BAB 4
HASIL PEMBAHASAN
4.1 Profile Responden 4.1.1 Sejarah Perusahaan
Indonesia Synthetic Textile Mills (ISTEM) merupakan perusahaan tekstil terpadu yang didirikan perusahaan swasta nasional Indonesia dengan perusahaan Jepang (TORAY group) yang secara resmi didirikan pada tanggal 12 Agustus 1970, berdasarkan surat keputusan presiden No.B/42/Pres/3/70, tanggal 17 Maret dan Surat Keputusan Menteri Perindustrian No.261/M/SK/1970 dan disahkan dalam Lembaga Negara No.300 tanggal 12 Agustus 1970.
Perusahaan yang mulai beroperasi secara komersial, setelah diresmikan oleh Menteri Perdagangan dan Gubernur Jawa Barat pada tanggal 22 Maret 1972 ini memiliki kantor pusat di New Summitmas II Lt.3 Jl. Jend. Sudirman Kav 61-62. Sedangkan area pabrik yang memiliki luas tanah 224.372 m², dengan areal yang digunakan untuk bangunan pabrik adalah seluas 49.503 m2, berlokasi di Jl. Moch Toha Km 1 Pasar Baru Tangerang.
Perusahaan saat ini dikepalai oleh H. Okawara yang merangkap jadi presiden direktur dan Manajer pabrik, memiliki 6 orang staf yang berkewarganegaraan Jepang dan 579 karyawan. Para pemegang saham merupakan perusahaan yang telah puluhan tahun bergerak di industri TPT (Tekstil dan Produk Tekstil), yang telah dikenal dan diakui oleh dunia. TORAY group memiliki banyak anak perusahaan yang bergerak di berbagai industri TPT mulai dari bahan baku tekstil, tekstil, hingga produk tekstil. Diantara perusahaan itu adalah:
• PT. ISTEM • PT. ITS • PT Actem • PT. PNR • Dan PT. OST
Kegiatan produksi PT.ISTEM secara umum dapat dilihat pada gambar berikut
Bahan Baku Benang
Kapas
Gambar 4.1 Proses kegiatan Produksi
Sumber: PT. ISTEM,
Di pabrik PT.ISTEM mempunya 3 Departemen yang saling mendukung dan berkesinambungan dalam proses pembuatan kain. Yang diolah dari bahan baku yaitu kapas, menjadi bahan setengah jadi, lalu menjadi bahan jadi.
1. Departmen Spinning (Departemen Pemintalan) yang dilengkapi dengan 32.20 spindel. Departemen ini memproduksi benang dengan berbagai macam jenis dan spesifikasi, yang berasal dari berbagai jenis kapas.
2. Departmen Weaving (Departemen Pertenunan) dengan jumlah perlengkapan AJL sebanyak 193 buah yang mampu menghasilkan kain 2.100.000 m/bulan. Departmen ini mengolah bahan baku benang menjadi kain mentah.
3. Departmen Dyeing (Departemen Pencelupan/Pewarnaan) memiliki 29 Tubess (CDS) dengan kapasitas total 1.800.000 /bulan. Departemen ini
Departemen
Dyeing Departemen
Spinning Departemen Weaving
mengolah dan memberi warna kain mentah dari departmen pertenunan menjadi kain jadi.
PT.ISTEM memproduksi jenis dan jumlah produk sesuai dengan pesanan pelanggan atau made to order. Pasar untuk produk PT.ISTEM lebih memfokuskan usahanya pada pangsa pasar kelas menengah kebawah, dengan pertimbangan jumlah pasarnya lebih banyak dibandingkan dengan pasar kelas menengah keatas, dan biaya produksi yang lebih murah. Manajemen mutu yang dijalankan PT.ISTEM telah berhasil memperoleh sertifikat ISO 9001:2000.
Pendirian perusahaan ini mempunyai latar belakang antara lain karena ingin meningkatkan ekspor nasional, serta untuk meningkatkan devisa Negara dan menampung tenaga kerja di sekitar lokasi perusahaan. Produksi kain PT.ISTEM yang berupa kain, 20% dipasarkan secara domestik dan 80% antara lain Negara Hongkong, Jepang, mexico, Bangladesh, Amerika, Arab, Quwait, Afganistan, Afrika, Colombo, Dominica, Singapura dan Canada. Sebagian besar kain-kain yang dipesan, digunakan sebagai bahan seragam baik seragam karyawan, polisi dan sebagainya.
4.1.2 Visi, Misi dan Filosofi Perusahaan Visi perusahaan:
Visi perusahaan adalah menjadikan Group perusahaan yang sadar pada tanggung jawab sosial, dan memberikan kontribusi kepada masyarakat serta menjadi Group perusahaan dengan new corporateculture yang beretika tinggi.
