PEMBAHASAN DAN HASIL
Sistem Industri Yang Ada
PT. Garuda Metalindo menerapkan sistem make to order dalam proses produksinya untuk meningkatkan efisiensi, karena keterbatasan gudang penyimpanan dan kapasitas produksi.
Untuk perencanaan kegiatan produksi dilakukan oleh seksi production planning (PP). Seksi PP ini akan melakukan proses kerja sebagai berikut :
1. Menerima Data Rencana Penjualan
Data rencana penjualan ini didapat dari seksi marketing, dimana data ini akan digunakan sebagai acuan untuk merencanakan tipe baut yang akan diproduksi, jumlah dan spesifikasi produk yang akan dibuat, serta daerah tujuan pengiriman.
2. Production Meeting
Production Meeting ini dilakukan dengan divisi marketing, production, serta
production planning untuk mendapatkan kesepakatan tentang rencana produk yang akan diproduksi yang disesuaikan dengan kebutuhan marketing, kapasitas dari production plant serta kebutuhan material dan tenaga kerja.
3. Breakdown Rencana Produksi Bulanan
Production planning akan membuat rincian dari rencana produksi bulanan yang disesuaikan dengan jumlah stok barang jadi yang ada di gudang. Sistem perencanaan agregat menggunakan MPS (Master production schedule)
4. Perencanaan Kebutuhan Bahan Dan Jadwal Penerimaan Material
Setelah dibuat rencana produksi harian, maka bahan yang dibutuhkan untuk setiap tipe dijadwalkan kapan harus tiba di pabrik, dan kapan harus dipesan, dengan sistem JIT ( Just In Time ) untuk mengurangi jumlah stok di pabrik
2.2 Data – Data
Seksi Rolling memproduksi beberapa tipe baut antara lain seperti dilihat pada tabel berikut :
Tabel 2.1 Thread Rolling dan produk yang dihasilkan
NO NAMA
MESIN TIPE DIES
RUN RATE/MENIT
PRODUK YANG DIHASILKAN 1 Sanmei r875-3 Flat dies 100pcs B. Compressor M6x58.4 2 Sanmei r875-1 Flat dies 80pcs Pin Bolt M8x37.6 3 Sanmei r875-2 Flat dies 80pcs B. Radiator M7x46 4 Sanmei 12r Flat dies 60pcs B. Drain Plug M12x15 5 Sanmei 15r Flat dies 60pcs B. Sealing M14x11.5 6 Sanmei 6r Flat dies 100pcs B. Spcl+P.W M6x22.9 7 Sanmei 10r Flat dies 60pcs B.Stud M10x22 8 Jbt 17b-13 Rotary dies 100pcs B.Socket M6x18 9 Jbt 17b-03 Rotary dies 100pcs Socket.B M6x25 10 Jbt 17b-15 Rotary dies 100pcs Flange.B M6x80 11 Jbt 17b-10 Rotary dies 100pcs Flange.B M6x65 12 Jbt 17b-13 Rotary dies 100pcs Flange.B M6x100 13 Ctr 6-3 Flat dies 100pcs Flange.B Nshf M6x22 14 Ctr 6-1 Flat dies 100pcs Flange.B Sh M6x10 15 Ctr 6-13 Flat dies 100pcs B.Weld M6x16 16 Ctr 8 Flat dies 100pcs Hex.B Spl M6x15.5 17 Ctr 6hn Flat dies 60pcs Screw Tapping M5x31 18 Ctr 8hn Flat dies 80pcs H.B+W.W+P.W M8x20 19 Lgr 406 Flat dies 60pcs Shoulder Bolt 7/16x48.5 20 Lgr 306 Flat dies 60pcs B.Serration M12x1.25 21 Lgr 505 Flat dies 60pcs B. Insulator M12X38 22 Lgr 503 Flat dies 60pcs B.Compression M10x25 23 Zsr 27 Flat dies 80pcs B.H.Socket M8x50 24 Zsr 35 Flat dies 80pcs B.Rear Brake M8x25 25 Zsr 20 Flat dies 80pcs B.H Socket M7x17.5 26 Cgr 406 Flat dies 60pcs Socket Bolt M10x25 27 St 1210 Flat dies 80pcs B.W/W M8x20
(Sumber : PT. Garuda Metalindo, 2017)
Tabel diatas menunjukan Jenis mesin yang digunakan, tipe dies, run rate
pcs/menit, dan produk yang dihasilkan.Produk yang berjalan sesuai dengan SPK (Surat Perintah Kerja) dari PPIC dan sesuai SOP (Standar Operation Procedure).
