Pembahasan Masalah

BAB III PEMBAHASAN

H. Pembahasan Masalah

Keseimbangan lini diperlukan untuk menentukan stasiun kerja yang seimbang apabila terjadi perbedaan pembebanan waktu untuk setiap stasiun kerja, yang berakibat terganggunya proses produksi dan mengurangi efisiensi. Pembagian pekerjaan kedalam stasiun kerja untuk menghasilkan pembagian pekerjaan yang lebih merata, untuk memperkecil waktu menganggur. Untuk mengetahui efisien dan

efektifivitas layout produksi perlu diketahui urutan pekerjaan dan waktu

yang diperlukan untuk menyelesaikan pekerjaan tersebut.

Untuk mengetahui urutan pekerjaan dan waktu yang diperlukan, penulis melakukan pengamatan terhadap proses produksi air minum murni jenis cup 240 ml pada CV. AL ABRAR, pada saat jam kerja.

1) Identifikasi Urutan Pekerjaan

Dalam penerapan metode line balancing untuk mendapatkan efisiensi dan efektivitas dari suatu layout dengan mengidentifikasi pekerjaan atau mencatat urutan pekerjaan yang ada beserta waktu penyelesaianya. Pada produksi air minum murni jenis cup 240 ml pada CV. AL ABRAR, urutan pekerjaan dan waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan proses produksi ialah sebagai berikut :

Tabel 3.2

Penjadwalan pekerjaan dan waktu penyelesaian proses produksi di CV. AL ABRAR Surakarta

Sumber : data yang diolah No

Pekerjaan Simbol Pekerjaan yang mendahului

Waktu (menit) 1 Memompa air bahan baku untuk

di simpan dalam tangki A - 14,22

2 Proses filtrasi menggunakan pasir

kuarsa dan filter 10 micron B A

20,85

3 Proses penukaran ion di tabung

kation dan anion C B

14,22

4 Di simpan di tangki setengah jadi D C 12,30

5 Proses filtrasi menggunakan pasir

kuarsa dan filter 10 micron E D 20,85

6 Proses penukaran ion di tabung

kation, anion, dan karbon aktif F E 14,22

7 Penyaringan dengan microfilter G F 45

8 Disinveksi dengan Ozon dan UV H G 48

9 Pemeriksaan kadar rezidu ozon I H 52,70

10 Di simpan di tangki stainlisteal J I 40

11 Di cek di laboratorium K J 11

12 Mengambil kardus dan cup 240

ml di gudang L K 21

13 Pemanasan pada mesin M L 30

14 Pengisian air minum ke cup 240

ml N L, M 23

15 Packing O N 25

16 Pengangkutan ke gudang P O 30

Gambar 3.4

Jaringan Kerja Produksi Air Minum Murni Jenis Cup 240 ml.

Untuk menentukan banyaknya stasiun kerja yang ada dalam proses pekerjaan ini, maka dapat digunakan rumus sebagai berikut :

N

Keterangan :

N = stasiun kerja yang dibuat T = waktu proses total

A B C D E F G H N M L K J I O P

D = produksi

t = waktu kerja perhari

Perusahaan telah menetapkan untuk menargetkan produksi air minum murni jenis cup 240 ml sebanyak 29 kardus per hari. Informasi ini diperoleh dari pernyataan bagian produksi serta diperkuat dengan perhitungan waktu penyelesaian proses produksi di CV AL ABRAR. Sehingga :

,

,

= 8,50 dibulatkan menjadi 9 stasiun kerja

Langkah selanjutnya adalah mengelompokkan elemen pekerjaan yang ada ke dalam 9 stasiun kerja. Untuk lebih jelasnya, urutan proses dari stasiun kerja dapat dilihat pada gambar berikut :

Stasiun kerja : I II III IV V VI VII VIII IX

Urutan pekerjaan: A B C D E F G H I J K L M N O P Gambar 3.5

Pembagian Stasiun Kerja Produksi Air Minum Murni Jenis Cup 240 ml

Berikut tabel yang menggambarkan penugasan elemen-elemen ke dalam stasiun kerja beserta jumlah waktu kumulatif dari tiap stasiun.

Tabel 3.3

Penugasan elemen-elemen kerja di CV. AL ABRAR Surakarta

No Pekerjaan Waktu (menit) Stasiun kerja Jumlah Waktu (menit) 1 Memompa air bahan baku untuk

