(CTQ) SEPTEMBER OKTOBER NOVEMBER DEFECT TOTAL
4.3.3.2 Pembuatan Diagram Fishbone
Setelah kita mengetahui prioritas sebab utama dari timbulnya ketidaksesuaian dalam proses produksi kain yang digambarkan dalam Diagram Pareto maka langkah selanjutnya adalah menganalisanya dalam bentuk Diagram Sebab Akibat yang bertujuan untuk mengetahui penyebab-penyebab timbulnya akibat ketidaksesuaian tersebut selama bulan September–November 2007. dari Tabel 4.6 dapat dilihat bahwa presentase terbesar timbulnya kesalahan yaitu:
1.) DEAD STOCK (33,46 %) 2.) IROCHIGAI (13,90%) 3.) KAKO ATARI (11,03%) 4.) KAKO YOGORE (6,61%) 5.) SOME MURA (6,26%) (6) IRO YOGORE (5,73%)
Berdasarkan dari gambar 4.8 diatas, dapat diketahui faktor-faktor penyebab terjadinya Defect Dead Stock adalah:
1. Manusia
Ditinjau dari segi manusia, yang menyebabkan timbulnya defect Dead Stock adalah operator yang tidak disiplin dan berkonsentrasi, sehingga pada saat mencatat pemesanan dari pelanggan operator melakukan kesalahan dalam menginput data dan salah dalam membaca permintaan spesifikasi pelanggan. Selain itu, pada saat melakukan pengukuran panjang kain, operator tidak teliti sehingga terjadi kesalahan Dead Stock (kain yang prosesnya sudah selesai, tetapi masih menumpuk di gudang karena kesalahan pemesanan).
2. Metode Kerja
Dai segi metode kerja, terjadi kurang komunikasi antar departemen pemasaran yang mengurusi pesanan dari pelanggan atau agen, dengan departemen produksi yang bertugas untuk memproduksi kain yang diproduksi sesuai dengan pesanan yang ada. Selain itu para operator tidak memperhatikan jumlah pesanan yang ada, sehingga terjadi kelebihan produksi kain.
penjelasannya adalah sebagai berikut:
1. Manusia
Kesalahan yang terjadi selama proses produksi kain untuk defect IROTIGAI disebabkan oleh adanya operator baru yang belum terbiasa akan proses kerja yang ada dan belum memahami akan standar operasional yang berlaku, sehingga dalam menjalankan proses kerja masih belum menguasai dan kurang ahli. Selain itu operator yang kurang hati-hati dan tidak peduli pada saat pencampuran warna dapat menyebabkan pencampuran warna hasil warna pada kain tidak sesuai dengan standar yang sudah ditetapkan.
2. Material
Perubahan Ph air, Ph zat pembantu warna kain dan Ph celup adalah beberapa penyebab defect IROTIGAI . Hal ini dapat mengakibatkan perbedaan standar warna pada kain tidak sesuai dengan yang diinginkan. Selain itu, penggantian lot dan pengantian tipe material atau bahan pada kain serta staple yang tidak sesuai dengan yang telah ditetapkan dapat menyebabkan warna yang tidak sama dengan pesanan.
3. Mesin
Didalam proses produksi kain mesin sangat berperan penting karena dalam mengeluarkan output atau hasil produk. Kesalahan yang terjadi pada operator yang mengoperasikan mesin karena tidak memperhatikan kadar air yang sesuai dengan standar dan value nozzle sehingga dapat mempengaruhi hasil dari kain. Oleh karena itu dibutuhkan keahlian dan kedisiplinan operator dalam pengaturan mesin dan kadar air yang sesuai.
4. Metode
Dari segi metode kerja, defect Irotigai disebabkan oleh tata cara sistem pemasok departemen Dyeing yang kurang mensosialisasikan dan memberikan informasi mengenai bubuk dyestuff dan chemical yang terkandung pada warna kain. Selain itu disebabkan juga oleh standar wana yang berbeda dan resep baru dan standar warna baru yang ada, tetapi tidak disosialisasikan kepada operator pada data room.
