BAB III PEMBAHASAN
H. Pembahasan Masalah
Peta pengendalian C-chart ini digunakan untuk mengadakan pengujian terhadap kualitas proses produksi dengan mengetahui banyaknya kesalahan pada unit produk sebagai sempelnya dan untuk mengetahui kerusakan produk masih dalam batas pengendalian atau tidak. Berikut ini adalah data kerusakan galon pada CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur selama satu
commit to user
54
periode yaitu dari bulan Januari sampai dengan bulan Desember 2010.
Tabel 3.2
Data Kerusakan Galon Tahun 2010 CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur.
Sumber : CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur
No Bulan Jumlah 1 Januari 188 2 Febuari 96 3 Maret 203 4 April 182 5 Mei 97 6 Juni 142 7 Juli 233 8 Agustus 247 9 September 152 10 Oktober 507 11 November 321 12 Desember 144 TOTAL 2.512
commit to user
55
Dari data diatas kemudian dilakukan perhitungan dengan menggunakan C-chart, langkah perhitungannya adalah:
a) Menentukan rata-rata kerusakan dengan menggunakan rumus:
b) Mencari standar deviasi
=
= 14,4684
c) Menentukan batas kendali atas dan batas kendali bawah, dengan menggunakan batas toleransi 3(tiga), dengan rumus:
1. Batas kendali atas (UCL)
= 209,33 + 3 (14,4684) = 252,7384
2. Batas kendali bawah (LCL)
= 209,33 – 3 (14,4684) = 165,9283
commit to user
56
Batas kendali atas (UCL) merupakan batas toleransi maksimum dan batas kendali bawah (LCL) merupakan batas toleransi minimum untuk kerusakan produk yang digunakan untuk membatasi kondisi yang ideal untuk kerusakan produk periode 2010. Batas pengendalian atas pada perusahaan sebesar 252,7384 dan batas pengendalian bawah 165,9283. Pada CV. AL ABRAR Devisi AMDK Kaafur diharapkan kerusakan jenis galon pada tahun 2010 tidak melebihi batas kendali atas (UCL) sebesar 252,7384 dan batas kendali bawah (LCL) sebesar 165,9283. Apabila melebihi batas kendali atas (UCL) dan bawah (LCL) maka akan tercipta kondisis out of control dan apabila kerusakan produk tidak melebihi 252,7384 dan tidak kurang dari 165,9283 hal ini dapat dikatakan bahwa kerusakan produk masih dianggap wajar.
Setelah melakukan perhitungan kemudian dapat disusun grafik pengendalian C-chart untuk menampilkan kerusakan produk yang masih berada di dalam garis batas pengawasan dan yang masih berada di luar garis pengawasan. Bila digambar akan tampak seperti gambar di bawah ini.
commit to user
57
Gambar 3.3
Grafik C-chart Jumlah Kerusakan Galon per bulan
Dari perhitungan di atas dapat diketahui bahwa batas pengendalian atas (UCL) sebesar 252,7384 dan batas pengendalian bawah (LCL) sebesar 165,9283 dengan rata-rata kerusakan sebesar 209,3333 dan standar deviasi sebesar 14,4684. Berdasarkan grafik di atas menunjukan bahwa masih terjadi kerusakan yang berada dalam kondisi out of control atau berada diluar batas kendali. Yang terjadi pada bulan Febuari, Mei, Juni, September, Oktober, November, Desember.
commit to user
58
2. Analisis Diagram Pareto
Selama mengamati proses produksi jenis galon pada CV. ALABRAR Divisi AMDK Kaafur penulis mencatat permasalahan mengenai jenis–jenis penyebab kerusakan produk. Untuk menganalisis permasalahan mengenai jenis-jenis penyebab kerusakan produk tersebut, penulis menggunakan diagram pareto. Diagram pareto merupakan metode untuk mencari faktorfaktor yang menyebabkan kerusakan produk. Langkah pembuatan diagram pareto adalah :
a) Menentukan presentase kerusakan untuk setiap jenis kerusakan misalnya terdapat kerusakan a, b, atau c yang jumlahnya masing-masing sebesara%, b%, c%.
b) Membuat diagram pareto dengan mengurutkan jenis kerusakan yang jumlahnya paling besar ke jumlah yang paling kecil dari kiri ke kanan.
