75
Secara keseluruhan, kadar air dan kerapatan papan untai bambu homogen dan bambu berarah telah memenuhi persyaratan SNI 03-2105-2006 untuk papan partikel (Standar Nasional Indonesia, 2006) dan memenuhi persyaratan JIS A 5908:2003 (Japanese Industrial Standard, 2003b) karena nilai kadar airnya tidak lebih dari 13% dan nilai kerapatannya berada dalam kisaran 0,40 g/cm³ – 0,90 g/cm³.
Penyerapan air dan pengembngan lebar tidak dipersyaratkan dalam Standar Nasional Indonesia dan Standar Jepang untuk papan partikel. Papan untai bambu homogen dan bambu berarah yang dibuat dengan berbagai perlakuan semuanya memenuhi persyaratan pengembangan tebal papan partikel menurut Standar Nasional Indonesia dan Standar Jepang karena nilainya tidak lebih dari 25%. Dan secara keseluruhan, pengembangan tebal OSB bambu ini memenuhi persyaratan produk papan partikel menurut SNI 03-2105-2006 (Standar Nasional Indonesia, 2006),dan JIS A 5908:2003 (Japanese Industrial Standard, 2003b), karena nilainya tidak lebih dari 25%.
Secara keseluruhan,kuat pegang sekrup papan dan keteguhan rekat internal papan untai bambu homogen dan bambu berarah memenuhi persyaratan produk papan partikel menurut SNI 03-2105-2006 (Standar Nasional Indonesia, 2006),dan Standar JIS A 5908:2003 (Japanese Industrial Standard, 2003b)karena nilainya tidak kurang dari 51 kg untuk kuat pegang sekrup dan nilainya tidak kurang dari 3,1 kg/cm2untuk keteguhan rekat internal. Secara keseluruhan, modulus patah dan modulus elastisitas papan untai bambu homogen dan bambu berarah yang dibuat dengan berbagai perlakuan memenuhi persyaratan produk papan partikel menurut SNI 03-2105-2006 (Standar Nasional Indonesia, 2006),dan JIS A 5908:2003 karena nilainya tidak kurang dari 245 kg/cm2 untuk modulus patah dan tidak kurang dari 40.800 kg/cm2 untuk modulus elastisitas.
Papan Serat (Hardboard) Bambu bahwa untuk sifat Pengolahan Pulp bahwa Rendemen pulp kedua jenis bambu terebut (72,174-72,391%) terletak dalam selang rendemen yang umum untuk pengolahan pulp semi-kimia yaitu
76
60-85%(Smook, 2002).Derajat kehalusan awal pulp 2 macam bambu tersebut (665-685 ml CSF), masih terletak pada selang derajat kehalusan pulp yang umum untuk papan serat/hardboard (12-15oSR atau 600-700 ml CSF) (Suchsland & Woodson, 1986; Smook, 2002). Untuk Sifat Fisis-Mekanis Hardboard bahwa kadar air hardboard hasil percobaan (9,4580-12,1580%), seluruhnya (100%) memenuhi persyaratan JIS A 5905:2003 (Japanese Industrial Standard, 2003a); tetapi untuk pengembangan tebal (22,630-45,470%) hanya 8,33% yang memenuhi syarat, sedangkan dalam hal penyerapan air (61,850-91,058%) keseluruhannya (0%) tidak memenuhi persyaratan JIS A 5905:2003 (Japanese Industrial Standard, 2003a).
Seluruh nilai daya hantar panas hasil tahun 2016 dibawah persyaratan International Organization for Standardization (2013). Dan dibanding hasil tahun lalu, hasil percobaan tidak banyak mengalami perubahan dalam hal daya tahan panas dan ketahanan panas.
Dibanding hasil sebelumnya (2015), ditinjau dari keempat sifat kekuatan hardboard pada percobaan tahun ini (2016), kerapatan tidak mengalami perubahan, MOE dan MOR cenderung sedikit menurun (sepertinya ini akibat dilibatkannya aditif arang aktif), sedangkan pada IB terjadi peningkatan sedikit lebih besar.Dengan demikian hasil percobaan 2016 menunjukkan sedikit perbaikan
Tingkat kematian rayap tanah tertinggi terdapat pada hardboard dari campuran pulp bambu ampel (75%) + bambu tali (25%). Selanjutnya berdasarkan telaahan nilai TS (hasil manipulasi uji BNJ, yang didukung hasil uji Kruskal Wallis), ternyata nilai skor tertinggi (TS = 8) adalah pada hardboard yang juga memiliki nilai diskriminan tertinggi (Y-diskr = 152,9150), yaitu hardboard dengan campuran imidacloprid 1%.
