TINJAUAN PUSTAKA
D. Pembahasan Masalah
PT. Adikencana Mahkotabuana merupakan perusahaan yang bergerak dibidang industri pemintalan benang. Perusahaan ini menghasilkan satu jenis produk benang yaitu rayon. Dalam memproduksi benang PT. Adikencana Mahkotabuana memiliki standar kualitas, apabila produk tersebut tidak memenuhi standar yang telah ditetapkan oleh perusahaan maka produk tersebut dinamakan produk rusak.Dalam hal ini lebih banyak ditemui produk ynag rusak berupa ketidak sesuaian nomer benang.
Produk rusak pada PT. Adikencana Mahkotabuana di bagi menjadi dua jenis produk rusak yaitu produk rusak yang terjadi selama proses produksi dan produk rusak pada produk akhir. Pada PT. Adikencana Mahkotabuana produk rusak yang terjadi pada saat proses produksi biasanya berupa kesalahan dalam gulungan / potongan kecil – kecil yang nantinya menjadi sampah (wesst), dalam hal ini west yang masih baik dapat diolah kembali dengan dicampur
dengan fiber pada proses awal pembuatan benang tapi jika kerusakan tersebut akibat kotor maka akan dijadikan sisa – sisa (wesst) yang tidak terpakai dapat dijual dalam bentuk wesst pula.
1. Pengawasan kualitas yang diterapkan oleh perusahaan terdiri dari pengawasan bahan baku, pengawasan kualitas proses produksi, dan pengawasan kualitas produk akhir. Pelaksanaan pengawasan dilakukan secara keseluruhan oleh bagian produksi ditempat pekerjaan dan tempat diadakannya kegiatan produksi.
a. Pengawasan Kualitas Bahan Baku
Langkah – langkah yang digunakan oleh PT. Adikencana Mahkotabuana dalam pelaksanaan pengawasan bahan baku adalah sebagai berikut :
1) Pengadaan bahan dasar
PT. Adikencana Mahkotabuana membeli bahan baku utama / bahan dasar berupa serat kapas (fiber) dari pemasok. Apabila pembelian bahan dasar ini dilakukan secara teratur, akan membawa dampak positif yaitu proses produksi dapat berjalan dengan lancer dan tepat waktu. Kepala bagian pengadaan bahan baku di PT. Adikencana Mahkotabuana melakukan pemesanan dengan cara memesan satu minggu sebelum persediaan yang ada digudang habis. Diperkirakan persediaan (stock) digudang cukup untuk satu minggu, maka
kepala bagian pengadaan bahan baku bekerja sama dengan kepala gudang melakukan pemesanan, sehingga tidak akan terjadi kekurangan bahan baku yang nantinya akan mengakibatkan terganggunya kelancaran proses produksi yang berakibat pula kepada ketidakpuasan pelanggan akibat keterlambatan pesanan.
2) Seleksi bahan baku
Bahan baku yang telah dikirim oleh supplier sebelum masuk gudang, maka harus dicek terlebih dahulu apakah kadar air fiber tersebut sudah sesuai standar benang atau belum. Jika fiber tersebut tidak sesuai dengan yang dibutuhkan (standar) maka akan dikembalikan. Hal ini dilakukan untuk menjaga kualitas benang di PT. Adikencana Mahkotabuana.
3) Fasilitas penyimpanan atau gudang
Bahan baku yang telah diperiksa kemudian dimasukan ke gudang untuk menunggu sebelum digunakan untuk proses produksi. Untuk menjaga mutu bahan baku agar tetap baik, maka letak gudang harus diperhatikan. Di PT. Adikencana Mahkotabuana menerapkan sistem fifo (first in first out) dimana bahan baku yang lebih dahulu datang maka harus lebih dahulu digunakan untuk proses produksi. Dan kondisi gudang tidak boleh terlalu panas, hal tersebut akan mempengaruhi kadar air dalam fiber.
