BAB III : PEMBAHASAN
C. Pembahasan Masalah
Berdasarkan proses produksi yang dilakukan untuk PT.Sinar Surya Indah Lestari, layout produksi yang digunakan adalah layout produk atau garis, hal ini dapat dilihat dari cara produksinya yang setiap hari menghasilkan kain grey.
Setelah ada rekomendasi penataan layout fasilitas produksi maka layout yang digunakan oleh perusahaan adalah layout produk, karena pengaturan letak mesin-mesin/fasilitas produksi dalam pabrik sudah berdasarkan urutan – proses produksi.
commit to user
3
Sumber PT.Sinar Surya Indah Lestari Gambar 3.3
Layout Departemen Weaving PT.Sinar Surya Indah Lestari
Keterangan : 1. Warping 6. inspecting 2. Sizing 7. Folding 3. Reaching 4. Pirn Winder 5. Loom 1 4 2 Ruang Mechanic Kantor Weaving 5 WC 7 6
commit to user
Tabel 3.1Penjadwalan pekerjaan dan waktu penyelesaian proses produksi kain grey pada dept. weaving
di PT. Sinar Surya Indah Lestari tahun 2011
No Pekerjaan Simbol Pendahulu Waktu
(menit) 1 Penghanian (Warping) A - 3 2 Sizing B A 2 3 Pencucukan (Reaching) C B 2 4 Pirn Winder D - 3 5 Penenunan (Loom) E C,D 60 6 Inspecting F E 3 7 Folding G F 1 74
Sumber : PT Sinar Surya Indah Lestari yang diolah tahun 2011
Gambar 3.4
Jaringan kerja proses produksi departemen weaving
Untuk menentukan banyaknya stasiun kerja yang ada dalam perusahaan, maka digunakan rumus :
N = Keterangan : A B C G D E F
commit to user
N = stasiun kerja yang dibuat T = waktu proses total
D = produksi
t = waktu kerja per hari
Perusahaan menargetkan jumlah produksi di departemen weaving sebanyak 40 beam yang tiap beamnya sepanjang 250 meter. Hal tersebut diperoleh dari proses wawancara dengan karyawan dan staf bagian produksi. Sehingga stasiun kerja yang dibuat :
N =
=
= 2,05 (dibulatkan menjadi 2 stasiun kerja)
Setelah mengetahui jumlah stasiun kerja yang ada kemudian mengelompokkan urutan proses yang ada di PT. Sinar Surya Indah Lestari ke dalam 2 stasiun kerja. Untuk lebih jelasnya urutan proses dari stasiun kerja dapat dilihat pada gambar berikut :
I II
A B C D E F G Gambar 3.4
commit to user
Berikut tabel yang menggambarkan penugasan elemen-elemen pekerjaan kedalam stasiun kerja beserta jumlah waktu kumulatif dari setiap stasiun kerja :
Tabel 3.2
Penugasan elemen-elemen pekerjaan kedalam stasiun kerja produksi kain grey pada departemen. weaving di PT. Sinar
Surya Indah Lestari tahun 2011
No Pekerjaan Simbol Pendahulu Waktu
(menit) 1 Penghanian (Warping) A 1 2 Sizing B 1 3 Pencucukan (Reaching) C 1 4 Pirn Winder D 1 5 Penenunan (Loom) E 1 70 6 Inspecting F 2 7 Folding G 2 4 74
Sumber : PT Sinar Surya Indah Lestari yang diolah tahun 2011
Perusahaan menggunakan proses terlama sebagai dasar dari siklus kerja atau cycle time yaitu pada stasiun pertama yang membutuhkan waktu 60 menit. Untuk mengetahui kapasitas maksimum, dapat diketahui dengan perhitungan sebagai berikut :
Kapasitas maksimum =
=
= 24 beam/hari Cycle time yang diijinkan =
commit to user
=
= 36 menit
Penentuan elemen pekerjaan pada setiap stasiun kerja beserta perhitungan waktu menganggur atau idle time dapat dilihat pada table di bawah ini :
Pada siklus kerja 60 menit sebagai dasar siklus kerja yang ditentukan oleh perusahaan
Tabel 3.3
Perhitungan total waktu kerja, siklus dan waktu menganggur pada siklus 60 menit tahun 2011
I II Total waktu (menit) Waktu kumulatif 70 4 74 Siklus kerja 60 60 120 Waktu menganggur -10 56 46
Sumber : PT Sinar Surya Indah Lestari yang diolah tahun 2011
Dari tabel di atas dapat dihitung besarnya waktu penundaan
Penundaan = x 100 %
= x 100 %
= 38,3 % Efisiensi = 100% - 38,3%
= 61,7%
Efektivitas lininya adalah tingkat kapasitas yang di inginkan dan dapat dicapai oleh perusahaan. Dengan siklus kerja 60 menit, total output per hari yang bisa dicapai adalah :
commit to user
Output per hari yang dicapai =
=
= 24 beam / hari
Efektivitas = x 100%
= x 100 %
= 60 %
Jika dibandingkan dengan menggunakan perhitungan total waktu kerja dan waktu menganggur pada siklus kerja 46 menit dapat diketahui sebagai berikut :
Tabel 3.3