Penggunaan aditif dengan melibatkan pengawet imidacloprid (1-5%) berakibat pula lebih sedikitnya pengurangan-berat hardboard, meningkatnya tingkat kematian rayap kayu kering, dan penurunan derajat serangan rayap. Dikaitkan dengan hasil analisis diskriminan, hardboard dengan mutu tertinggi
77
atau sifat fisis-kekuatan terbaik (Y-diskr = 152,9150) ternyata memiliki ketahanan terhadap rayap kayu kering pada urutan kedua (TS = 7,5), di mana digunakan imidacloprid 1%.
Hardboard yang dipilih untuk perlakuan minyak kelapa sawit adalah dari pulp bambu ampel (100%), tanpa aditif, karena setelah pengujian menunjukkan nilai MOE dan MOR yang memenuhi persyaratan JIS A 5905:2003 (Japanese Industrial Standard, 2003a) dan International Organization for Standardization (2013). Sifat hardboard dengan perlakuan minyak lebih banyak memenuhi persyaratan JIS A 5905:2003 (Japanese Industrial Standard, 2003a) dan International Organization for Standardization (2013) dibandingkan hardboard kontrol.
5. KESIMPULAN DAN SARAN
Teknologi pembuatan papan untai berbasis bambu berhasil disempurnakan dalam hal pembuatan OSB bambu dengan penambahan emulsi parafin, penambahan emulsi parafin terbukti meningkatkan kestabilan dimensi OSB bambu, pemberian variasi tekanan pada pembuatan OSB bambu. Semakin besar tekanan yang diterapkan, keteguhan lentur (MOR) OSB bambu tali semakin tinggi, pemberian variasi tekanan pada pembuatan papan untai bambu dalam proses perekatan. Semakin besar tekanan yang diterapkan, keteguhan rekat internal papan untai bambu semakin tinggi.
Uji coba laboratorium pembuatan papan untai bambu homogen dan OSB bambu dari bambu tali dan bambu andong dengan teknologi yang telah disempurnakan menunjukkan hasil yang cukup bagus dan memenuhi standar yang ada: pengembangan tebal:papan untai bambu homogen 3,63 - 4,42%; OSB bambu 3,14 - 3,30%, kuat pegang sekrup: papan untai bambu homogen 56,5 - 61 kg; OSB bambu 56,6 - 67,4 kg, keteguhan rekat internal: papan untai bambu homogen 5,63 - 5,87 kg/cm2; OSB bambu 5,68 - 6,17 kg/cm2., keteguhan lentur (MOR): papan untai bambu homogen 672,2 - 760,5 kg/cm2;
78
OSB bambu 556,1 -612,4 kg/cm2. kekuatan: papan untai bambu homogen dan OSB bambu setara dengan kayu kelas kuat III-II.
Penyempurnaan sifat Papan Serat (Hardboard) Bambu dilakukan melalui perlakuan minyak, penggunaan aditif bersama dengan pengawet imidacloprid (1-5%). Hardboard dari 100% pulp bambu ampel meningkat sifatnya dan memenuhi persyaratan JIS A 5905:2003 dan ISO 2013, yaitu sifat kadar air, kerapatan, pengembangan tebal, daya hantar panas, modulus patah, modulus elastisitas dan keteguhan rekat internal.
Uji coba laboratorium pembuatan hardboard bambu ampel dan bambu tali dengan berbagai perlakuan menunjukkan perbaikan dan penyempurnaan sifat hardboard yaitu peningkatan ketahanan hardboard terhadap serangan rayap tanah dan rayap kayu kering: aditif pengawet imidacloprid (1-5%), perlakuan minyak menghasilkan hardboard dengan sifat yang lebih banyak memenuhi persyaratan JIS A 5905:2003 dan ISO untuk kerapatan, kestabilan dimensi (penurunan pengembangan tebal dan penyerapan air), modulus patah (MOR) dan modulus elastisitas (MOE)
Saran agar bambu berdiameter kecil dan limbah industri pengolahan bambu dapat ditingkatkan nilai tambahnya dengan dibuat menjadi bambu komposit khususnya papan untai dan papan serat. Teknik pengolahan papan untai dan papan serat dapat disosialisasikan kepada masyarakat dan diadopsi oleh industri pengolahan bambu untuk diversifikasi produk.
