3.1 Tempat dan Waktu Penelitian
Penelitian ini dilaksanakan di PT. Widya Duta Grafika yang berlokasi di Jl.Honggowongso 139 Laweyan, Solo Jawa Tengah. Pengambilan data dilaksanakan d ibagian produksi pada proses penyetakan pada bulan Januari 2013 sampai data itu tercukupi.
3.2 Identifikasi dan Definisi Operasional Var iabel
Dalam identifikasi variable terdapat variabel–variabel yang digunakan dalam penelitian ini adalah variable bebas dan terikat.
Variabel Terikat adalah variabel yang besarnya tergantung dari variable bebas yang diukur untuk menentukan ada atau tidaknya pengaruh dari variable bebas. Variabel terikatnya meliputi tingkat pemborosan (waste) yang sering terjadi.
Variabel Bebas adalah variable yang besarnya tergantung dari variabel yang menjadi pokok permasalahan yang ingin diteliti. Variabel bebas meliputi:
1. Environmental, Health and Safety(K3)
- Pemborosan yang terjadi akibat kelalaian pihak–pihak tertentu dalam perusahaan untuk memahami prosedur EHS yang ada.
2. Defect (Kecacatan atau pengulangan kerja)
- produk yang rusak atau tidak sesuai dengan spesifikasi, hal ini akan menyebabkan proses rework yang kurang efektif.
3. Overproduction (produksi yang berlebih)
- produk yang rusak atau tidak sesuai dengan spesifikasi, hal ini akan menyebabkan proses rework yang kurang efektif
4. Waiting (menunggu proses berikutnya)
- Waiting merupakan selang waktu ketika operator tidak menggunakan waktu untuk melakukan value adding activity dikarenakan menunggu aliran produkdari proses sebelumnya (upstream)
5. Not Utilizing Employees Knowledge, Skills, and Abilities (aktivitas operator yang tidak mempunyai skill).
- Merupakan suatu kondisi dimana sumber daya yang ada (operator) tidak digunakan secara maksimal, sehingga terjadi pemborosan
6. Transportation (transportasi dalam proses produksi)
- Transport merupakan proses memindahkan material atau Work In Process dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja yang lainnya
7. Inventories (persediaan yang kurang perlu)
- persediaan material yang terlalu banyak, Work In Process yang terlalu banyak antara proses satu dengan proses yang lainnya sehingga membutuhkan ruang yang banyak untuk menyimpannya, kemungkinan pemborosan ini adalah buffer yang sangat tinggi.
8. Motion (gerakan yang tidak perlu)
- Proses mencari komponen karena tidak terdeteksi tempat penyimpanannya, gerakan tambahan untuk mengoperasikan suatu mesin
9. Excees Process (urutankerja yang tidakergonomis).
- terjadiketika proses yang adabelumstandarsehinggakemungkinanproduk yang rusakakantinggi
3.3 Metode Pengumpulan Data
Dalam tahap ini peneliti mengumpulkan data yang menunjang penelitian. Data yang diperlukana dalah data primer.
Data Primer didapatkan dengan melakukan pengamatan secara langsung di lantai produksi. Pengamatan tersebut dilakukan untuk mendapatkan waktu beserta output proses dari setiap operasi dan performansi operator dari setiap bagian produksi. Pengukuran tersebut dilakukan dengan metode work sampling. Selanjutnya peneliti melakukan penyebaran kuisioner tentang waste. Hasil dari kuisioner digunakan untuk menentukan ranking penggunaan the seven value stream analysis tools. Dari ranking tersebut nantinya akan digunakan oleh peneliti dalam proses identifikasi waste beserta akar permasalahannya. Kemudian peneliti membuat current state value stream mapping dari data-data yang sudah dihubungkan untuk mengetahui waste-waste beserta hubungannya dan akar permasalahannya.
3.4 Metode Pengolahan Data
Metode yang akan digunakan untuk menyelesaikan permasalahan yang terdapat di bagian produksi perusahaan meliputi:
1. Pengolahan data kuisioner
o Dari kuisioner pembobotan nine waste yang telah disebarkan kepada karyawan maka akan didapatkan ranking dan rata-rata waste yang paling besar secara berurutan, dari hasil pembobotan Sembilan jenis pemborosan tersebut maka akan diolah dengan tabel VALSAT untuk menentukan tool mapping yang akan digunakan.
2. Pembuatan Big Picture Mapping
langkah-langkah yang dilakukan untuk membentuk Big Picture Mapping adalah sebagai berikut :
a) Mengidentifikasikan kebutuhan pelanggan
b) Menambahkan aliran informasi yang melintasi proses yang ditinjau c) Menambahkan aliran fisik pada peta tersebut
d) Menghubungkan aliran fisik dan aliran informasi
e) Melengkapi peta di atas dengan informasi lead time dan value adding time dari keseluruhan proses
3. Melakukan identifikasi waste yang terjadi di area produksi dengan VALSAT.
o Adapun tools yang digunakan dalam VALSAT beserta kemampuan bobotnya adalah sebagai berikut :
Tabel 3.1 Value Stream Analysis Tools Waste/Structure Process Activity Mapping Supplu Chain Response Matrik Production Variety Funnel Qualiti Filter Mapping Demand Aplification Mapping Decision Point Analysis Physical Structure Overproduction L M - L M M - Waiting H H L - M M - Transport H - - - - - L Excess Process H - M L - L - Inventory M H M - H M L Motion H L - H - - - Defects L Overall Structure L L M L H M H
Sumber7 : Hines dan Rich , “Velue stream managemen”2000.