Misi yang dijalankan oleh PT.ISTEM ditujukan untuk: a. Pelanggan
Menghasilkan standar terbaik dari nilai, kualitas dan pelayanan produk. b. Karyawan
Menyediakan sesuatu yang berharga, imbalan dan keselamatan kerja dalam suatu lingkungan dimana setiap karyawan memiliki kesempatan yang sama untuk mencapai keberhasilan.
c. Pemegang Saham
Bekerja untuk mendapatkan hasil yang jujur atas dasar prinsip keseimbangan dalam bentuk deviden.
d. Masyarakat Lingkungan
Bekerja keras untuk menjalin kelangsungan hubungan kerja sama yang saling menguntungkan dengan masyarakat lingkungan sekitar perusahaan.
Filosofi perusahaan
Filosofi PT.ISTEM adalah berkeinginan dalam memberikan sumbangan kepada masyarakat melalui gerakan-gerakan yang membangun, teknologi dan produk.
4.1.3 Struktur Organisasi
Struktur organisasi PT. Indonesia Synthetic Textile Mills sangat kompleks karena terdiri dari struktur yang ada di kantor pusat Jakarta dan struktur yang ada di area pabrik Kota Tangerang. Berikut ini merupakan sturktur organisasi PT. ISTEM:
Presiden direktur
Direktur produksi
Wakil presiden direktur Wakil presiden direktur
Direktur penjualan Direktur keuangan Direktur administrasi MR Departemen pertenunan Departemen pewarnaan Departemen
pemintalan Departemen mesin
Departemen administrasi Departemen keamanan dan lingkungan Departemen akutansi Departemen kontrol produksi CIM
produksi Pusat teknik
Kontrol produksi pengemasan
Kontrol kualitas
Gambar 4.2 Struktur organisasi
Sumber:HRDPT.ISTEM, 2007
Setiap jabatan memiliki fungsi, tugas masing-masing, dibawah ini digambarkan beberapa tugas utama dari tiap jabatan.:
♦ Presiden Direktur
1. Menetapkan pokok-pokok kebijakan dalam melaksanakan kegiatan perusahaan.
2. Menerima dan memeriksa kebenaran laporan dari kegiatan perusahaan. 3. Memiliki tanggung jawab terakhir untuk memonitor ketaatan karyawan
tehadap kebijakan yang telah ditetapkan oleh perusahaan.
5. Merencanakan, mengatur, mengkoordinir dan mengawasi semua kegiatan yang berjalan di perusahaan.
♦ Direktur Penjualan
1. Mengadakan perencanaan mengenai kebutuhan barang yang akan diterima tiap-tiap bagian.
2. Melakukan pengawasan dan pengendalian uang terpadu terhadap karyawan 3. Bertanggung jawab terhadap jumlah pesanan yang diterima dan dikirim. 4. Memberikan laporan kepada presiden direktur dan kepala wakil presiden
direktur atas hasil penjualan, pembelian, dan perkembangan pasar. ♦ Direktur keuangan
1. Memeriksa laporan-laporan yang diterima dari bagian akuntasi dan bagian keuangan serta menganalisisnya.
2. Mengawasi aliran kas dan metode pembelanjaan perusahaan baik dalam jangka panjang maupun jangka pendek.
3. Mengkoordinasi setiap kegiatan perusahaan sesuai dengan kebutuhan perusahaan.
♦ Direktur Umum
1. Menangani masalah personalia perusahaan termasuk pabrik, sekretariat, humas dan hubungan sosial yang terjadi.
2. Memberikan saran atau tindakan lanjut atas kewajiban perusahan dalam memenuhi kewajiban perusahaan dan kewajiban sosial para karyawan dan masyarakat.
3. Menyiapkan dan melampirkan registrasi karyawan serta menetapkan standar mutu karyawan.
4. Bertangggung jawab atas ketertiban dan kelancaran pelaksanaan fungsi pelayanan, perlengkapan dan keamanan kegiatan perusahaan.
♦ Direktur Produksi dan Kepala Pabrik
1. Memanfaatkan secara efektif dan efisien seluruh sumber daya di pabrik 2. Mengusahakan pengembangan proses produksi, peningkatan jumlah produk
dan mutu hasil produksi.