79
Judul Kegiatan : Teknologi Pembuatan Rotan Komposit Jenis Kegiatan : Penelitian Integratif
RPPI : 8. I Rotannovasi Teknik Pengolaha
Koordinator RPPI : Ir. Jamal Balfas
Satker Pelaksana : Pusat Litbang Hasil Hutan
Tim Pelaksana : Prof Dr Drs. Adi Santoso M.Si, Dr Ir. IM Sulastiningsih, M.Sc, Dra. Jasni, M.Si,
Abdurachman ST, Rohmah Pari, S.Hut, Prof. Dr. Tantra Telu, M.Si
ABSTRAK
Pemanfaatan rotan oleh pengrajindi Indonesia untuk dijadikan produk umumnya yang berdiameter < 30 mm dari jenis tertentu, dan masih terbatas untuk mebel dengan rangka dari rotan bulat, bangunan tradisional, alat rumah tangga, dan barang kerajinan.Padahal rotan, khususnya yang berdiameter > 30 mm berpotensi untuk dikembangkan lebih lanjut menjadi produk komposit dengan memanfaatkan teknologi perekatan seperti halnya bambu dan kayu.
Laporan ini menyajikan hasil penelitian tentang teknologi pembuatan rotan komposit dengan tujuan mendapatkan informasi teknologi pembuatan papan rotan lamina dari jenis rotan berdiameter besar (>30 mm) dengan menggunakan beberapa jenis perekat.
Rotan batang berdiameter besar (>30 mm) diberi perlakuan pendahuluan (proses penggorengan) dan diawetkan, kemudian diaburi dengan perekat, dirakit membentuk papan lamina rotan, dan diuji kualitasnya. Aspek yang diteliti pada tahun 2016 ini adalah uji coba aplikasi dari beberapa jenis perekat hayati (bioadhesive) produk penelitian dari P3HH, dan perekat sintetis komersial (impor), dalam skala laboratorium.
Hasil penelitian menunjukkan bahwa rotan batang berdiameter besar (> 30 mm) dapat diolah menjadi papan rotan lamina dengan menggunakan perekat berbasis fenol dari sumberdaya nabati seperti kulit kayu (mangium, mahoni), serbuk kayu gergajian merbau, maupun perekat sintetis komersial seperti isocianat, resorsinol formaldehida, dan poliuretan, masing-masing dengan bobot labur perekat 200 g/m2 permukaan. Kualitas papan rotan terbaik tipe interior diperoleh dari kombinasi perlakuan cara penggorengan dengan campuran minyak tanah dan air 80:20 dengan menggunakan perekat dari ekstrak kulit kayu mangium, sementara untuk tipe eksterior diperoleh dangan menggunakan perekat komersial poliuretan dan isocianat.
Kata kunci:Rotan, Perekat, Teknologi, Lamina, Batang.
1. LATAR BELAKANG
Rotan merupakan jenis tanaman monokotil yang merupakan salah satu sumber alam hayati asli dari Indonesia yang bernilai ekonomi sangat berarti bagi pendapatan negara, karena 80% dari seluruh kebutuhan rotan dunia
80
dipasok oleh Indonesia, di mana 90% berasal dari rotan alam, dan10% berasal dari tanaman (Departemen Perindustrian, 2005). Pada pertemuan Pemimpin Ekonomi APEC di Beijing (Mega Putra Ratya-detik News, 2014), Presiden Joko Widodo menekankan keinginan Indonesia agar rotan dimasukkan dalam Development Goods, selain kelapa sawit, karet alam, kertas dan produk perikanan (detikcom;11/11/2014). Development Goods adalah produk-produk yang mendukung proses pembangunan yang berkelanjutan dan inklusif. Fasilitas perdagangan terhadap produk-produk tersebut akan sangat membantu upaya-upaya pengentasan kemiskinan, peningkatan kesejahteraan petani dan pembangunan baru.
