3.1 Tempat dan Waktu Penelitian
Penelitian ini dilaksanakan di PT. Pakarti Riken Sidoarjo, yang berlokasi di Desa Sukodono gedangan, Sidoarjo. Pengambilan data dilaksanakan dibagian produksi pada proses pembuatan Pipe Fitting pada bulan Januari sampai Desember 2011.
3.2 Identifikasi dan Definisi Operasional Var iabel
Dalam identifikasi variable terdapat variabel – variabel yang didapatkan berdasarkan dari data perusahaan yang digunakan dalam metode Lean Thinking. Variabel – variabel tersebut adalah sebagai berikut:
3.2.1 Identifikasi Variabel a. Variabel Bebas
1. Environmental, Health, and Safety
2. Defect
3. Overproduction
4. Waiting
5. Not Utilizing Employees Knowledge, Skills, and Abilities
6. Transportation
7. Inventories
8. Motion
b. Var iabel Ter ikat 1. Waiting Time 2. Doble Handling
3.2.2 Definisi Operasional Variabel a. Variabel Bebas
Variabel bebas adalah suatu variabel yang mempunyai nilai berubah – ubah dan mempengaruhi variasi perubahan nilai variabel terikat, variabel tersebut meliputi:
• J enis – jenis Waste (Pembor osan)
1. Environmental, Health, and Safety, pemborosan yang terjadi akibat kelalaian pihak – pihak tertenti dalam perusahaan untuk memahami prosedur EHS yang ada. Dengan sikap seperti ini akan menimbulkan dampak seringnya terjadi kecelakaan kerja. Jika permasalahan kecelakaan tersebut terjadi, maka akan tidak sedikit biaya, waktu, dan tenaga yang harus dikeluarkan perusahaan untuk mengatasinya.
2. Defect tidak sesuai dengan spesifikasi, hal ini akan menyebabkan proses rework yang kurang efektif. Tingginya complain dari konsumen, serta inspeksi level yang sangat tinggi.
3. Overproduction, pemborosan yang disebabkan produksi yang berlebihan, maksudnya adalah memproduksi produk yang melebihi yang dibutuhakan atau memproduksi lebih awal dari jadwal yang sudah dibuat. Bentuk dari
overproduction ini antara lain adalah aliran produksi yang tidak lancar, tumpukan
WIP yang terlalu banyak, target dan pencapaian hasil produksi dari setiap bagian produksi kurang jelas.
4. Waiting, pemborosan karena menunggu untuk proses berikutnya. Waiting merupakan selang waktu ketika operator tidak menggunakan waktu untuk melakukan value adding activity dikarenakan menunggu aliran produk dari proses sebelumnya (upstream). Waiting ini juga mencakup operator dan mesin seperti kecepatan produksi mesin dalam stasiun kerja lebih cepat atau lambat daripada stasiun yang lainnya.
5. Not Utilizing Employees Knowledge, Skills, and Abilities merupakan suatu kondisi dimana sumber daya yang ada (operator) tidak digunakan secara maksimal, sehingga terjadi pemborosan. Kinerja operator yang tidak maksimal ditujukkan dengan tidak adanya aktivitas yang dilakukan operator (menganggur) atau produktivitas rendah. Selain itu juga bisa diakibatkan penggunaan operator yang tidak tepat untuk suatu pekerjaan tertentu.
6. Transportation, merupakan kegiatan yang penting akan tetapi tidak menambah nilai dari suatu produk. Transport merupakan proses memindahkan material atau
Work In Process dari satu stasiun kerja ke satsiun kerja yang lainnya. Baik
menggunakan forklift maupun conveyor.
7. Inventories, berarti persediaan yang kurang perlu. Maksudnya adalah persediaan material yang terlalu banyak, Work In Process yang terlalu banyak antara proses satu dengan proses yang lainnya sehingga membutuhkan ruang yang banyak untuk menyimpannya, kemungkinan pemborosan ini adalah buffer yang sangat tinggi.