3. Memimpin dan mengawasi tenaga kerja di pabrik. 4. Mengawasi dan mengkoordinir semua kegiatan produksi.
5. Merencanakan dan melaporkan kegiatan produksi dan hasil produksi . ♦ Manajer Departemen Administrasi
1. Mengontrol Sumber daya Manusia. 2. Mengontrol masalah-masalah umum.
3. Mengadakan kegiatan-kegiatan pendidikan karyawan. 4. Pengawasan terhadap pengendalian dan pembelian. ♦ Manajer Departmen Spinning
1. Kontrol dan pemeliharaan mesin.
2. Melakukan penyesuaian penjadwalan produksi dari weaving
3. Mengawasi dan memeriksa kegiatan kontrol produksi, mutu dan mesin.
4. Kontrol terhadap sumberdaya manusia dalam departemen yang bersangkutan.
♦ Manajer Departemen Weaving
1. Pemeliharaan mesin
2. Melakukan penyesuaian penjadwalan terhadap produksi dari dyeing. 3. Mengawasi dan memeriksa kegiatan kontrol produksi, mutu dan mesin. 4. Kontrol terhadap sumber daya manusia di departemen yang bersangkutan
♦ Manajer Departemen Dyeing
1. Kontrol produksi dan pemeliharaan mesin.
2. Melakukan penjadwalan produksi yang disesuaikan dengan departemen penjualan.
3. Mengawasi dan memeriksa kegiatan kontrol produksi, mutu dan mesin. 4. Kontrol terhadap sumber daya manusia di departemen yang bersangkutan. ♦ Manajer Departemen Engineering
1. Melakukan perbaikan terhadap kerusakan yang tidak dapat ditangani oleh masing-masing departemen produksi.
2. Melakukan kontrol terhadap listrik, air, gas, angin, generator, kompresor. 3. Bertanggung jawab terhadap pengolahan limbah produksi.
4. Kontrol terhadap karyawan dalam departemen tersebut. ♦ Manajer Departemen Lingkungan dan Keselamatan Kerja
1. Mengawasi masalah keselamatan dan kesehatan kerja ditiap-tiap departemen.
2. Kontrol terhadap lingkungan.
3. Mengadakan pengembangan terhadap keselamatan dan kesehatan kerja. 4. Menyetujui pembentukan safety commitee dan environment commitee. ♦ Manajer Departemen Kontrol Produksi
1. Mengkoordinasi target produksi dengan kemampuan sumber daya penuh 2. Menjamin kelancaran proses produksi dan seluruh fungsi yang terhubung
untuk mencapai mutu produk yang standar dengan spesifikasi dan standar kualitas.
3. Menentukan kebijakan-kebijakan produksi 4.
4.1.4 Kondisi Bisnis Perusahaan
Ancaman masuknya pendatang baru
Kekuatan Kekuatan Tawar Menawar Tawar Menawar Pemasok Pembeli
Gambar 4.3 Analisis Porter
Menurut analisis Porter yang dilakukan, kondisi bisnis perusahaan didasarkan pada lima kekuatan yaitu:
1. Pesaing Industri yang Sejenis
Ancaman yang dihadapi PT.ISTEM datang dari pesaing-pesaing utamanya yang menjadi kompetitor yang cukup berpengalaman di dalam industri tekstil, seperti: PT. Tifico, PT. Argo Pantes, PT. Centex dan PT. Eastertex yang memproduksi produk sejenis dengan kualitas bersaing dan pangsa pasar yang sama. Intensitas
Persaingan Dalam Industri - PT. Tifico - PT. Argo Pantes - PT. Centex - PT. Eastertex - PT. Tri Sulastex
Persaingan industri yang sudah ada Kekuatan Tawar Menawar Pembeli - Distributor
-
Agen-
Trading house Kekuatan Tawar Menawar Pemasok - PT. ITS - PT. Sulifadin - PT. Lautan Luas - PT. Texfiber - PT. Indo Barat Subsitusi- Kain wol dan
sutera - Kain Yang bercorak - Kain jeans Ancaman pendatang baru - Produk tekstil dari Cina
persaingan diantara perusahaan sejenis yang bersaing cenderung meningkat karena jumlah pesaing yang semakin bertambah, karena pesaing semakin seragam dalam hal ukuran dan kemampuan, dan karena permintaan untuk produk industri semakin menurun
2. Pendatang Baru
Selain ancaman dari pesaing industri PT.ISTEM juga mendapat ancaman dari pendatang baru yaitu, barang impor tekstil buatan Cina yang harganya jauh lebih murah dari harga standar yang ditetapkan. Dalam industri tekstil di Indonesia, tidak ada pendatang baru yang sebanding dengan PT.ISTEM dikarenakan industri tekstil pada periode 1997 hingga 2003, kinerja espor tekstil nasional mengalami penurunan secara fluktuatif. Dan itu terus berlanjut hingga sekarang. Penurunan itu terjadi karena adanya berbagai kendala yang dihadapi industri tekstil. Sehingga para investor lebih memilih bergerak dalam industri yang lain.