Pemanfaatan rotan di Indonesia masih terbatas untuk mebel dengan rangka dari rotan bulat, bangunan tradisional, alat rumah tangga, dan barang kerajinan. Sampai saat ini rotan yang banyak digunakan oleh pengrajin untuk dijadikan produk umumnya rotan yang berdiameter < 30 mm dari jenis tertentu (4 – 5 jenis), dan yang kualitasnya bagus sudah mulai langka, serta untuk mendapatkannya relatif sulit karena keberadaannya sudah jauh terdapat dalam hutan. Di pihak lain banyak jenis rotan (20 – 30 jenis) yang tidak dimanfaatkan, termasuk yang berdiameter > 30 mm, dan dibiarkan di hutan sebagai limbah. Padahal rotan sebagai bahan lignoselulosa dengan komponen kimia terdiri atas holoselulosa (71 – 76%, selulosa (39 - 58%), lignin (18 – 27%) , silika (0,54 – 8,0%), dan pati (18 – 23%)(Departemen Perindustrian, 2005), berpotensi untuk dikembangkan lebih lanjut menjadi produk komposit dengan memanfaatkan teknologi perekatan seperti halnya bambu dan kayu.
Kemajuan dalam teknologi perekatan diharapkan dapat memberikan alternatif pengolahan sumberdaya rotan sehingga meningkatkan diversifikasi produk pengolahannya, serta dapat digunakan sebagai bahan substitusi kayu pertukangan. Dengan menggunakan perekat tertentu, rotan yang bentuk aslinya bulat dapat diolah menjadi produk perekatan berupa rotan lamina atau rotan komposit, yang antara lain dapat berbentuk papan rotan atau balok rotan. Teknologi ini sudah mulai dirintis olehPusat Inovasi Rotan Nasional (PIRNAS)
81
di Palu, dengan mengolah rotan diameter > 30 mm menjadi produk papan rotan (Tellu, 2014 a).
Kendala yang dihadapi dalam pengolahan rotan tersebut di atas antara lain mahalnya biaya produksi karena masih menggunakan perekat impor, dan produknya tidak awet karena rotan mudah diserang kumbang bubuk. Dalam upaya mengatasi hal di atas, maka dilakukan penelitian teknologi pembuatan rotan lamina, setelah rotan digoreng, serta dalam pembuatan produk perekatannya meggunakan beberapa jenis perekat sintetis dan alami, serta
2. TUJUAN DAN SASARAN
Mendapatkan informasi teknologi pembuatan papan rotan lamina dari jenis rotan berdiameter besar (>30 mm) dengan menggunakan beberapa jenis perekat. Sasarannya adalah tersedianya data dan informasi karakteristik produk perekatan dalam bentuk papan rotan laminadari jenis rotan berdiameter besar (>30 cm).
3. METODE PENELITIAN
Penelitian dilakukan di Pusat Litbang Hasil Hutan (P3HH), Bogor. Kegiatan pengumpulan bilah rotan sebagai bahan utama penelitian dilakukan di Pusat Inovasi Rotan Nasional (Pirnas), Palu (Propinsi Sulawesi Tengah) dan pembuatan produk serta pengumpulan informasi yang mendukung penelitian ini dilakukan di daerah Jawa Barat dan Banten. Diagram alir pendekatan pelaksanaan kegiatan disajikan pada Gambar di bawah ini.
82
Gambar 1. Skema proses penelitian teknologi pembuatan rotan komposit
4. HASIL DAN PEMBAHASAN
Karakteristik perekat golongan fenolik yang disintesis dari bahan baku hayati seperti merbau, mangium, dan mahoni yang merupakan produk penelitian dari P3HH memiliki sifat yang relatif serupa satu dengan yang lain, namun berbeda dengan perekat sintesis komersial impor (isocianat dan poliuretan) yang biasa digunakan di industri pengolahan kayu. Perbedaan yang sangat mencolok terutama pada kadar padatan dan waktu tergelatinasinya. Sementara kadar formaldehida bebas dalam perekat hayati produk P3HH ini seluruhnya masih dalam batas aman karena kurang dari 3% seperti yang disyaratkan bagi perekat yang mengandung formaldehida (SNI, 1998).