di simpan dalam tangki 14,22 1

49,29 2 Proses filtrasi menggunakan pasir

kuarsa dan filter 10 micron

20,85

1

3 Proses penukaran ion di tabung

kation dan anion

14,22

1

4 Di simpan di tangki setengah jadi 12,30 2

47,37 5 Proses filtrasi menggunakan pasir

kuarsa dan filter 10 micron 20,85 2

6 Proses penukaran ion di tabung

kation, anion, dan karbon aktif 14,22 2

7 Penyaringan dengan microfilter 45 3 45

8 Disinveksi dengan Ozon dan UV 48 4 48

9 Pemeriksaan kadar rezidu ozon 52,70 5 52,70 10 Di simpan di tangki stainlisteal 40 6

51

11 Di cek di laboratorium 11 6

12 Mengambil kardus dan cup 240

ml di gudang 21 7 51

13 Pemanasan pada mesin 30 7

14 Pengisian air minum ke cup 240

ml 23 8 48

15 Packing 25 8

16 Pengangkutan ke gudang 30 9 30

Jumlah Waktu Penyelesaian 422,36

Selanjutnya diketahui bahwa perusahaan menggunakan elemen proses terlama sebagai dasar dari siklus kerja atau cycle time yaitu pada stasiun kerja kelima yang membutuhkan waktu 52,70 menit. Untuk mengetahui apakah perusahaan telah bekerja dengan kapasitas maksimum atau belum, dapat diketahui dengan perhitungan sebagai berikut :

max

,

, = 27,32 proses produksi Menghitung cycle time yang diijinkan

= 49,65 menit

Penentuan elemen pekerjaan pada setiap stasiun kerja beserta perhitungan waktu menganggur atau idle time dapat dilihat pada tabel di bawah ini :

Tabel 3.4

Pada siklus kerja 52,70 menit perhitungan efisiensinya sebagai berikut :

Stasiun

Kerja I II III IV V VI VII VIII IX

Total waktu (menit) Waktu kumulatif 49,29 47,37 45 48 52,70 51 51 48 30 422,36 Siklus Kerja 52,70 52,70 52,70 52,70 52,70 52,70 52,70 52,70 52,70 474,36 Waktu menganggur 3,41 5,33 7,7 4,7 0 1,7 1,7 4,7 22,70 52

Dari tabel diatas dapat dihitung berapa besarnya waktu penundaan : Tingkat penundaan

%

,

%

= 10,96% Tingkat efisiensi Efisiensi = 100% - penundaan = 100% - 10,96% = 89,04% Tabel 3.5

Pada siklus kerja 49,65 menit perhitungan efisiensinya sebagai berikut :

Stasiun

Kerja I II III IV V VI VII VIII IX

Total waktu (menit) Waktu kumulatif 49,29 47,37 45 48 52,70 51 51 48 30 422,36 Siklus kerja 49,65 49,65 49,65 49,65 49,65 49,65 49,65 49,65 49,65 446,85 Waktu menganggur 0,36 2,28 4,65 1,65 -3,05 -1,35 -1,35 1,65 19,65 24,49

Dari tabel diatas dapat dihitung berapa besarnya waktu penundaan : Tingkat penundaan

%

, ,

%

= 5,48% Tingkat efisiensi Efisiensi = 100% - penundaan = 100% - 5,48% = 94,52% Menghitung efektivitas

Efektivitas lininya ialah tingkat kapasitas yang diinginkan dan dapat dicapai oleh kemampuan perusahaan yaitu dengan siklus kerja 49,65 menit, total output perhari yang bisa dicapai adalah

,

= 29 proses per hari Efektivitas di ukur dengan :

%

9₉

%

= 100%

Jika dibandingkan dengan perhitungan output per hari yang dicapai menggunakan siklus kerja 52,70 menit, maka akan diperoleh jumlah output per hari sebagai berikut :

,

= 27 proses per hari

Dari perhitungan tersebut maka dapat diketahui tingkat efektifitasnya sebagai berikut :

%

=

93%

Maka dari keseluruhan perhitungan di atas dapat dirangkumkan ke dalam tabel sebagai berikut :

Tabel 3.6

Hasil analisis keseimbangan lini berdasarkan aturan siklus kerja terlama LOT (longest operation time)

Keterangan Analisis kerja (siklus kerja 49,65 menit) Analisis kerja (siklus kerja 52,70 menit) Perbedaan (selisih) Total waktu menganggur 24,49 52 27,51 Efisiensi 94,52% 89,04% 5,48% Efektifitas 100% 93% 7% Tingkat penundaan 5,48% 10,96% 5,48%

Dari tabel di atas dapat dibandingkan antara penerapan kebijakan siklus kerja 46,65 menit lebih menguntungkan dari pada penerapan siklus kerja sebelumnya yaitu 52,70 menit. Sehingga apabila siklus kerja 46,65 menit dapat diaplikasikan dengan benar, maka

keseimbangan lini dapat diterapkan lebih baik. Hal ini akan

meningkatkan produktivitas perusahaan. Apabila perusahaan menggunakan waktu siklus kerja 52,70 menit, menghasilkan waktu menganggur cukup besar yaitu 52 menit, tingkat efisiensi dan

efektivitas yang rendah yaitu 89,04% dan 93% serta tingkat penundaan

yang tinggi yaitu 10,96%. Ini berarti layout yang digunakan perusahaan jika menggunakan waktu siklus (cycle time) 52,70 menit, pada penerapan keseimbangan lini belum efektif dan efisien.