3. Kekuatan Tawar-Menawar Pemasok
Pemasok merupakan penyuplai bahan yang dibutuhkan oleh perusahaan dalam proses produksinya. Dalam hal ini perusahaan harus dapat bekerja sama dengan pemasok yang memiliki bahan yang berualitas tinggi ,dalam hal ini PT.ISTEM telah memiliki beberapa pemasok seperti, PT. ITS, PT. Sulifadin, PT. Lautan Luas. Dimana para pemasok ini adalah sesama anak perusahaan TORAY Inc, sehingga pendistribusian bahan baku lebih efisien. Supplier utama untuk bahan baku pembuatan benang adalah PT. ITS dan PT. Indo Barat Rayon, sedangkan beberapa benang dibeli dari luar untuk mengurangi ketidakefisiensi yaitu benang polyster rayon dari PT. Texfiber dan Polyster dari PT. Sulfadin.
4. Kekuatan Tawar-menawar Pembeli
Konsumen atau pembeli kain PT.ISTEM terdiri dari pembeli pertama adalah distributor dan agen, yang dibagi menjadi dua, yaitu dalam dan luar negeri. PT.ISTEM tidak diperbolehkan menjual hasil produksi langsung kepada end user (konsumen), sedangkan untuk pasar di luar negeri PT.ISTEM melalui trading house yang tersebar di beberapa negara Asia, Eropa, Amerika dan Timur Tengah. Pembeli dalam pangsa pasar internasional sebesar 80% dan dalam negeri sebesar 20%.
5. Barang Subsitusi
Ancaman barang pengganti yang dihadapi oleh PT.ISTEM adalah kain yang menggunakan bahan wol, bahan sutera dan bahan jeans. Dalam industri garmen dan kain yang bercorak. Dimana bahan-bahan ini dapat menggantikan fungsi kain tekstil yang di produksi oleh PT. ISTEM dan bahan kain yang bermotif dan bergambar yang lebih disukai oleh pembeli.
4.2 Pengumpulan Data
Data-data yang dikumpulkan dalam skripsi ini adalah pada Departemen Dyeing, yaitu departmen terakhir dari PT.ISTEM yang memproses kain pada tahap finishing. Pengumpulan data terdiri dari data primer dan data sekunder. Data primer ini bertujuan untuk membuktikan adanya masalah, data untuk mengukur kinerja saat ini (saat pengamatan ini dilakukan) didapat dari hasil wawancara atau diskusi dengan kepala bagian produksi Departemen Dyeing, sementara data sekunder seperti sejarah perusahaan, kondisi industri dan lain-lain yang di dapat dari sumber-sumber lain di luar perusahaan seperti berasal dari internet atau dari majalah dan koran.
A. Data Primer
¾ Data jumlah produksi dan jumlah cacat yang dihasilkan dalam proses produksi kain, selama tiga bulan yaitu September, Oktober, November tahun 2007 diperoleh langsung dari departement dyeing PT. ISTEM.
¾ Data-data karakateristik kualitas (CTQ) yang didapat dari hasil wawancara dan diskusi dengan bagian produksi Departemen Dyeing.
B. Data Sekunder
¾ Data tentang industri tekstil yang diperoleh dari literatur buku, internet. 4.2.1 Departemen Dyeing
Departemen Dyeing (pewarnaan) adalah departmen ketiga dari proses produksi kain di PT.ISTEM. Departemen ini mengolah dan memberi warna kain mentah dari departemen pertenunan menjadi kain jadi. Departemen Dyeing terbagi kedalam lima bagian yaitu, bagian PPC (planing production control), bagian teknikal atau laboratory, bagian quality control, bagian dyeing, bagian finishing, bagian packing dan gudang.
1. Bagian PPC (planing production control)
Mengkordinasi seluruh kegiatan dengan membuat rencana produksi/delivery dan menerima order dari departemen penjualan (kantor pusat).
2. Bagian teknikal atau laboratory
Bagian ini yang menentukan proses produksi sebelum kain siap diproses pencelupan, juga menentukan resep-resep baru terhadap warna baru sesuai dengan permintaan, juga mengadakan tes dyestuff, agent dan chemical serta pengembangan produksi sebelum dicoba diproses produksi.
3. Bagian Quality Control
Bagian yang mencocokan warna sesuai dengan standard dan memutuskan grade dari kain sesuai dengan qualitasnya, juga mengadakan tes fisik, yaitu : pilling test, colour fasness dan lain-lain.
4. Bagian Dyeing
Mengerjakan proses persiapaan dari kain gray atau kain produksi sampai dengan memberikan warna sesuai dengan permintaan dan pengerjaan dengan bermacam-macam metode pencelupan pada mesin circular dyeing. 5. Bagian Finishing
Proses penyempurnaan terutama dalam proses menentukan rasa kain yang diminta, juga proses peningkataan mutu fisik seperti : tahan gesek, tahan luntur, tahan cuci, tahan kusut, tahan sinar matahari dan lain-lain.
6. Bagian packing dan gudang
Pada bagian ini mengerjakan make up terhadap kain serta pembungkusan sesuai dengan permintaan secara rapid dan dikirim ke gudang sebelum dikirim ke konsumen.