5. Lingkungan
Faktor lingkungan kerja berpengaruh terhadap pekerja dan hasil kerja perusahaan. Salah satunya adalah kondisi udara pada saat melakukan proses pewarnaan tidak sesuai dengan kondisi yang seharusnya sehingga mengakibatkan terjadinya kesalahan-kesalahan penyetingan atau pemeriksaan mesin pada proses pembuatan kain.
penjelasannya adalah sebagai berikut: 1. Manusia
Masalah yang ditimbulkan oleh pekerja adalah karena disiplin pekerja yang rendah, dalam melakukan pekerjaannya kurang hati-hati dan tidak peduli. Faktor lain yaitu kurangnya kemampuan dan pengalaman pekerja yang baru dalam mengoperasikan mesin. Penyebab yang terakhir adalah karena manusia akan sangat sulit berkonsentrasi jika kondisi ruang pabrik panas. Ketiga penyebab cacat tersebut sehingga menyeabkan luka bergaris pada kain akibat gesekan benda tajam.
2. Mesin
Faktor mesin berpengaruh terhadap proses produksi kain, sehingga dalam penyetingannya perlu diperhatikan. Pada Defect Kako Atari disebabkan oleh mesin Expander bearing Guide Roll hot flue rusak, sehingga mengakibatkan expander rool soaper tidak normal. Selain itu press mangel tidak berfungsi sehingga tention roll hot flue macet dan longgar dan mesin Shaft guide rol yang rusak.
3. Metode
Permasalahan pada Metode adalah posisi kain pada saat masuk mesin calender kurang pas sehingga menyebabkan luka bergaris pada kain. Selain itu para operator yang tidak mengikuti metode standar operasional yang telah ditetapkan perusahaan mengakibatkan banyak kesalahan yang terjadi pada produksi kain.
4. Lingkungan
Penerangan yang kurang pabrik dapat disebabkan dari lampu penerangan yang rusak dan jumlah jendela yang kurang memadai sehingga cahaya dari luar pabrik sulit masuk. Penerangan yang kurang pabrik dapat menyebabkan terjadinya defect pada saat proses produksi kain.
1. Manusia
Cacat yang terjadi akibat dari kesalahan manusia terutama terjadi karena keterbatasan dari fisik manusia yang mudah kehilangan konsentrasi, kehilangan konsentarsi tersebut dapat diakibatkan dari kondisi pabrik yang panas serta mempunyai tingkat kebisingan yang tinggi sehingga operator akan sulit berkonsentrasi pada pekerjaanya. Selain itu operator juga cepat mengalami kelelahan karena kegiatan di pabrik yang padat dan kondisi lingkungan pabrik yang panas. Operator yang tidak disiplin, tidak peduli dan kurang berhati-hati dalam bekerja sehingga mereka melakukannya secara sembarangan dan dapat menjadi faktor penyebab dari kecacatan pada kain. Kesalahan dapat disebabkan karena operator baru yang bekerja di pabrik, sehingga kurang terlatih dalam melakukan pekerjaanya.
2. Metode
Permasalahan pada metode ini dikarenakan oleh appretan effect yang disebabkan menggunakan resin baru pada mesin. Selain itu banyak busa dari mesin softener yang mengakibatkan permasalahan pada mesin resin finish, wrong cleaner dan tidak membersihkan mesin roll. Hal ini dikarenakan kesalahan menjalankan metode kerja yang sudah ditetapkan dapat berakibat timbulnya kecacatan pada kain.
3. Mesin
Faktor mesin sangat berpengaruh terhadap proses pembuatan kain, yang dimana ada berbagai penyebab yakni, mesin guide roll yang kotor, wip spunpolly terlalu tinggi dan net dryer problem sehingga kesalahan pada mesin tersebut mengakibatkan hasil kain kotor pada seluruh permukaan.
SOMEMURA penjelasannya adalah sebagai berikut:
1. Manusia
Cacat yang terjadi akibat dari kesalahan manusia terjadi karena kurangnya keterampilan yang dimiliki oleh para operator yang baru bekerja di pabrik, sehingga belum menguasai pekerjaan mereka. Selain itu permasalahannya adalah kurangnya konsentrasi operator pada saat bekerja karena ruang kerja yang terlalu bising, panas dan kelelahan. Selain itu, faktor kurangnya disiplin, tidak peduli dan kurang hati-hati pada saat pencelupan warna kain, sehingga warna kain menjadi belang atau tidak sama.