15
15 2.1.1 Diagram alir proses produksi
(Sumber : PT. Garuda Metalindo, 2017)
Gambar 2.1 Peta Aliran Proses Pembuatan Baut
Penjelasan dari alur proses diatas ialah:
1. Raw Material adalah tempat penyimpanan bahan baku yang nantinya akan dikirim ke departemen forming
2. Forming adalah departemen produksi yang dimana pembentukan kepala dan body produk dilakukan didepartemen tersebut
3. Rolling adalah proses pembuatan ulirpada baut
4. Heattreatment adalah proses pembakaran produk untuk mendapatkan kekerasan produk yang diinginkan
5. Plating adalah proses pelapisan produk dengan menggunakan chrome atau pewarna anti korosi guna mempercantik penampilan dan juga pelindung produk RAW MATERIAL F ORMING ROLLING HEATTREATMENT PLATING
PACKAGING GUDANG DELIVERY
6. Sortir proses pemilahan produk yang laayak dan tidak layak untuk dikirim ke
coustomer sehingga dihasilkan produk yang benar-benar 100% ok
7. Packaging proses pengemasan produk suapaya produk mudah untuk dideteksi dan juga untuk memudahkan pengiriman
8. Gudang adalah tempat penyimpanan produk yang sudah selesai dikemas dan siap kirim bila ada pesanan.
9. Delivery adalah proses pengiriman produk ke coustemer dengan menggunakan transportasi baik darat maupun udara tak jarang perushaan menggunakan jasa pengiriman logistik guna memenuhi permintaan coustomer.
Metodologi Penelitian
2.2.1 Pengendalian Kualitas Produksi Awal
Intruksi kerja pengecekan produk awal yang dimaksud adalah khusus untuk proses manufacture (Non Heat treatment) dimana setelah dilakuan set up mesin baik dalama keadaan saat awal produk maupun setelah dilakukan perbaikan akibat penyimpangan produk, maka dilakukanlah pengecekan produk awal. Adapun langkah kerjanya adalah sebagai berikut:
1. Pengecekan Oleh pelaku Set Up
Menjelang berakhirnya penyetingan, pelaku Set Up (Senior Operator/Teknisi/kepala Teknisi) melakukan pengecekan terhadap produk hasil setting baik secara visual dan dimensi sambil memperbaiki setingan apabila dirasa produk belum sesuai dengan spesifikasi pada SPK. Produk hasil yang masih NC (Non Conformity) selanjutnya ditampung keadalam box merah. Catatan khusus : Bila produk hasil penyetingan telah spesifikasi dan untuk memastikan bahwa pelaku Set Up telah melakukan pengecekan, maka pelaku Set Up menulis pada log book permintaan pengujian sebelum produk dilakukan penegecekan oleh Quality Control Lapangan (QCL).
2. Pengecekan dan pencatatan hasil pengecekan
QCL memeriksa sample produk (3pcs) hasil penyetingan terakhir secara visual dan dimensi berdasarkan spesifikasi pada SPK maupun QIP First Setting Produk (FO-02-05-16) dengan menggunakan alat pengecekan yang
17
17
direkomendasikan di dalam form QIP first seting product dan mencatat hasil pengecekannya kedalam form tersebut. QCL bisa melakukan pengecekan ke laboratorium untuk pengukuran dimensi dan visual produk yang diperlukan dengan menggunakan alat khusus sesuai item pemeriksaan pada Form QIP First Setting Product.
3. Informasi Kesimpulan Status Hasil Pengecekan :
a. QCL menyimpulkan status hasil pengecekan berdasarkan pada form QIP First Setting Product
b. Bila hasil pengecekan tersebut dengan spesifikasi pada SPK dan Form QIP
First Setting Product, maka disimpulkan statusnya “OK”. Informasikan
status produk OK tersebut ke pelaku Set Up, selanjutnya ke langkah permintaan validasi dan pengecekan pra produksi massal.
c. QCL meminta produk NC (Non Conformity) hasil setingan tersebut ditampung ke box merah untuk dilakukan pendataan dan selanjutnya
dibuang. Bila hasil pengecekan tersebut sebaliknya tidak dengan spesifikasi pada SPK dan Form QIP First Setting Product, maka disimpulkan statusnya
“NC”. Informasikan status produk NG tersebut ke pelaku Set Up dengan
menunjukkan produk dan data hasil pengecekan agar dilakukan perbaikan. d. QCL meminta produk NC (Non Conformity) hasil setingan tersebut
ditampung ke box merah untuk dilakukan pendataan dan selanjutnya dibuang.