Proses produksi merupakan salah satu faktor yang sangat penting yang akan mempengaruhi kualitas produk yng dihasilkan. Proses produksi yang dilakukan di PT. Adikencana Mahkotabuana merupakan proses produksi secara terus menerus, sehingga untuk menghasilkan mutu yang baik perusahaan juga harus memfokuskan pada peningkatan dan perhatian akan kualitas untuk setiap tahapan pada proses produksi. Dalam proses produksi semacam ini juga terdapat adanya saling mempengaruhi dan saling keterkaitan antara proses dari mesin satu ke mesin selanjutnya. Sehingga keterkaitan antara tahap proses satu ke tahap proses yang lain menjadi begitu kuat. Untuk pengendalian kualitas pada tahap ini dilakukan terhadap faktor – faktor kelangsungan proses produksi antara lain :
1) Ketersediaan bahan baku
Sebelum proses produksi dilaksanakan para karyawan dibagian produksi akan memeriksa ketersediaan bahan baku, apakah telah sesuai dengan perencanaan target atau belum. Hal ini dilakukan agar kekurangan bahan baku pada saat proses produksi dapat dicegah sehingga proses produksi tidak terganggu.
2) Peralatan produksi
Bagian ma intenanceakan selalu memeriksa peralatan maupun mesin – mesin yang digunakan dalam proses produksi.
Hal ini dilakukan guna mengantisipasi terjadinya kerusakan pada saat proses produksi berlangsung.
3) Pengawasan mutu produk akhir
Pengendalian mutu barang jadi merupakan pengendalian kualitas yang terakhir kali sebelum produk siap untuk dikirim ke para konsumen. Hal – hal yang sering menyebabkan terjadinya pengiriman barang salah antara lain adalah :
a) Tercampurnya dengan benang yang tidak memenuhi standar
Hal ini diperlukan ketelitian untuk membedakan mana barang memenuhi standar dan mana yang tidak. Biasanya yang tidak standar terdapat ta sion (gulungan luar).
b)Salah mencantumkan identitas ball.
Yang perlu dicantumkan dalam identitas ball adalah tanggal, bulan pada saat pengepakan, nomor ball, identitas ball, alamat pemesanan, jenis benang dan lain-lain. Petugas qua lity control mengecek semua identitas yang terdapat dalam pengepakan jika ditemukan penyimpangan pada hasil packing, maka akan diproses kembali agar sesuai standar.
2. Analisis C-Cha rt
Peta pengendalian c-cha rt digunakan untuk mengadakan pengujian terhadap kualitas proses produksi dengan mengetahui
banyaknya kesalahan pada unit produk sebagai sampelnya dan untuk mengetahui kerusakan produk masih dalam batas pengendalian atau tidak. Contoh kerusakan produk benang 100% rayon adalah benang kotor, lapping tidak kelihatan, problem diluar tasion, TPI (twist per inche).Untuk perhitungan dengan analisis c-cha rt ini dilakukan dengan mengambil sampel kerusakan produk benang 100%rayon selama 2011.
Tabel 3.2
Data Kerusakan Produk Benang 100 % Rayon Di PT. Adikencana Mahkotabuana Tahun 2011
Bulan Jumlah Produksi (Cones) Jumlah Produk Rusak (Cones) Januari 428.256 65 Februari 400.512 78 Maret 432.000 78 April 427.968 73 Mei 431.136 88 Juni 435.456 70
Juli 433.728 77 Agustus 430.848 65 September 428.544 73 Oktober 441.216 161 November 444.096 49 Desember 428.256 57 Jumlah 5.162.016 934
Sumber : Data PT. Adikencana Mahkotabuana Keterangan :
1 Bale = 181.44 kg, 96 cones = 1 Bale.Produk yang cacat dihitung dalam satuan cones.
a. Data diatas kemudian dilakukan perhitungan dengan menggunakan metode C-Chart dengan langkah-langkah sebagai berikut :
g ci c=
å
12 934å
= c 83 , 77 = cb. Mencari standar deviasi C C=
s
83 , 77 = C sC s
= 8,822
Rata-rata pada peta C-chartadalah pembentukan garis center line (CL). Rata-rata kerusakan produk sebesar 77,83 merupakan kondisi kerusakan yang ideal bagi perusahaan karena jumlah kerusakan yang berkisar antara garis center line baik diatas maupun dibawah garis center line, adalah kondisi yang wajar.