Produk yang dibuat di laboratorium P3HH adalah dalam bentuk papan lamina 5 lapis berukuran 60 cm x 10 cm x 2 cm, menggunakan 4 jenis jenis perekat yang disintesis dari sumber daya hayati dan 2 jenis perekat sintetis komersial, sementara dalam skala pilot di PIRNAS adalah dalam bentuk panel
Rotan Ø > 30 mm digoreng Pembuatan bilah Pengawetan Pemilahan & penyusunan bilah Pelaburan perekat Pengempaan
Contoh Produk Pengujian mutu Contoh Pengolahan data
83
lamina berukuran 400 cm x 60 cm x 6 cm, menggunakan satu jenis perekat sintetis komersial dari golongan resorsinol yang biasa digunakan di industri pengolahan kayu. Perlu dikemukakan bahwa dalam uji pendahuluan diperoleh kenyataan penggunaan bobot labur perekat sebanyak 100 g/cm2 tidak mencukupi karena rotan sangat porous (kerapatan rata-rata 0.26 g/cm3) sehingga banyak menyerap perekat. Oleh karena itu selanjutnya digunakan bobot labur minimal 150 g/cm2.
Produk papan rotan yang dibuat dalam skala laboratorium memiliki kerapatan antara 0.26–0.28 g/cm3, setara dengan kerapatan papan lamina berperekat tanin mahoni, yang berbahan baku dari jenis kayu tanaman seperti sengon dan jabon yang berkisar antara 0.25–0.37 g/cm3, sementara kadar airnya berkisar antara 9,46–10.63%. Kadar air produk ini memenuhi standar JAS 234-2003 karena <15%. Nilai rataan keteguhan rekat papan rotan dengan berbagai jenis perekat, yang dibuat dalam skala laboratorium di P3HH pada kondisi contoh pengujian kering 27.81- 46.16 kg/cm2, sementara produk serupa yang dibuat dalam skala pilot di PIRNAS-Palu dengan perekat komersial (isocianat) rata-rata 35.49 kg/cm2. Nilai keteguhan rekat papan rotan ini setara dengan papan lamina berbahan baku dari bilah bambu andong, mayan dan betung, yang masing-masing menggunakan perekat dari ekstrak serbuk kayu merbau (21,46-33,52 kg/cm2) namun lebih tinggi bila dibandingkan dengan hasil penelitian pada produk lamina dari jenis kayu campuran kecapi dan sengon (18,99 kg/cm2) yang menggunakan perekat komersial isosianat (P.I. Bond). Secara umum nilai keteguhan rekat papan rotan yang tertinggi pada hampir semua jenis perekat adalah yang berbobot labur 200 g/cm2.
Hasil uji keteguhan rekat pada kondisi basah (uji siklus) papan rotan yang menggunakan jenis perekat berbasis hayati (bioadhesive) mengalami delaminasi 100%, sementara produk yang menggunakan perekat komersial berkisar antara 2.28-26.33 kg/cm2, dan keteguhan rekat produk yang dibuat dalam skala pilot di PIRNAS 8.70 kg/cm2. Kualitas rekat papan rotan ini setara dengan papan lamina bambu andong, mayan dan betung, yang masing-masing
84
menggunakan perekat dari ekstrak serbuk kayu merbau (11,87-18,67 kg/cm2). Emisi formaldehida pada produk papan rotan yang menggunakan bioadhesive rata-rata berkisar antara 0,022 - 3,216 mg/l yang berarti tergolong pada klasifikasi produk rendah emisi (F* - F****).
Papan rotan yang menggunakan bioadhesive teraman dalam hal emisi formaldehidanya dan nilai keteguhan rekatnya, yang terbaik adalah papan rotan yang dibuat dengan bobot labur 200 g/m2 permukaan. Nilai keteguhan patah, Modulus of Rupture (MOR) produk perekatan ini berkisar 220- 316 kg/cm2,di mana nilaitertinggi rata-rata diperoleh dari papan rotan yang menggunakan perekat tanin dari ekstrak kulit kayu mangium. sementara MOR papan rotan buatan PIRNAS berkisar 260 - 268 kg/cm2. Produk ini relatif sebanding dengan papan lamina flooring composite yang face-nya menggunakan jenis kayu mangium, core-nya kayu karet dan back-nya kayu sengon (179 kg/cm2) yang diproduksi di Semarang-Jawa Tengah dengan perekat dari ekstrak serbuk kayu merbau, namun lebih rendah bila dibandingkan dengan produk bambu lamina (429- 537 kg/cm2) dengan jenis perekat yang sama. Nilai keteguhan lentur, Modulus of elasticty (MOE) papan rotan ini berkisar 9.970 – 16.821 kg/cm2, sementara MOE papan rotan buatan PIRNAS: 15.362-18.597 kg/cm2 (Tabel 3). Bila dibandingkan terhadap rotan utuh, nilai MOR maupun MOE papan rotan terbaik diperoleh dari kombinasi perlakuan cara penggorengan dengan campuran minyak tanah dengan air 80:20 (80 minyak tanah : 20 air), serta menggunakan perekat dari ekstrak kulit kayu mangium.