Keterangan : H (high correlation) : faktor pengali = 9 M (medium correlation) : faktor pengali = 3 L (low correlation) : faktor pengali = 1 Pengolahan data dengan VALSAT merupakan sebuah pendekatan yang digunakan dengan melakukan pembobotan waste-waste, kemudian dari pembobotan tersebut dilakukan pemilihan terhadap tool
3.5 Langkah-langkah Pemecahan Masalah Mulai
Studi Pustaka Studi Lapangan
Merumuskan masalah :
Mengurangi kegiatan non-value adding di lantai produksi
Tujuan penelitian :
Mengidentifikasi waste yang terjadi di lantai produksi, Mencar ipenyebab terjadinya waste dan memberikan rekomendasi perbaikan
Gambar 3.1 Langka-langkah Pemecahan Masalah Penjelasan langkah-langkah pemecahan masalah adalah sebagai berikut : 1. Langkah I : Mulai
Pada langkah ini merupakan awal dari proses pemecahan masalah dengan studi pengenalan dari perusahaan yang menjadi tempat penelitian.
Identifikasi variabel : 1.Variabel bebas ( seven waste)
2.Variabel terikat (kegiatan non-value adding) A
Pengumpulan data
1. Data permintaan 2. Data defet
3. Data waktu menunggu 4. Data aliran fisik 5. Data aliran proses 6. Waktu produksi 7. Big picture mapping 8. Identifikasi dengan
kusioner
Kesimpulan dan Saran
VALSAT ( Value Stream Analysis Tools ) : 1. Skor rata-rata tiap jenis waste
2. Bobot Detail Mapping Tools tabel VALSAT
Analisa dan pembahasan 1. Analisa pemetaan dengan BPM 2. Analisa VALSAT
3. Analisa PAM 3. Diagram sebab akibat
4.Usulan perbaikan dengan FMEA
2. Langkah II : Studi literatur
Studi literature bermanfaat untuk meningkatkan pemahaman landasan teori dari permasalahan yang akan diteliti, serta menunjang dan mempermudah bagi penelitian untuk merumuskan masalah penelitian tersebut, yang meliputi konsep pendekatan lean, seven waste, tools yang digunakan untuk memecahkan permasalahan, dan peneliti sebelumnya.
3. Langkah III : Studi lapangan
Langkah ini merupakan pengambilan data dengan cara pemahaman proses produksi perusahaan. Sehingga nantinya dapat memberikan jawaban dari masalah tersebut.
4. Langkah IV : Merumuskan masalah
Langkah ini merupakan perumusan masalah yang disusun berdasarkan latar belakang dari masalah yang ada yaitu”Bagaimana menganalisis waste pada lantai produksi untuk mencari penyebab terjadinya kegiatan non value adding.” kemudian ditentuka nmetode yang tepat dalam penyelesaian permasalahan tersebut.
5. Langkah V : Menetapkan tujuan penelitian
Menetapkan tujuan penelitian agar dapat diketahui penyebab terjadinya waste serta dapat memberikan rekomendasi perbaikan pada perusahaan.
6. Langkah VI : Identifikasi variabel
Langkah ini merupakan pengidentifikasian variable-variabel yang berhubungan dengan pemecahan masalah yaitu variable bebas dan variable terikat.
7. Langkah VII : Pengumpulan data
Pada langkah ini peneliti melakukan pengumpulan data yang terdiri dari data sekunder meliputi data aliran fisik atau waktu produksi, danBig Picture Mapping (Bpm) dan data primer data kuisioner seven waste.
8. Langkah VIII : Pengolahan kuisioner dengan VALSAT
Pada tahap ini dilakukan pengolahan kuisioner untuk mengetahui dan menetapkan bobot waste yang telah diberikan kepada supervisor atau kepala bagian dilantai produksi, dan dari pengolahan tersebut akan diketahui rata-rata waste yang terjadi.
9. Langkah IX: Analisa dan pembahasan
Pada tahap ini dilakukan pembahasan mengenai hasil pengolahan data yang telah dilakukan beserta pengembangan analisa berdasarkan informasi yang telah diperoleh.
10. Langkah X : Kesimpulan dan saran
Langkah ini memberikan ringkasan ulang atau kesimpulan terutama mengenai hal–hal penting yang menjadi tujuan penelitian yang dilakukan. Selain itu juga memberikan saran-saran demi perbaikan perusahaan.