8. Motion, berarti adalah aktivitas atau pergerakan yang kurang perlu yang dilakukan operator yang tidak menambah nilai dan memperlambat proses sehingga lead time menjadi lama. Proses mencari komponen karena tidak
terdeteksi tempat penyimpanannya, gerakan tambahan untuk mengoperasikan suatu mesin. Hal ini juga dapat terjadi dikarenakan layout produksi yang tidak tepat sehingga sering terjadi pergerakan yang kurang perlu dilakukan oleh operator.
9. Excees Process, terjadi ketika metode kerja atau urutan kerja (proses) yang digunakan dirasa kurang baik dan fleksibel. Hal ini juga dapat terjadi ketika proses yang ada belum standar sehingga kemungkinan produk yang rusak akan tinggi. Selain itu juga ditunjukkan dengan adanya variasi metode yang dikerjakan operator.
b. Var iabel Ter ikat
Variabel terikat yaitu variabel yang nilainya tergantung dari variasi perubahan variabel bebas.
1. Waiting Time adalah waktu yang secara riil digunakan pada saat proses produksi
2. Doble Handling adalah aktifitas dimana pegawai melakukan pekerjaan di luar job diskriptionnya.
3.3 Metode Pengumpulan Data
Dalam tahap ini peneliti mengumpulkan data-data yang menunjang penelitian ini. Pengumpulan data dibedakan untuk data historis dan data aktual.
3.3.1 Data Primer
Data primer didapatkan dengan melakukan pengamatan secara langsung di lantai produksi. Pengamatan tersebut dilakukan untuk mendapatkan waktu beserta output proses dari setiap operasi dan performansi operator dari setiap bagian
produksi. Selanjutnya peneliti melakukan penyebaran kuisioner tentang waste. Hasil dari kuisioner digunakan untuk menentukan ranking penggunaan the seven
value stream analysis tools. Dari ranking tersebut nantinya akan digunakan oleh
peneliti dalam proses identifikasi waste beserta akar permasalahannya Kemudian peneliti membuat current state value stream mapping dari data yang sudah dihubungkan untuk mengetahui waste-waste beserta hubungannya dan akar permasalahannya.
3.3.2 Data Sekunder
Data sekunder dikumpulkan dari arsip yang sudah ada di perusahaan, antara lain: variasi produk dan spesifikasinya, variasi mesin dan karakteristiknya, data aliran fisik, jumlah operator, dan kebijakan yang sedang diterapkan di perusahaan.
3.4 Metode Pengolahan Data
Pada penelitian ini tahap pengolahan data menggunakan pengolahan data kuisioner, tool Big Picture Mapping (BPM), dan pengolahan data Value Stream
Analysis Tools (VALSAT). Pengolahan data tersebut akan dijelaskan seperti
berikut :
3.4.1 Pengolahan data kuisioner
Dari kuisioner pembobotan nine waste yang telah disebarkan kepada karyawan maka akan didapatkan ranking dan rata-rata waste yang paling besar secara berurutan, dari hasil pembobotan sembilan jenis pemborosan tersebut maka akan diolah dengan tabel VALSAT untuk menentukan tool mapping yang akan digunakan.
3.4.2 Pengolahan data dengan BPM
Big picture Mapping adalah suatu tool yang diadopsi dari Sistem Produksi
Toyota yang dapat digunakan untuk menggambarkan suatu sistem secara keseluruhan beserta aliran nilai (value stream) yang terdapat dalam perusahaan, atau Big Picture Mapping merupakan tool yang digunakan untuk menggambarkan sistem secara keseluruhan dan value stream sistem produksi, dimana tool ini diharapkan mampu memberikan gambaran dan pemahaman secara umum dari sistem produksi perusahaan (dalam hal memproduksi pakan ternak). Adapun langkah-langkah yang dilakukan untuk membentuk Big Picture Mapping adalah sebagai berikut :
a) Mengidentifikasikan kebutuhan pelanggan
b) Menambahkan aliran informasi yang melintasi proses yang ditinjau c) Menambahkan aliran fisik pada peta tersebut
d) Menghubungkan aliran fisik dan aliran informasi
e) Melengkapi peta di atas dengan informasi lead time dan value adding time dari keseluruhan proses
3.4.3 Pengolahan data dengan VALSAT
Merupakan tools yang tepat. Terdapat 9 (sembilan) detail mapping tools yang mempunyai kemampuan dan manfaat masing-masing untuk memetakan
waste. Masing-masing tools mempunyai kemampuan bobot low, medium, high
sesuai ketentuan peringkatnya sekaligus menunjukkan skor yang dapat mengindikasikan sedikit atau besarnya pengaruh pemborosan pada mapping yang dipilih. Adapun tools yang digunakan dalam VALSAT beserta kemampuan bobotnya adalah sebagai berikut :
Tabel 3.1 Value Stream Analysis Tools
Sumber 7 : Hines dan Rich , “Velue stream managemen”2000.