c. Menentukan Batas Kendali Atas (UCL) dan Batas Kendali Bawah (LCL), dengan menggunakan 3 sigma dengan rumus sebagai berikut : 1) Batas Kendali Atas (UCL)
UCL = c+3 c
UCL = 77,83 + 3 77,83 UCL = 104,30
2) Batas Kendali Bawah (LCL) LCL =c-3 c
LCL = 77,83 – 3 77,83
LCL = 51,36
Berdasarkan data diatas dapat diketahui batas pengendalian atas (UCL) sebesar 104,30serta batas pengendalian bawah (LCL) sebesar 51,36. Untuk mengetahui apakah hasil diatas sudah memenuhi standar atau belum dapat diketahui dengan diagram C-cha rt, jika dengan data tersebut tidak mengalami out of control atau melebihi garis batas atas
maupun bawah maka perusahaan telah memenuhi standar yang artinya tidak ada kecacatan produk yang melebihi standar yang telah ditentukan.
Gambar 3.3
Analisis C-chart dengan menggunakan POM For Windows Tahun 2011 di PT. Adikencana Mahkotabuana
Berdasarkan grafik diatas hasil dari perhitungan dengan analisis C-cha rtbahwa untuk produk benang 100% rayon pada bulan Januari – Desember 2011, secara umum dapat diketahui bahwa produk benang 100% rayon sebagian masih berada diluar batas pengendalian (out of control) yaitu pada bulan oktober dan november.Pada bulan oktober dengan jumlah kecacatan sebesar 161 dan pada bulan November dengan jumlah kecacatan sebesar 49. Dengan batas pengendalian atas (UCL) sebesar 104,30 dan batas pengendalian bawah (LCL) sebesar 51,36. Dari data diatas terdapat data yang out of control maka dari itu diperlukan revisi, berikut table data observasi produk rusak yang telah direvisi :
Tabel 3.3
Data Observasi Kerusakan Produk Benang 100 % Rayon Di PT. Adikencana Mahkotabuana Tahun 2011
Bulan Jumlah Produksi (Cones) Jumlah Produk Rusak (Cones) Januari 428.256 65 Februari 400.512 78 Maret 432.000 78 April 427.968 73 Mei 431.136 88
Juni 435.456 70 Juli 433.728 77 Agustus 430.848 65 September 428.544 73 Desember 428.256 57 Jumlah 4.276.754 724
Sumber data : data produk rusak yang telah direvisi
Berikut ini adalah langkah-langkah untuk membuat revisi data kerusakan produk kemeja pria lengan panjang:
a. gd g cd ci new C -=
å
2 12 49 161 934 -= 10 724 = =72,4 b. UCL new = c+3 c =72,4+3 72,4 = 72,4 + 3 ( 8,50 ) = 72,4 + 25,52 = 97,92 c. LCL new = = 72,4 – 3 ( 8.50 ) = 72,4 – 25,52 = 46,88Gambar 3.4 Grafik Revisi C-chart
5. Diagram Pareto
Analisis diagram pareto untuk menjawab permasalahan mengenai jenis-jenis kecacatan yang sering kali terjadi dan presentase pada masing-masing kecacatan dilakukan analisis dengan menggunakan diagram pareto. Diagram pareto adalah grafik batang yang menunjukkan masalah berdasarkan urutan banyak kejadian, diagram ini digunakan untuk menentukan urutan pentingnya masalah – masalahdan penyebab - penyebab dari masalah yang ada. Langkah dalam pembuatan diagram pareto adalah :
1) Menentukan prosentase kerusakan benang 100% rayon untuk tiap jenis kerusakan benang rayon 100%, misal : produk A, B, C masing – masing jumlahnya A%, B%, C%.
2) Membuat diagram pareto dengan menggunakan jenis kerusakan berdasarkan dari jumlah yang paling besar menuju kecil dengan urutan dari kiri ke kanan.