Sebaliknya apabila diterapkan dengan siklus kerja terkecil yang diijinkan yakni 49,65 menit, yang mana dari hasil analisis terlihat lebih baik karena menghasilkan waktu menganggur yang kecil 24,49 menit, tingkat efesiensi dan efektivitas yang lebih tinggi yakni 94,52% dan 100%, serta tingkat penundaan yang rendah yakni sebesar 5,48%. Sehingga apabila perusahaan dapat menerapkan siklus kerja terkecil yang diijinkan yaitu 49,65 menit dengan baik maka efisiensi dan efektivitas layout akan tercapai.

2) Layout yang Digunakan Perusahaan Dalam Proses Produksi

Perusahaan CV. AL ABRAR Surakarta menggunakan layout

produk atau (layout garis), hal ini disebabkan proses produksi yang ada

saling berurutan. Selain itu barang yang dikerjakan setiap hari selalu sama dan arus barang yang dikerjakan tiap hari juga selalu sama dalam proses pembuatan air minum murni jenis cup 240 ml. Layout ini memiliki keseimbangan kapasitas mesin atau mesin yang satu dengan yang lainnya harus sama.

3) Layout produksi yang diterapkan oleh CV. AL ABRAR Surakarta

apabila menggunakan waktu siklus 49, 65 menit keefektifan layout

sudah efektif karena hasil perhitungan menunjukkan 100%, sedangkan apabila menggunakan waktu terlama 52, 70 menit keefektifan layout

kurang efektif.

Dari hasil perhitungan yang telah dilakukan, layout yang diterapkan oleh perusahaan masih kurang efisien. Karena dalam keefisienan layout, bisa dikatakan efisien apabila hasil perhitungan tersebut 100%. Sedangkan hasil dari perhitungan yang dilakukan dengan menggunakan waktu siklus 49, 65 menit hasilnya 94, 52% dan dengan menggunakan waktu terlama 52, 70 menit hasilnya 89,04%.

Apabila perusahaan menggunakan waktu siklus 49, 65 menit keefisienan layout perusahaan hampir mendekati efisien 100% yaitu 94,52%.

BAB IV PENUTUP

A. Kesimpulan

Berdasarkan hasil analisis serta perhitungan terhadap data-data dan informasi yang diperoleh, dapat diambil kesimpulan sebagai berikut :

1. Layout yang diterapkan di CV. AL ABRAR adalah layout produk karena

proses produksinya dilakukan secara berurutan.

2. Perusahaan menggunakan 9 stasiun kerja dalam mengelompokkan elemen pekerjaan yang ada.

3. Dengan siklus 52,70 menit, kapasitas maksimal yang dicapai adalah 27 proses produksi. Tingkat penundaan sebesar 10,96%, efisiensi produk sebesar 89,04% dan efektifitas sebesar 93%. Dengan siklus 49,65 menit output perhari yang dicapai 29 proses produksi, tingkat penundaan sebesar 5,48%, efisiensi produk sebesar 94,52% dan efektifitas sebesar 100%. Jadi dapat disimpulkan bahwa semakin kecil siklus kerja maka efisiensi dan efektifitasnya makin tinggi.

B. Saran

Berdasarkan kesimpulan di atas, penulis memberikan saran kepada perusahaan :

1. Untuk memompa air kedalam tangki dengan waktu yang optimal, sebaiknya perusahaan mengganti pompa air yang sudah usang dengan pompa air dengan tehnologi yang baru, agar optimal bisa tercapai.

2. Untuk mendapatkan efisiensi dan efektifitas produksi yang tinggi, sebaiknya perusahaan menggunakan siklus kerja 49,65 menit.

3. Evaluasi pada tiap-tiap stasiun kerja perlu dilakukan oleh perusahaan untuk mendapatkan siklus kerja yang kecil, untuk mengurangi pemborosan waktu.

DAFTAR PUSTAKA

Gitosudarmo, Indriyo. 2002. Manajemen Operasi. Edisi Kedua. Yogyakarta, BPFE.

Render dan Heizer. 2001. Operations Management. Sixth Edition. New Jersey. Prentice Hall.

. 2009. Operations Management. Nine Edition. New

Jersey. Prentice Hall.

Stevenson, J William. 2005. Operations Management. Eight Edition. Singapore. Mc Grow Hill.

Subagyo, Pangestu. 2000. Dasar – Dasar Manajemen Produksi Dan Operasi. Jakarta, Salemba Empat.

Wahyuni, Salamah dan Sumarni, Murti. 2006. Metodologi Penelitian Bisnis. Andi Offset, Yogyakarta.

Wigjosoebroto, Sritomo. 2003. Tata Letak Pabrik Dan Pemindahan Barang. Jakarta, Guna Widya.

Zulian, Yamit. 1998. Manajemen Produksi Dan Operasi. Edisi Pertama. Ekonosia. Yogyakarta.