5. KESIMPULAN DAN SARAN
Hasil penelitian menunjukkan bahwa rotan batang berdiameter besar (> 30 mm) dapat diolah menjadi papan rotan lamina dengan menggunakan perekat berbasis fenol dari sumberdaya nabati seperti kulit kayu (mangium, mahoni), serbuk kayu gergajian merbau, maupun perekat sintetis komersial seperti isocianat, resorsinol formaldehida, dan poliuretan, masing-masing dengan bobot labur perekat 200 g/m2 permukaan. Kualitas papan rotan terbaik
85
diperoleh dari kombinasi perlakuan cara penggorengan dengan campuran minyak tanah dan air (80:20) dengan menggunakan perekat dari ekstrak kulit kayu mangium (produk tipe interior), dan perekat komersial poliuretan (untuk tipe eksterior).
Proses penggorengan dengan campuran minyak tanah dan air (80:20) dapat disosialisasikan ke masyarakat untuk dapat diadopsi.
86
Judul Kegiatan : Formulasi Perekat Nabati dari Kulit Kayu Jenis Kegiatan : Penelitian Integratif
RPPI : 8 . Pengolahan Hasil Hutan Kayu
Koordinator RPPI : Ir. Jamal Balfas, M.Sc
Satker Pelaksana : Pusat Litbang Hasil Hutan (P3HH)
Tim Pelaksana : Abdurachman, ST., Prof. Dr. Drs. Adi Santoso.MSi., Ir. M.I.Iskandar, MM.
ABSTRAK
Kebutuhan perekat kayu berbasis fenolik dalam negeri tetap tinggi sedangkan bahan tersebut sampai saat ini merupakan bahan impor. Untuk memenuhi kebutuhan perekat terutama di dalam negeri perlu dilakukan penelitian karakteristik tanin mahoni dan formulasi efektif perekat berbahan baku ekstrak kulit pohon mahoni dengan ekstender tepung tapioka dan terigu industri untuk diaplikasikan pada produk komposit atau produk rekatan.
Tujuan dan sasaran dari kegiatan penelitian ini adalah mendapatkan dan menyediakan data dan informasi formulasi perekat dan aplikasinya pada produk komposit berupa balok laminasi dan balok lamina bersilang (CLT).
Kulit kayu mahoni dipotong sampai berukuran 2,0 cm x 1,0 cm x 0,1 cm, diekstraksi dengan air panas (70-80oC) pada perbandingan bahan:air = 1:3 selama 3x3 jam. Setelah produk ekstraksi disaring, filtratnya dikopolimerisasi dengan resorsinol dan formaldehida pada kondisi basa dan suhu kamar untuk menghasilkan resin tanin resorsinol formaldehida.(TRF). Campuran tepung tapioka dan terigu industri (1:1) sebagai ekstender digunakan dalam aplikasi TRF pada pembuatan produk komposit.
Hasil penelitian menunjukkan bahwa ekstrak cair kulit pohon mahoni ini dapat dikopolimerisasi membentuk resin yang dapat diaplikasikan sebagai perekat kayu dengan proses kempa dingin. Formula optimum perekat yang diperoleh adalah menggunakan campuran 0,25 mol resorsinol dan formaldehida 1 mol, dengan ekstender 15%, serta katalis (NaOH 40%) sebanyak 4% dari total bobot ramuan perekat. Kayu komposit menggunakan perekat tanin dari kulit kayu mahoni dari jenis jabon dan produk CLT dari kayu sengon, jabon, kelapa serta campuran dari ketiga jenis kayu tersebut. Hasilnya memenuhi standarJepang (JAS, 2003) dan tergolong ke dalam kelas mutu L100, L110, L125, L140 dan L160.
Kata kunci: limbah kulit kayu mahoni, ekstraksi, formulasi, tapioka, terigu industri.