Data yang kami peroleh dalam penelitian ini adalah data tingkat produksi perbulan dan data jumlah cacat perbulan pada proses produksi kain pada departemen dyeing dari periode 01 september – 30 november 2007
Tabel 4.1 Data jumlah produksi dan jumlah cacat Bulan September-November 2007
Tanggal Total Produksi
(meter) Total Cacat (meter)
01-Sep 35.687 8.147
03-Sep 44.737 3.093
04-Sep 41.384 8.024
05-Sep 33.113 5.387
06-Sep 30.037 2.905
Tabel 4.1 Data jumlah produksi dan jumlah cacat Bulan September-November 2007(lanjutan)
Tanggal Total Produksi (meter) Total Cacat
(meter) 07-Sep 42.975 1.528 08-Sep 56.598 2.418 10-Sep 54.199 742 11-Sep 54.580 2.666 12-Sep 53.986 1.573 13-Sep 41.231 1.591 14-Sep 47.099 1.256 15-Sep 45.913 1.394 16-Sep 24.346 1.815 17-Sep 75.717 1.363 18-Sep 50.574 2.173 19-Sep 61.272 1.796 20-Sep 60.552 2.377 21-Sep 63.009 2.801 22-Sep 44.786 2.320 23-Sep 29.534 5.813 24-Sep 47.201 2.081 25-Sep 71.184 2.647 26-Sep 51.001 2.403 27-Sep 63.176 2.162 28-Sep 54.811 1.191 29-Sep 52.217 3.330 01-Okt 29.948 775 02-Okt 42.469 7330 03-Okt 61.155 9612 04-Okt 57.275 7486 05-Okt 51.811 4678 06-Okt 55.527 4165 07-Okt 29.460 467 08-Okt 46.980 2150 09-Okt 52.378 2287 10-Okt 68.871 1796 11-Okt 51.770 639
12-Okt Tidak produksi Tidak produksi
13-Okt Tidak produksi Tidak produksi
14-Okt Tidak produksi Tidak produksi
15-Okt Tidak produksi Tidak produksi
16-Okt Tidak produksi Tidak produksi
17-Okt 37.800 1292 18-Okt 37.780 14143 19-Okt 62.374 4616 20-Okt 52.626 912 21-Okt 38.193 711 22-Okt 41.998 1091
Tabel 4.1 Data jumlah produksi dan jumlah cacat Bulan September-November 2007 (lanjutan)
Tanggal Total Produksi
(meter) Total Cacat (meter)
23-Okt 56.352 2347
24-Okt 70243 8953
25-Okt 58.392 3524
26-Okt 72.721 2687
27-Okt 44.459 1623
28-Okt Tidak produksi Tidak produksi
29-Okt 54.404 11117 30-Okt 57.729 3118 31-Okt 49.549 7538 1 Nov 34.184 2720 2 Nov 46.960 6853 3 Nov 47.607 2144 4 Nov 37.175 3117 5 Nov 48.589 10442 6 Nov 39.192 5275 7 nov 39.392 8035 8 nov 43.778 4619 9 nov 47.552 2958 10 nov 37.211 1320
11 nov Tidak produksi Tidak produksi
12 nov 42.281 1274 13 nov 46.990 1969 14 nov 56.377 1348 15 nov 66.167 4171 16 nov 47.047 8620 17 nov 48.564 4586 18 nov 43.611 1538 19 nov 51.132 3020 20 nov 49.654 1977 21 nov 35.424 1982 22 nov 29.650 1038 23 nov 45.242 2363 24 nov 47.512 3504 25 nov 39.996 2552 26 nov 72.028 1803 27 nov 53.823 4160 28 nov 64.205 2576 29 nov 60.909 1297 30 nov 3817 3817
4.3 Pengolahan Data
Dalam pengolahan data terdapat lima tahapan yang akan dilakukan sesuai dengan strategi penerapan Six sigma, yaitu Define – Measure – Analyze- Improve – Control (DMAIC). Tahapan-tahapan ini merupakan tahapan yang berulang atau membentuk siklus peningkatan kualitas dengan Six sigma.
4.3.1 Tahap Define
Tahap ini merupakan tahap pertama dalam model DMAIC menuju peningkatan secara terus menerus menuju target Six sigma. Proses produksi merupakan suatu kegiatan utama dalam suatu industri. Pada tahap ini akan didefinisikan keseluruhan proses produksi yang terkait di PT.ISTEM. Alat-alat yang digunakan pada tahapan ini adalah diagram alir. Dari tahapan ini akan diketahui bagaimana aliran proses yang ada, sehingga akan menghasilkan output-output produksi yang sesuai dengan yang diharapkan perusahaan.