Presentase kerusakan dihitung dengan rumus :
commit to user
59
Tabel 3.3
Jenis-jenis Kerusakan Galon Tahun 2010 CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur
Sumber : Data yang diolah
No Bulan
Jenis Kerusakan Galon
Jumlah Bocor Atas Bocor Tengah Bocor Bawah Bocor Dasar 1 Januari 39 64 53 32 188 2 Febuari 19 36 21 20 96 3 Maret 29 58 78 38 203 4 April 13 66 59 44 182 5 Mei 20 32 16 29 97 6 Juni 18 47 32 45 142 7 Juli 33 81 68 51 233 8 Agustus 42 78 80 47 247 9 September 10 71 62 9 152 10 Oktober 22 246 196 43 507 11 November 9 181 119 12 321 12 Desember 29 44 64 7 144 TOTAL 283 1004 848 377 2.512 11,25% 40,00% 33,75% 15,00% 100%
commit to user
60
Gambar 3.4 Diagram Pareto Jenis Kerusakan Galon
Dari hasil persentase perhitungan kerusakan di atas menunjukkan bahwa persentase kerusakan terbesar adalah bocor tengah sebesar 1.004 atau 40,00%. Sedangkan persentase kerusakan terkecil adalah bocor atas sebesar 283 atau 11,25%.
3. Anailisis Diagram Sebab-Akibat
Diagram sebab-akibat juga disebut Diagram ishikawa atau Diagram tulang ikan. Tujuan dari penggunaan diagram sebab- akibat ini adalah untuk mengidentifikasi kesalahan sehari-hari dari pengendalian mutu. Diagram sebab-akibat juga digunakan untuk penulusuran akar penyebab terjadinya masalah secara aktif.
commit to user
61
Berikut adalah penyebab terjadinya kerusakan terjadinya kerusakan produk jenis galon pada CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur.
Metode
Metode kurang tepat
Sosialisasi metode Kurang merata
Penanganan Material
kurang baik Kurang pengawasan
Kurang disiplin Kualitas tidak
Sesuai pesanan Kurang bertanggung jawab
Bahan Baku Manusia
Gambar 3.5 Diagram Sebab-Akibat
commit to user
62
a) Metode
Metode yang kurang tepat dapat mempengaruhi kualitas suatu produk. Hal ini disebabkan karena cara penanganan yang salah misalnya pada penanganan galon kembali dari konsumen dilakukan pengecekan untuk melihat apakah ada galon bocor atau tidak. Jika ada galon yang bocor dan galon tersebut masih bisa diperbaiki sebaiknya langsung dilakukan perbaikan. Sosialisasi yang kurang merata bisa disebabkan karena pada saat sosialisasi metode ada beberapa karyawan yang tidak masuk kerja ditambah tingkat pemahaman karyawan berbeda-beda.
b) Manusia
Dalam proses produksi tenaga kerja sangat berpengaruh terhadap kualitas produk. Kurangnya pengawasan dapat berpengaruh terhadap kinerja karyawan. Selama ini pengawasan tidak dilakukan terus menerus hanya dilakukan sesekali, dua atau tiga kali dalam sehari. Kedisiplinan karyawan juga kurang diperhatikan, ada beberapa karyawan yang bekerja tidak sesuai dengan standar operasional prosedur (SOP). Tanggung jawab sebagai karyawan juga perlu di perhatikan biasanya pada saat pengangkutan galon ke armada karyawan secara tidak sengaja menjatuhkan atau membenturkan galon sehingga galon tersebut pecah atau bocor. c) Bahan Baku
Bahan baku adalah bahan yang paling utama dalam proses produksi suatu perusahaan. Bahan baku yang kurang baik
commit to user
63
biasanya disebabkan karena bahan baku tidak sesuai pesanan, ada beberapa bahan baku yang tidak sesuai pesanan misalnya : jika dilakukan pengecekan satu persatu maka akan terlihat pada produk jenis galon terdapat galon yang mempunyai kualitas yang berbeda-beda, ada galon yang jika ditekan maka akan penyok ada juga yang ditekan tidak penyok. Penanganan bahan baku yang kurang baik juga dapat mempengaruhi awet tidaknya bahan baku tersebut. Misalnya pada produk jenis galon jika pada saat pengangkutan atau penurunan galon dari armada dibanting maka lama kelamaan galon tersebut akan pecah atau bocor.
commit to user
64