. Pengaturan kembali layout yang ada hendaknya dilakukan agar tercapai keseimbangan antara stasiun kerja yang ada.
Kriteia umum yang digunakan dalam suatu keseimbangan lintasan produksi adalah :
a. Meminimasi waktu menganggur (idle delay)
b. Meminimasi keseimbangan waktu tenggang (balance delay) c. Meminimasi efisiensi (line efficiency)
Untuk mencapai keseimbangan kapasitas yang baik maka hal-hak yang perlu diperhatikan antara lain waktu yang dibutuhkan untuk melakukan keseluruhan proses produksi, urutan teknis dari pekerjaan dan kapasitas output yang digunakan . penentuan besarnya tingkat keseimbangan dilakukan dengan cara sebagai berikut:
commit to user
Cycle Time adalah waktu yang terjadi pada saat produk yang sudah selesai dikerjakan meninggalkan garis produksi atau waktu terpanjang yang diperlukan antara bagian proses produksi yang harus dilalui suatu produk.
Rumus: C
=
Dimana:C = Cycle time / waktu daur t = Waktu kerja perhari D = Permintaan perhari
Sedangkan untuk memperoleh kapasitas yang memadai dengan cara
Memaksimumkan Output perhari =
(Heizer dan Render 2001:357)
2) Pentingnya untuk mendapatkan stasiun kerja terkecil
Untuk mendapatkan stasiun kerja terkecil dapat dicari dengan
Rumus: N =
N = Stasiun kerja yang dibuat T = Waktu proses total
(Heizer dan Render 2001:357)
3) Melakukan penugasan dari elemen-elemen penugasan ke stasiun kerja dengan aturan LOT (Longest Operation Time)
commit to user
Yaitu melakukan penugasan elemen tugas-tugas berikutnya dengan tetap memperhatikan urutan proses Penundaan (balancing delay) dipakai dengan ukuran tentang bagaimana baiknya alokasi penugasan beban kerja pada stasiun kerja yang merupakan suatu indikator efisien.
Untuk mengetahui penundaan dapat dicari dengan rumus
Penundaan = x100%
Dimana:
Total waktu menganggur = Jumlah stasiun kerja x Cycle Time total waktu elemen pekerjaan
Total waktu kerja = Jumlah stasiun kerja Cycle Time Tingkat efisiensi = 100% - Balancing dealy
(Subagyo, 2000:98) 4) Menentukan efektivitas Efektivitas = x100% (Subagyo,2000:98) C. Efisien 1. Pengertian Efisiensi
commit to user
Efisiensi adalah tingkat produktivitas yang paling optimal dalam suatu pekerjaan. Menurut Subagyo (2000:79) Efisiensi dapattercapai dengan menekan jumlah biaya-biaya produksi dan transportasi selama dalam pabrik.
Keseimbangan yang efisien adalah keseimbangan yang menyelesaikan perakitan yang dibutuhkan, mengikuti urutan yang telah dispesifikasi, dan menjaga agar waktu kosong setiap stasiun kerja berada pada tingkat minimal (Heizer dan Render 2001:288). 2. Efisiensi dalam Keseimbangan Lini
Keseimbangan yang efisien adalah keseimbangan yang menyelesaikan perakitan yang dibutuhkan, mengikuti urutan yang telah dispesifikasi dan menjaga agar waktu kosong setiap stasiun kerja berada pada tingkat minimal. Efisiensi dalam keseimbangan lini dapat dilihat dari jumlah waktu menganggur dari suatu bagian. Usaha untuk mengurangi waktu menganggur adalah dengan menentukan kembali tugas arau pekerjaan yang akan dilaksanakan pada tiap stasiun kerja.
Efisiensi = 100% - penundaan
BAB III