4.3.1.1 Diagram Alir (Flow Chart)
Diagram alir sering disebut sebagai peta proses karena diagram ini menggambarkan urutan-urutan kerja yang berlangsung dalam sebuah proses. Dalam pembuatan diagram alir ini diharapkan pemahaman terhadap sebuah proses akan lebih baik sehingga memudahkan perusahaan untuk melakukan perbaikan-perbaikan.
Secara rinci diagram alir proses ini dapat dilihat dari gambar dibawah ini:
Gambar 4.4 Diagram alir Departmen Dyeing
Sumber : Departemen Dyeing PT.ISTEM, 2007
Setelah mengetahui aliran proses dari Departemen Dyeing ini, akan dijelaskan secara singkat definisi dari proses-proses tersebut. Berikut ini adalah penjelasan singkat dari proses pewarnaan kain berdasarkan aliran proses diatas:
Table 4.2 Penjelasan proses pewarnaan kain
Nama Proses Deskripsi Proses
Desizing Scouring
Proses menghilangkan kotoran berupa debu,potongan benang dan kotoran lainnya yang menempel pada permukaan kain grey secara kimiawi dan mekanis.
Heat Setting Untuk pemantapan lebar kain grey yang di lakukan setelah proses desizing/scouring dan untuk membuka pori-pori serta pada kain agar penyerapan zat warna dalam serat menjadi lebih baik.
Circular Proses pencelupan dengan menggunakan sistem pencelupan temperatur tinggi. Bahan yang dicelup berputar atau sirkulasi bersama-sama larutan zat warna melalui nozle dengan kecepatan putar bervariasi untuk masing masing type mesinnya.
Opener / Scatcher
Proses ini merupakan proses perubahan bentuk dari bentuk “rope” kedalam bentuk “opener” , untuk memudahkan proses selanjutnya di mesin dryer. Membuka gulungan kain hasil dari mesin circular.
Decatizer Salah satu dari proses finishing yang bertujuan agar kain tersebut mempunyai pegangan (handling) lebih full atau penuh Kain peganganya lebih halus dan licin. Dryer Tahap mengeringkan kain setelah proses pencelupan dilakukan.
Dyeing PT. ISTEM mempunyai dua buah mesin dryer m/c – C – 12 dan C-21. C-12 untuk mengeringkan kain berwarna tua, sedangkan mc C-21 digunakan untuk mengeringkan kain yang berwarna muda.
Singeing Proses pembakar bulu atau serat kain yang berguna menghilangkan bulu kain yang keluar dari permukaan kain dengan tujuan untuk mendapatkan rasa tertentu serta meningkatkan ketahanan kain terhadap gesekan (pilling).
Resin finishing Adalah salah satu tahap penyempurnaan yang memberikan sifat kain yang diinginkan seperti tahan air, tahan luntur, tahan terhadap oli, tahan api dengan cara kimia yaitu menggunakan berbagai jenis zat kimia tertentu.
Calender Proses penyempurnaan secara mekanik yang berfungsi pemberi rasa halus, licin serta berkilau sehingga kain yang diproses sesuai dengan standard atau sesuai dengan permintaan konsumen dengan kata lain fungsi calender sebagai kontrol handling. Hand Stampling Pada mesin ini membuat merk (cap) kain pada sisi dengan jalan manual (setrika
tangan). Hasil jarak stampling pada kain tergantung pada permintaan. Folding Proses menggulung dan melipat kain pada shin-ita.
4.3.2 Tahap Measure
Dalam program peningkatan kualitas Six sigma penggunaan model DMAIC terhadap tahapan Measure, yang bertujuan untuk melakukan pengukuran terhadap fakta-fakta yang akan menghasilkan data, dan akan berguna sebagai pengetahuan bagi pihak manajemen untuk meningkatkan kualitas.
Hal-hal yang harus dilakukan dalam tahapan Measure meliputi penentuan karakateristik kualitas (CTQ), deffect per million opprtunities (DPMO) dan Control chart (peta kendali).
4.3.2.1 Penentuan Karakterisrik Critical To Quality (CTQ)
Dengan ditetapkannya Departemen Dyeing (pewarnaan) sebagai objek atau proyek dalam peningkatan dan pengendalian kualitas maka, selanjutnya di kumpulkan beberapa critical to quality yang sering terjadi dan berpotensi mempengaruhi kualitas pewarnaan pada kain tekstil yang dihasilkan. Dalam hal ini Critical to Quality (CTQ) diangkat berdasarkan elemen-elemen kepuasan pelanggan terhadap kualitas jahitan yang terdapat pada kain tekstil.
