2.10 Struktur Pekerjaan Jalan
2.10.5 Pekerjaan Lapis Pondasi Agregat
Pekerjaan ini harus meliputi pengadaan, pemrosesan, pengangkutan, penghamparan, pembasahan, pemadatan agregat batu pecah yang bergradasi diantara lapisan subgrade dan perkerasan beton semen atau asphalt treated base, sebagaimana tercantum dalam gambar.
Terdapat dua kualitas dari material agregat untuk lapis pondasi atas dan bawah yaitu kelas A dan kelas B. Apabila tidak ditentukan dalam Gambar atau instruksi maka lapis pondasi agregat atas (kelas A) digunakan untuk pekerjaan pelebaran perkerasan jalan atau dalam setiap bagian dari perkerasan jalur jalan kendaraan atau dalam bahu-bahu jalan yang dilapisi bahan kedap air, sementara lapisan pondasi agregat bawah (kelas B) digunakan dalam bahu jalan yang tak dilapisi kedap air atau sebagai lapisan-lapisan pondasi agregat bawah yang digunakan untuk menaikkan elevasi perkerasan jalan.
Bahan Material
Agregat yang tertahan pada saringan 4,75 mm harus terdiri dari partikelpartikel yang keras dan awet atau pecahan-pecahan dari batuan dan kerikil.
Material yang terpecah jika secara bergantian dibasahi dan dikeringkan tidak boleh digunakan. Bila dihasilkan dari batu kerikil, tidak kurang dari 50% berat daripada agregat kasar harus merupakan partikel-partikel yang mempunyai sekurang-kurangnya satu muka yang terpecah.
Agregat halus yang lolos saringan 4,75 mm harus terdiri dari pasir alam atau pasir pecah dan partikel-partikel mineral yang halus.
Tabel 2.2 Gradasi Lapis Pondasi Agregat
Ukuran Saringan % Lolos Menurut Berat ASTM (mm) Imperial Kelas A Kelas B
50 37 25 9.5 4.75 2.00 0.425 0.075 20 in 1.5 in 1.0 in 3/8 in No.4 10 40 200 100 100 79-85 44-58 29-44 17-30 7-17 2-8 100 88-95 70-85 30-65 25-55 15-40 8-20 2-8
Tabel 2.2 Sifat Agregat untuk Lapis Pondasi Agregat
Sifat Kelas A Kelas B
1. Abrasi dari Agregat Kasar (AASHTO T 96-77) 2. Index Plastisitas
(AASHTO T 90-77) 3. Batas Cair (AASHTO
89-69)
4. Bagian yang lunak (AASHTO T 112-78) 5. CBR pada 100% kepadatan
kering maksimum setelah 4 hari perendaman
(AASHTO 180 Metoda D) 6. Rongga dalam Agregat
mineral pada kadar air optimum 0 - 40% 0-6 0-25 0-5% 90 min 14 min 0 - 40% 0-10 0-35 0-5% 60 min 10 min Pelaksanaan Pekerjaan :
Persiapan Pembentukan untuk Lapis Pondasi Agregat
(i) Apabila lapis pondasi agregat akan diletakkan pada suatu permukaan tanah dasar (subgrade) maka tanah dasar harus dibuat, dipersiapkan dan diselesaikan sesuai dengan ketentuan dari spesifikasi, sebelum penghamparan agregat lapis pondasi.
(ii) Apabila lapis pondasi agregat akan ditempatkan langsung pada suatu perkerasan jalan atau bahu jalan yang ada, maka permukaan yang ada harus terlebih dahulu digaru atau diperkasar
secukupnya agar tembus air. Material lapis pondasi agregat yang baru kemudian dihamparkan dan seluruhnya dipadatkan, dengan syarat kedalaman total bahan yang digaru dan ditambahkan terletak didalam batas-batas ketebalan. Gumpalan yang lebih besar dari pada 50 mm, yang dihasilkan dari penggaruan, harus dipecah sebelum penambahan lapis pondasi agregat.