Keterangan : H (high correlation) : faktor pengali = 9
M (medium correlation) : faktor pengali = 3
L (low correlation) : faktor pengali = 1
Pengolahan data dengan VALSAT merupakan sebuah pendekatan yang digunakan dengan melakukan pembobotan waste-waste, kemudian dari pembobotan tersebut dilakukan pemilihan terhadap tool
3.5. Langkah-langkah Penelitian dan Flowchart Pemecahan Masalah
3.6 Penjelasan flowchart pemecahan masalah 1. Langkah I : Mulai
Pada langkah ini merupakan awal dari proses pemecahan masalah dengan studi pengenalan dari perusahaan yang menjadi tempat penelitian.
2. Langkah II : Studi literatur
Studi literatur bermanfaat untuk meningkatkan pemahaman landasan teori dari permasalahan yang akan diteliti, serta menunjang dan mempermudah bagi penelitian untuk merumuskan masalah penelitian tersebut, yang meliputi konsep pendekatan lean, nine waste, tools yang digunakan untuk memecahkan permasalahan, dan peneliti sebelumnya.
3. Langkah III : Studi lapangan
Langkah ini merupakan pengambilan data dengan cara pemahaman proses produksi perusahaan. Data yang diambil adalah data yang diperlukan oleh peneliti untuk menyelesaikan permasalahan yang diangkat dari obyek tersebut. Sehingga nantinya dapat memberikan jawaban dari masalah tersebut.
4. Langkah IV : Merumuskan masalah
Langkah ini merupakan perumusan masalah yang disusun berdasarkan latar belakang dari masalah yang ada yaitu ”Bagaimana cara mengurangi kegiatan
non-value adding di PT. Pakarti Riken Sidoarjo dengan mengidentifikasi waste yang terjadi.” kemudian ditentukan metode yang tepat dalam
5. Langkah V : Menetapkan tujuan penelitian
Menetapkan tujuan penelitian agar dapat diketahui penyebab terjadinya waste serta dapat memberikan rekomendasi perbaikan pada perusahaan.
6. Langkah VI : Identifikasi variabel
Langkah ini merupakan pengidentifikasian variable-variabel yang berhubungan dengan pemecahan masalah yaitu variabel bebas dan variabel terikat.
7. Langkah VII : Pengumpulan data
Pada langkah ini peneliti melakukan pengumpulan data yang terdiri dari data sekunder meliputi data aliran fisik atau proses produksi, data variasi produk dan data primer yang meliputi data waktu produksi dan data kuisioner nine
waste.
8. Langkah VIII : Pengolahan kuisioner dengan VALSAT
Pada tahap ini dilakukan pengolahan kuisioner untuk mengetahui dan menetapkan bobot waste yang telah diberikan kepada supervisor atau kepala bagian dilantai produksi, dan dari pengolahan tersebut akan diketahui rata-rata waste yang terjadi.
9. Langkah IX : Analisa dan pembahasan
Pada tahap ini dilakukan pembahasan mengenai hasil pengolahan data yang telah dilakukan beserta pengembangan analisa berdasarkan informasi yang telah diperoleh.
10. Langkah X : Kesimpulan dan saran
Langkah ini memberikan ringkasan ulang atau kesimpulan terutama mengenai hal–hal penting yang menjadi tujuan penelitian yang dilakukan. Selain itu juga memberikan saran-saran demi perbaikan perusahaan.