4. Perbaikan Set UP
a. set up dilakukan manakala informasi dari QCL hasil pengecekannya masih NC.
b. Setelah dilakukan perbaikan set up, maka langkah pelaku set up melakukan pengcekan QCL kembali seperti ketentuan diatas.
5. Permintaan Validasi
a. Administasi Produksi membawa SPK,Form First Setting Product dan
sample yang dinyatakan “OK” oleh QCL ke Kepala Seksi/Teknisi terkait
b. Kepala Seksi/Teknisi atau kepala Departemen produksi memeriksa sample produk tersebut secara visual dan dimensi memastikan bahwa produk telah sesuai dengan spesifikasi dan bisa diteruskan produksi massal.
c. Setelah itu sample produk “OK” yang telah di validasi tersebut ditempatkan didekat mesin.
6. Pengecekan Pra Produksi massal
Pengecekan pra produksi massal ditujukan untuk memastikan bahwa tidak ada factor yang dapat memperngaruhi kestabilan proses dan kualitas produk. Adapun yang harus dilakukan pengecekan adalah sebagai berikut:
a. Kekencangan semua baut pengunci
Memeriksa kekencangan baut-baut pengunci yang bisa mempengaruhi kestabilan proses dan kualitas terutamabaut pengunci yang sering kendor saat mesin melakukan produksi massal.
b. Kebersihan mesin dari produk hasil setting
Membersihkan atau memastikan tidak ada produk atau sisa proses(waste) yang tertinggal didalam mesin di konveyor ataupun didalam tempat penampungan sementara serta didalam container atau tempat penampungan lain.
2.2.2 Pengendalian kualitas Produk yang berjalan
Pengecekan kualitas produk yang sudah berjalan pada PT. Garuda Metalindo menerapkan sistem pengecekan rutin setiap jam (3pcs/jam) dan mekanisme pengecekan rutin tersebut adalah sebagai berikut:
1. Quality Control Lapangan (QCL) mengambil produk yang keluar dari mesin sebanyak 3 pcs.
2. Quality Control Lapangan (QCL) melakukan pengecekan dimensi dan visual berdasarkan Quality Control Inproces (QIP) perjam.
3. Quality Control Lapangan (QCL) melakukan input hasil pengecekan pada lembar kerja Quality Control Inprocess (QIP)
19
19
2.2.3 Standar Operation Procedure (SOP) Abnormality Non Heat Treatment
Standar Operation Procedure (SOP)Abnormality Non Heat Treatment adalah suatu standar yang dibuat oleh PT.Garuda Metalindo untuk menjaga kualitas produknya bila saat terjadi abnormality ketika produksi sedang berjalan, adapun ketentuan-ketentuannya sebagai berikut:
1. QCL menginformasikan ke operator atau teknisi terkait tentang poin penyimpangan.
2. Teknisi mematikan mesin.
3. Teknisi membersihkan produk yang ada dimesin dan dipenampungan sementara untuk dituang kedalam box merah.
4. QCL menginformasikan kepada atasan tentang penyimpangan tersebut. 5. Teknisi melakukan setting ulang.
6. Operator produksi menempatkan produk NC diarea karantina.
7. Operator melakukan sortir,sesuai limit sample OK dan NG kemudian hasil sortir dicek sampling oleh QCL.
8. Bilamana hasil samplingnya OK maka produk tersebut dapat diproses lanjut,bila hasil sampling ditemukan yang NG maka produk tersebut harus di sortir ulang.
9. Hasil sortiran yang NG akan di tindak lanjuti dengan cara dibuatkan laporan form informasi dan tindak lanjut ketidak sesuaian (ITLK)
2.2.4 Tugas Harian
Adalah pekerjaan yang dilakukan oleh QCL pada saat tugas dilapangan,adapun tugasnya sebagai berikut:
1. Melakukan pengecekan dimensi serta visual untuk produk-produk setting awal yang dituangkan kedalam lembaran check sheet QIP setting awal manual dan computerisasi (ERP).