Jenis kecacatan yang terjadi bisa bermacam – macam.Data yang diolah untuk mengetahui prosentase kecacatan dihitung dengan rumus. % 100 tan tan tan % x ruhkeca ca jumla hselu jenisi ca jumla hkeca keca ca = Tabel 3.4
Data jenis kecacatan poduk benang 100% rayon Di PT. Adikencana Mahkotabuana
Jenis Kerusakan Jumlah kerusakan (cones)
Prosen kerusakan
Benang kotor 309 33,08%
TPI (twist per inche) 296 31,70% La pping tidak kelihatan 206 22,05%
Problem diluar ta sion 123 13,17%
Jumlah 934 100%
Sumber : Dokumen PT Adikencana Mahkotabuana
Gambar 3.5
Diagram pareto tingkat kerusakan benang 100% rayon Keterangan :
Berdasarkan analisis data dengan menggunakan diagram pareto menunjukkan bahwa kerusakan yang terjadi pada produk benang 100% rayon adalah berupa empat jenis kerusakan produk. Dari analisis produk tersebut diketahui bahwa jenis kerusakan yang paling banyak terjadi selama satu tahun adalah jenis kerusakan benang kotor sebesar 33,08%. Kerusakan ini berada pada tingkat kerusakan paling besar.
6. Diagram sebab akibat
Diagram sebab akibat adalah diagram yang menggambarkan hubungan antara masalah atau atribut dengan faktor – faktor yang menjadi penyebabnya.Diagram ini digunakan untuk mengidentifikasi dan mengisolasi penyebab – penyebab dari suatu masalah yang disusun dengan suatu acuan dan urutan, dengan acuan berlangsungnya suatu proses.Permasalahan adanya kecacatan produksi dapat dicari penyebabnya dengan membuat suatu diagram sebab akibat atau disebut juga “ fishbone dia gra m” .
Kurangnya ketelitian
Kondisi mesin sudah tua pengawasan benang Tiba-tiba mesin berhenti
/ rusakdalam proses produksi Kelalaian petugas dalam penjagaan mesin
Kondisi ruangan tidak stabil sosialisasi metode kurang
merata metode kurang tepat Kualitas serat kapas rendah
Ma chine Ma n
Penyebab kerusakan produk benang 100% Rayon
Gambar 3.6 Diagram Sebab-Akibat
(Fish Bone Cha rt)
Dari gambar3.5 , maka dapat diketahui bahwa ada beberapa faktor yang menjadi penyebab cacatnya produk, antara lain sebagai berikut :
a. Manusia (Ma n)
1) Kurangnya ketelitian pengawasan benang
Kurangnya ketelitian karyawan dalam menjaga benang pada saat proses produksi berlangsung akan berakibat fatal, benang yang dihasilkan tidak dapat memenuhi standar dan kondisi tersebut akan ketahuan jika benang sudah pada proses akhir.
2) Kelalaian karyawan dalam penjagaan mesin
Kurang cermatnya para karyawan dalam mengawasi kinerja mesin pada saat proses produksi berlangsung akan berakibat terajadinya kecelakaan kerja dan kecacatan produk.
b. Mesin (Ma chine)
1) Mesin tiba – tiba rusak / berhenti dalam proses produksi Matheria l
Mesin yang digunakan untuk produksi kurang perawatan misal jarang dibersihkan / service, sehingga menyebabkan mesin tiba – tiba berhenti.
2) Kondisi mesin sudah tua
Banyaknya mesin yang sudah tua menjadi salah satu faktor utama penyebab kerusakan produk, karena mahalnya biaya untuk pembelian mesin baru yang berteknologi tinggi menjadi penyebab mengapa mesin-mesin tersebut masih tetap digunakan.
c. Bahan mentah (Materia l) 1) Kualitas serat kapas rendah
Serat kapas yang diperoleh dari pemasok terkadang ada beberapa yang tidak memenuhi standar, misal kadar air serat rendah sehingga akan berpengaruh pada proses produksi benang serta kualitas benangnya.
2) Kondisi ruangan tidak stabil
Temperature lingkungan juga berpengaruh terhadap kondisi bahan baku, kerena kondisi ruangan yang berubah – ubah dapat menyebabkan berkurangnya kadar air pada benang dan dapat menyebabkan benang mudah rapuh.
d. Metode (Method)
1) Sosialisasi metode kurang merata
Sosialisasi kurang merata dapat disebabkan karena pada saat sosialisasi berlangsung karyawan ada yang tidak masuk atau tidak
hadir, hal ini berakibat ketidaktauan karyawan akan sistem baru yang perusahaan berikan, dan berakibat pada kualitas produk. 2) Metode kurang tepat
Metode yang kurang tepat dapat mempengaruhi kualitas suatu produk.Hal ini disebabkan cara penanganan yang salah. Misalnya jika ada keluhan dari konsumen tidak langsung ditangani.