Perhitungan total waktu kerja, siklus dan waktu menganggur pada siklus 46 menit tahun 2011
I II Total waktu (menit) Waktu kumulatif 70 4 74 Siklus kerja 46 46 92 Waktu menganggur -24 42 18
Sumber : PT Sinar Surya Indah Lestari yang diolah tahun 2011
Dari tabel diatas dapat dihitung besarnya waktu penundaan
Penundaan = x 100%
=
x100%
= 19 %
commit to user
= 100% - 19% = 81 %
Efektivitas lininya adalah tingkat kapasitas yang diinginkan dan dapat dicapai oleh perusahaan. Dengan siklus kerja 46 menit, total output per hari yang bisa dicapai adalah :
Output per hari yang dicapai =
=
= 31 beam / hari
Efektivitas =
x 100%
= x 100%
= 75 %
Dari perhitungan diatas dapat diketahui bahwa dengan menggunakan perhitungan total waktu kerja siklus dan waktu menganggur pada siklus 60 menit penundaan sebesar 38,3 %, efisiensi 61,7 % , output perhari yang dicapai 24 beam perhari dan efektivitasnya 60 %. Sedangkan apabila menggunakan perhitungan total waktu kerja, siklus dan waktu menganggur pada
commit to user
siklus 46 menit penundaan sebesar 19 %, efisiensi 81 %, output perhari yang dicapai 31 beam perhari dan efektivitas 75 %.
Jadi dengan menggunakan perhitungan total waktu kerja, siklus dan waktu menganggur pada siklus 46 menit lebih efisien dan waktu menganggur lebih sedikit daripada dengan menggunakan perhitungan total waktu kerja, siklus dan waktu menganggur pada siklus 60 menit.
BAB IV
commit to user
A. Simpulan Berdasarkan hasil pengamatan dan data yang diperoleh dari PT Sinar Surya Indah Lestari dapat diambil kesimpulan sebagai berikut :
1. Tipe layout yang digunakan pada departemen weaving di PT Sinar Surya Indah Lestari adalah layout produk karena proses produksinya berurutan serta penempatan mesin-mesin atau fasilitas produksi disusun sesuai dengan menggunakan urutan proses produksi.
2. Proses produksi pada departemen weaving di PT Sinar Surya Indah Lestari dibagi menjadi 7 tahap yaitu : proses Warping, proses Sizing, proses Reaching, proses Pirn Winder, proses Loom, proses Inspecting dan proses Folding.
3. Proses produksi dengan menggunakan siklus kerja 60 menit penundaan sebesar 38,3 %, efisiensi 61,7 % , output perhari yang dicapai 24 beam perhari dan efektivitasnya 60 %.
4. Proses produksi dengan siklus kerja 46 menit penundaan sebesar 19 %, efisiensi 81 %, output perhari yang dicapai 31 beam perhari dan efektivitas 75 %.
commit to user
Berdasarkan kenyataan yang ada diperusahaan maka penulis memberikan saran yang bersifat membangun demi perkembangan perusahaan di masa mendatang, yaitu :
1. Karena layout yang digunakan adalah layout garis jadi penting bagi perusahaan untuk selalu memantau kinerja setiap stasiun kerja agar proses produksi tetap berjalan dengan lancar, serta melakukan servis berkala tiap bulan untuk menghindari tertundanya proses produksi karena kerusakan mesin.
2. Perusahaan hendaknya menggunakan siklus kerja yang sekecil mungkin agar efisiensi dan efektifitas produksi tinggi dan sesuai harapan.
3. Perlu adanya evaluasi pada setiap stasiun kerja agar mendapatkan waktu proses yang lebih efisien.
commit to user
DAFTAR PUSTAKAAhyari, Agus, 1994. Manajemen Produksi Perencanaan Sistem Produksi. Edisi keempat. Yogyakarta : BPFE
Davis, mark M. Nicholas J Aquilano. Richard B Chase, 1999. Fundamentals of Operation Management. Third edition. USA : McGraw-Hill
Gitosudharmo, Indriyo, 2002. Manajemen Operasi. Edisi kedua. Yogyakarta : FE UGM
Handoko, T. Hani, 1992. Dasar-Dasar Manajemen Produksi dan Operasi. Edisi pertama. BPFE : Yogyakarta
Heizer, Jay. Barry Render, 2001. Prinsip-Prinsip Manajemen Operasi. Jakarta : Salemba Empat
, 2004. Manajemen Operasi. Edisi ketujuh.
Jakarta : Salemba Empat
Herjanto, Eddy, 2008. Manajemen Operasi. Edisi ketiga. Jakarta : Gramedia
Kuncoro, Mudrajad, 2003. Metode Riset untuk Bisnis & Ekonomi. Jakarta : Erlangga
Russel, S. Roberta. Bernard W Taylor III, 2000. Operation Management. Third edition. USA : Prentice Hall International
Subagyo, Pangestu, 2000. Manajemen Operasi. Edisi pertama. Yogyakarta : BPF