2. Mesin
Permasalahan yang terjadi pada mesin yang dpat menimbulkan perbedaan warna pada kain adalah dari mesin Desizing-Scouring yang kadar airnya dibawah dari standar yang telah ditetapkan. Selain itu aliran dari bahan warna kimiawi yang kurang lancar dan mesin L-box yang betemperatur tidak sesuai ketentuan. Ukuran lubang nozzle pada mesin dyeing sekarang ini belum terstandarisasi dengan baik dan beragam pada setiap nozzle yang ada.
3. Lingkungan
Penerangan yang kurang pabrik dapat disebabkan dari lampu penerangan yang rusak dan jumlah jendela yang kurang memadai sehingga cahaya dar luar pabrik sulit masuk. Penerangan yang kurang pabrik dapat menyebabkan terjadinya warna kain belang dan tidak rata.
Faktor-faktor metode dalam proses pencelupan yang dapat menyebabkan terjadinya defect SOMEMURA adalah sirkulasi pengaturan kain pada saat masuk ke mesin tidak lancar, karena kelebihan dan kekurangan kadar air yang diperlukan.
YOGORE penjelasannya adalah sebagai berikut:
1. Manusia
Cacat yang terjadi akibat dari kesalahan manusia terutama terjadi karena keterbatasan dari fisik manusia yang mudah kehilangan konsentrasi, kehilangan konsentrasi tersebut dapat diakibatkan dari kondisi pabrik yang panas serta mempunyai tingkat kebisingan yang tinggi sehingga operator akan sulit berkonsentrasi pada pekerjaanya. Selain itu operator juga cepat mengalami kelelahan karena kegiatan di pabrik yang padat dan kondisi lingkungan pabrik yang panas. Operator yang tidak disiplin, tidak peduli dan kurang berhati-hati dalam bekerja sehingga mereka melakukannya secara sembarangan dan dapat menjadi faktor penyebab dari kecacatan pada kain. Kesalahan juga dapat disebabkan karena operator baru yang bekerja di pabrik, sehingga kurang terlatih dalam melakukan pekerjaanya.
2. Mesin
Permasalahan yang diakibatkan oleh mesin dikarenakan mesin pada pabrik tidak dibersihkan secara berkala dan pembersihan pada mesin Heat setter hanya dilakukan satu kali dalam 40 kali proses pewarnaan. Selain itu mesin penyaringan warna tidak berfungsi dengan baik dan mesin schutcher yang kotor. Sehingga pengaruh mesin pada proses pewarnaan sangat berpengaruh terhadap hasil jadi kain yang dihasilkan. 3. Metode
Faktor-faktor metode yang dapat menyebabkan terjadinya defect pada kain disebabkan oleh operator yang bekerja tidak memakai kain pengantar warna sebagai referensi dalam proses pewarnaan kain. Selain itu dikarenakan pada proses
sebagainya. Dan faktor terakhir adalah kesalahan metode dalam tidak mencampurkan bahan pewarna sebelum dimasukkan kedalam mesin penghancur. 4. Material
Kesalahan material berupa bubuk dyestuff (pewarna) yang buruk dari supplier yang mengirimkan barang tidak sesuai dengan spesifikasi pesanan. Seharusnya bagian
Eaboratorium memeriksa dyestuff baru, sehingga tidak terjadi kesalahan dalam pemilihan material pewarnaan.
4.3.4 Tahap (Improve)
Improve merupakan langkah operasional keempat dalam program peningkatan kualitas Six sigma. Tahap ini akan membantu untuk memperbaiki atau meningkatkan proses produksi. Yang perlu dilakukan pada tahap ini adalah menentukan faktor-faktor utama penyebab masalah yang dilakukan dengan pembuatan Failure Mode and effect Analysis (FMEA). FMEA merupakan seperangkat pedoman, proses, dan format untuk mengidentifikasikan dan memprioritaskan masalah penting (kegagalan).