2. Memberikan sample produk ke QC Lab. Untuk dilakukan pengecekan apabila pengecekan memerlukan peralatan yang ada di laboraturium QC.
3. Melaporkan hasil pengukuran untuk setiap produk setting awal kepada atasan untuk dilakukan pegecekan dan pemberian keputusan.
4. Melakukan koordinasi kepada bagian produksi yang bersangkutan apabila hasil pengecekan part ditemukan ketidaksesuaian.
5. Melakukan pengecekan per jam untuk dimensi serta visual setiap produk yang sedang di produksi yang dituangkan ke dalam lembaran check sheet QIP harian manual dan computerisasi. Merawat dan menjaga alat ukur dan perlengkapan lain yang digunakan dalam bekerja.
6. Melakukan 5R setiap hari.
7. Melaksankan sistem prosedur mutu ISO TS 16949.
8. Menerapkan standar ketentuan pengendalian resiko dampak lingkungan dan operasional K3L.
9. Mengisi buku serah terima tugas dan melaksanakan serah terima tugas pada saat pergantian shift.
10.Melakukan serah terima check sheet QIP dan setting awal setiap hari ke ADM Inproses dan melakukan permintaan check sheet QIP dan setting awal (manual) yang akan berjalan.
11.Melakukan pemeriksaan dari hasil pengecekan yang dituangkan pada check sheet QIP atau setting awal.
12.Melakukan pemeriksaan hasil ukur/pengecekan yang dilakukan oleh QCL Laboratorium.
13.Melakukan pemeriksaan/pengecekan fungsi alat ukur dan perlengkapan lain yang digunakan dalam bekerja.
14.Melakukan pengecekan form-form check sheet QIP dan setting awal yang sudah tidak ada stocknya dan mengalami revisi.
2.2.5 Alat Ukur yang digunakan di Area Rolling
Berikut Alat-alat kerja yang umum digunakan oleh QCL : 1. Micrometer
21
21
(Sumber : PT. Garuda Metalindo, 2017)
Gambar 2.2 Micrometer
2. Vernier Caliver
Vernier Caliver adalah alat ukur yang digunakan untuk pengukuran panjang, diameter luar, diameter dalam, kedalaman, ketebalan suatu benda.
(Sumber : PT. Garuda Metalindo, 2017)
Gambar 2.3 Vernier Caliver
3. Thread Ring Gauge
Thread Ring Gauge adalah alat ukur yang digunakan untuk mengecek ulir luar baut.
(Sumber : PT. Garuda Metalindo, 2017)
4. 3- Point Thread Gauge
3-Point Thread Gauge adalah alat ukur yang digunakan untuk mengecek
pitch diameter (diameter dalam thread/ulir)
(Sumber : PT. Garuda Metalindo, 2017) Gambar 2.5 3-Point Thread Gauge
Analisa Sistem Produksi
2.3.1 Proses F orming
Proses forming adalah pembuatan proses awal produk baut dengan cara memukul salah satu bagian batang kawat dan bagian lain dipegang diam. Tahapan pembutan kepala baut dapat dilihat pada gambar animasi dibawah ini.
(Sumber : PT. Garuda Metalindo, 2017)
23
23
Secara keseluruhan proses pembuatan baut dimulai dengan membersihkan permukaan wire rod coil dari lapisan scale (besi oksida). Proses ini umumnya menggunakan larutan asam yang bertemperatur antara 70 sampai 80 celcius, wire rod yang sudah bersih dari scale kemudian dicelupkan kedalam larutan penetral, agar permukaannya tidak mengandung sisa larutan asam.
Proses selanjutnya adalah penarikan atau wire drawing yang bertujuan untuk mengecilkan dan meratakan ukuran diameter kawat dan memberikan sifat mekanik yang sesuai dengan pesyaratan kekuatan baut, kemudian kawat hasil
wire drawing masuk kedalam mesin pembuatan baut.Pada mesin ini kawat-kawat di potong-potong sesuai dengan panjang yang diinginkan kemudian dibuat bagian kepala baut biasanya secara bertahap, tahapan kerja pembutan baut pada divisi forming PT. Garuda Metalindo.
2.3.2 Proses Thread Rolling
Proses thread rolling digunakan untuk membuat ulir pada benda silindris dengan mengerol benda tersebut antara dua dies. Thread rolling sangat cocok untuk membuat baut dan sekrup secara masal. Pembuatan ulir dengan thread rolling lebih cepat dibandingkan dengan pembubutan (turning). Sebagian besar proses thread rolling dilakukan dengan pengerjaan dingin.