Penghamparan
(i) Lapis Pondasi Agregat harus dibawa kebadan jalan sebagai campuran yang merata dan harus dihampar pada suatu kadar air optimum dalam batas antara yang ditetapkan dalam Pasal. Kelembaban material tersebut harus merata secara keseluruhan.
(ii) Material kerikil untuk lapis pondasi agregat (sub-base) harus dihamparkan merata sehingga ketebalannya setelah dipadatkan tidak lebih dari 15 cm. Bila lebih dari satu lapisan yang akan ditempatkan,maka lapisan-lapisan tersebut harus sedapat mungkin sama tebalnya.
(iii) Lapis Pondasi Agregat harus dihampar dan dibentuk dengan suatu metoda yang disetujui yang tidak menyebabkan adanya pemisahan dari partikel-partikel agregat halus dan kasar. Bahan yang terpisah harus diperbaiki atau dibuang dan harus diganti dengan material yang bergradasi baik. (iv) Alat penghampar mekanis (spreader box) yang
bergerak sendiri harus dilengkapi dengan sebuah batang antar (screed) yang mencetak dan mendistribusikan material pada lebar dan toleransi permukaan yang diperlukan. Lebar
setiap hamparan harus tidak kurang dari pada sebuah lebar jalur lalu lintas. Batang antar harus dapat disesuaikan dengan penampang melintang yang diperlukan dan tidak meninggalkan gelombang-gelombang, pelekukan-pelekukan atau tanda-tanda lainnya yang tidak dapat dihilangkan dengan penggilasan.
Pemadatan
(i) Segera setelah pencampuran dan pembentukan akhir, setiap lapisan harus dipadatkan sepenuhnya dengan mesin gilas (roller) atau alat pemadat lain yang sesuai sampai 100 % kepadatan kering maksimum yang dimodifikasi sebagaimana ditentukan oleh AASHTO T 180, Metoda D. Permukaan yang telah selesai, harus padat dan rata serta bebas dari retakan dan kilauan.
(ii) Pemadatan akan dilaksanakan hanya bila kadar air material berada dalam batas antara 3% kurang dari pada kadar air optimum sampai 1% lebih dari pada kadar air optimum, dimana kadar air optimum tersebut adalah sebagaimana ditetapkan oleh kepadatan kering maksimum yang ditentukan oleh AASHTO T 180, Metoda D.
(iii) Operasi-operasi penggilasan harus dimulai sepanjang tepi dan maju secara bertahap kearah pusat, dalam suatu arah memanjang. Pada bagian-bagian yang sangat miring (superelevasi) maka penggilasan dimulai pada bagian yang rendah dan maju kearah bagian yang tinggi. Operasi penggilasan harus diteruskan hingga semua bekas mesin gilas hilang dan lapisan tersebut terpadatkan secara merata dan agregatagregat terkunci secara rapat.
(iv) Permukaan yang tidak rata atau melesak harus diperbaiki dengan membongkar material pada tempat itu dan menambah atau menyingkirkan material sampai permukaan halus dan rata. Daerah-daerah yang tidak terjangkau mesin gilas harus dipadatkan dengan tamper atau pemadat lain yang disetujui, sampai rata dan halus.
Pengujian
(i) Pengujian pengawasan kualitas material secara rutin akan dilaksanakan untuk mengawasi keanekaragaman dari material yang dibawa ketempat kerja. Jangkauan dari pada pengujian harus seperti yang diperintahkan untuk setiap 1000 (seribu) meter kubik bahan yang dihasilkan maka pengujian harus meliputi lima pengujian indeks plastisitas, lima pengujian gradasi material, dan satu penentuan kepadatan kering maksimum dengan menggunakan pengujian AASHTO T 180, Metoda D. Pengujian CBR harus dilaksanakan sebagaimana diarahkan pengawas. (ii) Tes uji kepadatan dilapangan menggunakan
pengujian AASHTO T 191. Pengujian harus dilakukan sampai kedalaman penuh dari lapisan tersebut pada lokasi-lokasi yang diarahkan oleh Pengawas, dengan selang tidak lebih dari 200 m.