Adapun beberapa critical to quality (CTQ) yang di temukan dan sering terjadi atau menjadi modus terjadinya cacat jahitan pada kain tekstil pada adalah sebagai berikut:
Tabel 4.3 CTQ Departmen Dyeing
No Nama
Defect Pengertian
1. SOME MURA Hasil pencelupan yang tidak rata atau belang ada warna tua, ada warna muda
2. IROTIGAI Warna tidak sama dengan standar warna yang sudah ditetapkan 3. PINHAZURE Pinggir kain yang tidak rata atau bergelombang, karena tepi kain
ada yang tidak terkena jarum tenter
Tabel 4.3 CTQ Departmen Dyeing (lanjutan) No Nama
Defect Pengertian
4. TENTER KIZU Bagian pinggir kain sobek atau berlubang karena jarum tenter SST atau Head setter
5. KAKOSIWA Kain ada bekas lipatan dan warnanya menjadi berbeda
6. KAKO ATARI Permukaan kain terdapat luka bergaris atau bekas gesekan benda tajam
7. KAKO YOGURE
Kain kotor pada waktu proses (Bila terjadi pada semua kain)
8. ABURA YOGORE
Kain kotor karena minyak, oli/grase
9. IRO YOGURE Kain kotor atau cacat karena ada bubuk dyestuff, sehingga pada kain terlihat seperti ada bintik zat warna
10. SABI YOGORE
Kain kotor karena kena karat besi
11. ANA YOBURE Kain berlubang besar atau panjang
12. MIMI SAKE Pinggir kain sobek, karena tarikan dari jarum tenter 13. SURE ATARI Warna kain tidak rata, belang dan memutih seperti kusut 14. FRICTION
MARK
Kain ada gesekan, sehingga warnanya berbeda atau berbulu, kadang-kadang sampai sobek
15. BAR ATARI Ada garis warna jelas, teratur dan rata, pada jarak kira-kira 30cm berulang-ulang
16. SOMESHIWA Bekas lipatan yang terjadi pada kain
17. DECA ATARI Luka bergaris bekas gesekan pada mesin Decatizer 18. DEAD STOCK Kain yang ordernya sudah selesai
19. OVER
PRODUCTION
Produksi yang melebihi dari order kuantiti
20. SHORT PIECE Potongan kain yang kurang dari 10 meter 21. ATARAZU Cacat lipatan kain yang terjadi di mesin calendar 22. ABURA
YOGORE
Kain kotor terkena minyak atau oli
4.3.2.2 Penentuan Kapabilitas sigma dan Level Sigma (DPMO)
Perhitungan DPMO ini akan menunjukan level sigma suatu perusahaan. Tahap-tahap perhitungannya adalah sebagai berikut :
1. Unit (U)
Unit adalah total banyaknya produk yang diproduksi selama kurun waktu 01 september – 30 november 2007 sebanyak 3.999.939 meter.
2. Opportunities (OP)
Karakteristik cacat yang kritis terhadap kualitas produk (critical to Quality), sebanyak 22 karakteristik
3. Defect (D)
Defect atau jumlah cacat yang terjadi selama proses produksi kain pada kurun waktu 01 September - 30 November sebanyak 281.836 meter defect
4. Defect per unit (DPU)
DPU =
U
D
DPU =meter
meter
939
.
999
.
3
836
.
281
= 0,070460074 meterArtinya dalam 1 meter kain terdapat kemungkinan cacat sebesar 7,04 % 5. Total Opportunities (TOP)
TOP= U x OP
TOP = 3999939 meter x 22 CTQ = 87.998.658 meter
Artinya dalam proses pewarnaan terdapat kemungkinan terjadinya defect sebesar 87.998.658 meter
6. Defect Per Opportunities (DPO) DPO =
TOP
D
DPO =meter
meter
658
.
998
.
87
836
.
281
= 0,00320273066 meter 7. Defect Per Million OpportunitiesDPMO = DPO x 1.000.000
DPMO = 0.00320273066 meter x 1000000 = 3202,73 DPMO
Perhitungan level sigma dapat dilakukan dengan menggunakan kalkulator six sigma yang dinamakan SPC Wizard’s Sigma Calculator, seperti yang terlihat pada
Gambar 4.5 SPC Wizard’s Calculator
Perhitungan menunjukan bahwa level sigma berada pada tingkat 4,2 sigma dengan DPMO sebesar 3203. Apabila dilihat dari pencapaian level sigma tersebut, maka hasil yang diperoleh oleh PT.ISTEM dalam memproduksi kain sudah ”cukup baik”. Tetapi untuk perusahaan yang lebih kompetitif dan untuk menjadikan produk kain tersebut lebih berkualitas maka angka level diatas masih harus ditingkatkan hingga mendekati level kesempurnaan 6 sigma. Untuk meningkatkan kualitas ini perusahaan dapat menerapkan Six Sigma, agar perusahaan dapat menghadapi persaingan bisnis dan mempertahankan eksistensinya.