(Sumber : PT. Garuda Metalindo, 2017) Gambar 2.7 Thread Rolling
Dies yang digunakan pada mesin thread rolling memiliki ukuran dan bentuk ulir sesuai standar. Dies tersebut terdiri dari dua jenis. Kedua jenis dies
tersebut yaitu:
1. Flat dies, dengan gerakan bolak-balik untuk menghasilkan pengerolan.
2. Round dies, dengan gerakan putar relatif satu sama lain untuk mengerol benda kerja.
Keunggulan thread rolling antara lain: 1. Kualitas material menjadi baik.
2. Ulir lebih kuat karena pengerjaan hardening. 3. Permukaan ulir lebih halus.
4. Lebih tahan lama (baut lebih awet).
2.3.3 Mesin dan Peralatan
Mesin dan peralatan yang digunakn untuk proses pembuatan baut dan mur beraneka ragam, karakteristik, spesifikasi, dan kapasistas produksi yang dimiliki masing-masing mesinpun berbeda-beda secara umum mesin dan peralatan yang digunakan untuk proses produksi baut PT. Garuda Metalindo adalah:
1. Mesin Bolt Former adalah mesin yang digunakan divisi forming berfungsi untuk pembetukan kepala
2. Mesin Thread Rolling adalah mesin pada divisi rolling mesin ini berfungsi sebagai pembuatan ulir pada baut
3. Mesin Machining mesin ini terdapat pada divisi machining fungsi mesin ini adalah untuk proses lanjut seperti champer, pemotongan, pemangkasan dll 4. Mesin Heat Treatment mesin yang di gunakan pada divisi Heat Treatment
mesin ini befungsi sebagai pembakaran produk supaya produk menjadi keras 5. Mesin ASRS (Automated strorage retrieval system) mesin yang terdapat pada
bagian toolls and dies fungsi dari mesin adalah sebagai penyimpanan segala macam spare part yang bila mana akan dilakukan pangambilan mesin ini akan mencari dan mengambilnya.
6. Mesin auto packing adalah mesin yang digunakan pada bagian packing guna pengepackan yang lebih cepat dan efisien.
25
25 Analisa SWOT
Analisis SWOT adalah metode perencanaan strategis yang digunakan untuk mengevaluasi kekuatan (strengths), kelemahan (weaknesses), peluang (opportunities), dan ancaman (threats) dalam suatu proyek atau suatu spekulasi bisnis. Keempat faktor itulah yang membentuk akronim SWOT (strengths, weaknesses, opportunities dan threats). Proses ini melibatkan penentuan tujuan yang spesifik dari spekulasi bisnis atau proyek dan mengidentifikasi faktor
internal dan eksternal yang mendukung dan yang tidak dalam mencapai tujuan tersebut.
Matriks SWOT terdiri atas :
1. Strategi SO (Strength and Oppurtunity)
Strategi ini dibuat berdasarkan jalan pikiran perusahaan, yaitu dengan memanfaatkan seluruh kekuatan untuk merebut dan memanfaatkan peluang sebesar – besarnya.
2. Strategi ST (Strength and Threats)
Strategi dalam menggunakan kekuatan yang dimiliki perusahaan untuk mengatasi ancaman.
3. Strategi WO (Weakness and Oppurtunity)
Strategi ini diterapkan berdasarkan pemanfaatan peluang yang ada dengan cara meminimalkan kelemahan yang ada.
4. Strategi WT (Weakness and Threats)
Strategi ini berdasarkan kegiatan yang bersifat defensif dan berusaha meminimalkan kelemahan yang ada serta menghindari ancaman.
Perkembangan usaha PT. Garuda Metalindo tidak terlepas dari pasang surutnya kinerja penjualan industri otomotif khususnya roda 2 dan 4 didalam negeri dimana lebih dari 90% produk perseroan diserap oleh industri pembuatan kendaraan bermotor yang disebabkan oleh peningkatan penjualan kendaraan bermotor dan banyaknya penjualan spare part kendaraan bermotor yang tentunya banyak memerlukan baut dan mur untuk pemasanganya, selain hal-hal tersebut banyak juga masyarakat yang memerlukan baut dan mur untuk mengerejakan suatu kegiatan.