BAB IV PENUTUP
A. KESIMPULAN
Berdasarkan analisis yang dilakukan tentang pengendalian kualitas benang 100% rayon pada PT. Adikencana Mahkotabuana maka dapat diambil kesimpulan sebagai berikut :
1. Berdasarkan hasil analisis dengan menggunakan metode C-cha rt dapat diketahui bahwa prosentase kerusakan pada periode 2011 berada pada luar batas batas kendali atas (UCL) sebesar 104,30 dan batas kendali
bawah (LCL) sebesar 51,36. Setelah dilakukan revisi batas pengendalian atas (UCL) sebesar 97,92 dan batas kendali bawah (LCL) sebesar 46,88. Dengan adanya kerusakan produk yang berada diluar batas kendali atau out of control maka perusahaan harus lebih menjaga proses produksi agar tidak terjadi lagi kerusakan diluar batas kendali. Sehingga produk yang dihasilkan pada periode berikutnya dapat memenuhi standart kualitas produk yang telah ditetapkan perusahaan.
2. Berdasarkan Diagram Pareto dapat diketahui bahwa kerusakan yang paling banyak terjadi selama periode 2011 adalah kerusakan berupa benang kotor yaitu sebesar 309 cones atau sebanyak 33,08%. Kerusakan kedua adalah TPI (twist per inche) yaitu sebesar 296 cones atau 31,70%. Kerusakan ketiga adalah Lapping tidak kelihatan yaitu sebesar 206 atau sebanyak 22,05% dan kerusakan terakhir adalah problem diluat tasion yaitu sebanyak 123 atau sebanyak 13,17%. Dari beberapa jenis kerusakan tersebut dapat dijadikan sebagai acuan awal oleh PT. Adikencana Mahkotabuana dalam melakukan perbaikan kualitas produknya.
3. kerusakan yang terjadi yang melebihi batas pengendalian atas (UCL) atau batas pengendaian bawah (LCL) yaitu pada bulan oktober sebesar 161 dan pada bulan November sebesar 49.
B. SARAN
Berdasarkan data dan kesimpulan penelitian, maka dibagian ini penulis mencoba untuk memberikan saran yang diharapkan akan bermanfaat bagi perusahaan kedepannya untuk menggunakan teori dari analisis diatas mengenai pengendalian kualitas.
1. Seharusnya karyawan lebih teliti dalam mengawasi benang, begitu pula terhadap pengawasan mesin dan sebaiknya pihak yang diberi tanggung jawab dalam pengawasan kinerja karyawan mampu bersikap lebih tegas lagi kepada karyawan yang lalai dalam menjalankan tugasnya.
2. Perusahaan harus lebih meningkatkan pengawasan terhadap mesin-mesin yang digunakan untuk proses produksi. Dengan melakukan perawatan dan pengecekan secara rutin serta penggantian spa re pa rt pada mesin yang rusak maupun pada mesin yang sudah tua, sehingga mesin tersebut dapat terus beroperasi dan tidak mengganggu pada saat proses produksi berlangsung.
3. Perusahaan harus lebih teliti lagi terhadap bahan baku yang digunakan, jika tidak memenuhi standar lebih baik tidak digunakan serta perusahaan harus lebih memperhatikan kondisi ruangan jangan sampai ruangan tersebut panas, karena ruangan yang panas dapat membuat kadar air kapas / benang hilang atau berkurang.
4. Sebaiknya perusahaan memberikan pengumuman jika akan diadakan sosialisasi, agar semua karyawan tau dan sosialisasi dapat disampaikan sebanyak tiga kali karena terdapat tiga shift kerja.
5. Perbaikan terhadap kualitas produk benang 100% rayon sebaiknya harus segera dilaksanakan.mengingat masih adanya kerusakan produk benang. Dengan langkah awal yang bisa dilakukan yaitu mengatasi penyebab-penyebab terjadinya kerusakan pada produk yang dihasilkan.