1. LATAR BELAKANG
Diantara produk pengolahan kayu adalah produk rekatan, hal ini memicu produsen perekat kayu yang sampai saat ini masih didominasi oleh
perekat sintetis sehingga perlu dilakukan upaya-upaya untuk dapat menghasilkan perekat alternatif yang dapat menggantikan perekat sintetis yang
87
ada saat ini.Oleh karena itu, perlu berbagai upaya untuk memperoleh bahan perekat lokal yang relatif murah dan ramah lingkungan (Santoso, 2011).
Tanin yang terdiri atas senyawa fenolik diketahui banyak terdapat dalam kulit pohon dan dapat dijadikan bahan pengganti fenol atau resorsinol. Pusat Penelitian dan Pengembangan Hasil Hutan telah berhasil meneliti perekat substitusi barbasis tanin dari kulit pohon mangium (Acacia mangium Wild) yang setara kualitasnya dengan produk impor, sehingga pemakaian bahan baku seperti fenol atau resorsinol dalam komposisi perekat hanya sekitar 15–18% dari total formulanya (Santoso, 2011). Namun demikian, guna mencegah ketergantungan bahan baku tanin terhadap kulit dari jenis pohon tertentu perlu dilakukan penelitian terhadap tanin dari kulit pohon mahoni (Swietenia mahagoni Jack) sebagai alternatif. Hasil formulasi perekat diaplikasikan pada kayu komposit dari jenis kayu cepat tumbuh.
2. TUJUAN DAN SASARAN
Kegiatan penelitian ini bertujuan untuk mendapatkan data dan informasi formulasi perekat dari kulit kayu mahoni dan tepung tapioka/terigu industri, serta aplikasinya pada produk komposit berupa balok laminasi dan balok lamina bersilang (CLT).
Sasarannya adalah tersedianya data dan informasi formulasi perekat dari kulit kayu mahoni dan tepung tapioka/terigu industri, serta aplikasinya pada produk komposit berupa balok laminasi dan balok lamina bersilang (CLT).
3. METODE PENELITIAN
Kegiatan penelitian terdiri atas kegiatan lapangan dan laboratorium yang dilaksanakan di beberapa lokasi, yaitu Jawa Barat sebagai lokasi pengumpulan bahan baku dan data/informasi penunjang dan Banten sebagai tempat eksperimen (analisis dan pengujian).
88
Bahan utama yaitu limbah kulit kayu mahoni berupa potongan atau cacahan sebanyak 2 m3 yang diperoleh dari industri penggergajian kayu dan papan lamina dari 3 jenis kayu (sengon, jabon dan kelapa).
Bahan kimia yaitu resorsinol untuk aditif dan larutan NaOH 50%, formaldehida serta aquades sebagai pelarut dan untuk mengatur pH.
Bahan Penunjang yaitu kertas saring, pH universal, kertas label, dan air,ampelas roll, klem, baut + murdan lain-lain.
Peralatan yang dipergunakan yaitu penangas air, beaker glass, gelas ukur, stopwatch, timbangan, viskometer Ostwald, oven, saringan 40 mesh, cawan petri, piknometer dan kamera.
Prosedur kerja ekstraksi kulit kayu mahoni sebagai bahan perekat nabati diringkas dalam bentuk diagaram alir sebagai berikut:
Gambar 1. Diagram alir proses formulasi kulit kayu mahoni Produk komposit yang dibuat berupa berupa baloklamina dan CLT dengan lima garis rekat (enam lapis bilah) seperti Gambar 2.
Formulasi Ekstrak Kulit Kayu Mahoni Sebagai Perekat Kayu Ektraksi Kulit Kayu Mahoni
Pengujian Sifat Fisiko-kimia Perekat
Aplikasi perekat tanin pada produk kayu komposit
(CLT) PenentuanKadar Padatan
Pengukuran Viskositas
Formaldehida bebas
Visual, benda asing dan pH Bobot Jenis
Differential Scanning Calorimetri (DSC)
89 a. Kayu laminasi
b. Cross Laminated Timber (CLT)
Data hasil pengamatan ditabulasi dan dirata-ratakan. Analisis dilakukan secara deskriptif sehingga menghasilkan karakteristik tanin mahoni yang diketahui dari puncak-puncak grafik hasil analisis py-GCMS dan