Dari penjelasan diatas maka penulis menggunakan metode analisa SWOT untuk Menganalisa permasalahan yang terjadi dan starategi yang digunakan, pada PT. Garuda Metalindo tempat penulis melakukan kerja praktek, analisa swot pada PT. Garuda Metalindo bisa dilihat pada tabel dibawah ini
Tabel 2.2 Analisa
SWOT
Faktor internal
Faktor Eksternal
Strenght (kekuatan) Weaknesess (kelemahan) 1.varian produk yang
luas untuk menangkap peluang dari berbagai industri
2.Basis konsumen yang kuat dari produsen produk otomotif
1.resiko
ketergantungan pada beberapa pelanggan utama
2.resiko pasang surut industri otomotif
Opportunity (peluang) Strategi SO: Strategi WO: 1.kelancaran proses
produksi
2.peningkatkan kapasitas produksi
1.memberikan pelayanan terbaik dan juga kualitas produk yang terjamin
2.menambah varian item produk untuk bidang otomotif
1.Memperluas
pemasaran produk yang bukan hanya pada bidang otomotif 2.item produk tidak hanya untuk industri otomotif
Treath (ancaman) Srategi ST: Strategi WT:
1.saingan dari perusahaan sejenis
2.persaingan harga jual dan kualitas produk
1.memberi kepuasan kepada pelanggan 2.penjualan produk
secara partai besar lebih murah dan dengan asuransi mutu
1.memperluas
pemasaran dan juga memenuhi segala kebutuhan customer terhadap permintaan produk
2.penambahan item produk yang tidak hanya di khususkan untuk industri otomotif saja dan dengan harga yang bersaing
27
27 Rekayasa Manajemen Industri
Rekayasa manajemen industri pada PT. Garuda Metalindo dari input
menjadi output dari bahan-bahan mentah hingga jadi sampai pengiriman mencakup pembuatan dari bahan mentah menjadi produk jadi Untuk memproduksi produk tersebut dibutuhkan serangkaian proses yang dijabarkan sebagai berikut:
1. Desain produk
Merancang desain produk dan spesifikasinya sesuai kebutuhan dan keinginan
customer yang kemudian desain tersebut tertuang dalam spk (surat perintah kerja) yang kemudian menjadi acuan dalam pembuatan produk di area rolling.
2. Persiapan material dan spare part
Mempersiapan material yang akan di gunakan pada proes pembuatan baut,
material yang dipersiapkan sesuai dengan spesifikasi produk yang akan di kerjakan pada area forming.
3. Proses pembuatan
Setelah tahap perancangan dan pemilihan bahan mentah tahap berikutnya adalah pengerjaan proses produksi pada area forming, bahan diletakan pada rak bahan mesin kemudian dilakukan pelurusan bahan menggunakan viding roll, bahan masuk kedalam mesin melalui pipa yang terhubung ke cutting yang dimana fungsi cutting disini sebagai pemotong bahan yang masuk melalui pipa tadi, kemudian bahan yang terpotong dibentuk satu persatu secara otomatis oleh mesin forming.
4. Quality Control (QC)
Setelah barang jadi selesai dibuat selanjutnya dilakukan pemeriksaan kualitas barang tersebut karena ketika produk diproduksi biasanya terdapat cacat pada barang jadi tersebut. Pengecekan ini dilakukan agar produk yang dihasilkan sesuai dengan harapan dan dapat di pasarkan.
5. Platting
Produk yang sudah cek Qc dan diproses menjadi bentuk jadi yaitu baut kemudian diplatting tujuan platting disini adalah guna mempercantik penampilan dan juga supaya terhindar dari korosi (karat)
7. Packaging
Pengemasan produk dilakukan untuk mempermudah pengiriman kepada customer
8. Delivery
Pengiriman produk mengunakan kendaraan bermotor baik kendaraan tersebut dari fasilitas perusahaan maupun menggunakan jasa pengiriman logistik.
2.5.1 Rekayasa sistem industri
Quality Control merupakan divisi yang sangat penting pada perusahaan PT. Garuda Metalindo,bahkan termasuk divisi yang sangat vital karena menjamin kualitas dari sebuah baut. Pengontrolan kualitas dimulai dari awal proses produki hingga sampai ke tangan customer. Penanganan produk NG (NO GOOD) ditangani sesuai mekanisme yang ada,yaitu mekanisme penanganan produk NG.
29