Tabel 4.4 Penghitungan DPMO Tanggal Banyaknya Produk
yang Diperiksa (meter) Banyak Produk cacat (meter) Banyaknya CTQ Penyebab Kecacatan DPMO Sigma 01-Sep 35.687 8.147 22 10376,84 3,81 03-Sep 44.737 3.093 22 3142,61 4,23 04-Sep 41.384 8.024 22 8813,24 3,87 05-Sep 33.113 5.387 22 7394,79 3,94 06-Sep 30.037 2.905 22 4396,09 4,12 07-Sep 42.975 1.528 22 1616,16 4,44 08-Sep 56.598 2.418 22 1941,93 4,39 09-Sep 23.760 742 22 1419,50 4,48 10-Sep 54.199 2.666 22 2235,87 4,34 11-Sep 54.580 1.573 22 1310,00 4,51 12-Sep 53.986 1.591 22 1339,57 4,50 13-Sep 41.231 1.256 22 1384,66 4,49 14-Sep 47.099 1.394 22 1345,33 4,50 15-Sep 45.913 1.815 22 1796,88 4,41 16-Sep 24.346 1.363 22 2544,75 4,30 17-Sep 75.717 2.173 22 1304,50 4,51 18-Sep 50.574 1.796 22 1614,20 4,45 19-Sep 61.272 2.377 22 1763,37 4,42 20-Sep 60.552 2.801 22 2102,63 4,36 21-Sep 63.009 2.320 22 1673,64 4,43 22-Sep 44.786 5.813 22 5899,77 4,02 23-Sep 29.534 705 22 1085,04 4,57 24-Sep 47.201 2.081 22 2004,00 4,38 25-Sep 71.184 2.647 22 1690,24 4,43 26-Sep 51.001 2.403 22 2141,67 4,36 27-Sep 63.176 2.162 22 1555,54 4,46
Tabel 4.4 Penghitungan DPMO (lanjutan) Tanggal Banyaknya Produk yang Diperiksa (meter) Banyak Produk
cacat (meter) Banyaknya CTQ DPMO Sigma 28-Sep 54.811 1.191 22 987,69 4,59 29-Sep 52.217 3.330 22 2898,74 4,26 01-Okt 29.948 775 22 1176,28 4,54 02-Okt 42.469 7330 22 7845,29 3,92 03-Okt 61.155 9612 22 7144,29 3,95 04-Okt 57.275 7486 22 5941,03 4,02 05-Okt 51.811 4678 22 4104,08 4,14 06-Okt 55.527 4165 22 3409,48 4,21 07-Okt 29.460 467 22 720,53 4,69 08-Okt 46.980 2150 22 2080,19 4,37 09-Okt 52.378 2287 22 1984,70 4,38 10-Okt 68.871 1796 22 1185,35 4,54 11-Okt 51.770 639 22 561,05 4,76
12-Okt Tidak produksi Tidak produksi 0 Tidak produksi Tidak produksi
13-Okt Tidak produksi Tidak produksi 0 Tidak produksi Tidak produksi
14-Okt Tidak produksi Tidak produksi 0 Tidak produksi Tidak produksi
15-Okt Tidak produksi Tidak produksi 0 Tidak produksi Tidak produksi
16-Okt Tidak produksi Tidak produksi 0 Tidak produksi Tidak produksi
17-Okt 37.800 1292 22 1553,63 4,46 18-Okt 37.780 14143 22 17015,98 3,62 19-Okt 62.374 4616 22 3363,87 4,21 20-Okt 52.626 912 22 787,72 4,66 21-Okt 38.193 711 22 846,18 4,64 22-Okt 41.998 1091 22 1180,79 4,54 23-Okt 56.352 2347 22 1893,13 4,40 24-Okt 70.243 8953 22 5793,52 4,02 25-Okt 58.392 3524 22 2743,22 4,28 26-Okt 72.721 2687 22 1679,52 4,43 27-Okt 44.459 1623 22 1659,34 4,44
28-Okt Tidak produksi Tidak produksi 0 Tidak produksi Tidak produksi
29-Okt 54.404 11117 22 9288,25 3,85 30-Okt 57.729 3118 22 2455,04 4,31 31-Okt 49.549 7538 22 6915,10 3,96 1 Nov 34.184 2720 22 3616,79 4,19 2 Nov 46.960 6853 22 6633,30 3,98 3 Nov 47.607 2144 22 2047,06 4,37 4 Nov 37.175 3117 22 3811,21 4,17 5 Nov 48.589 10442 22 9768,39 3,84 6 Nov 39.192 5275 22 6117,90 4,01 7 nov 39.392 8035 22 9271,61 3,85 8 nov 43.778 4619 22 4795,89 4,09
Tabel 4.4 Penghitungan DPMO (lanjutan) Tanggal Banyaknya Produk yang Diperiksa (meter) Banyak Produk cacat (meter) Banyak nya CTQ DPMO Sigma 9 nov 47.552 2958 22 2827,53 4,27 10 nov 37.211 1320 22 1612,43 4,45
11 nov Tidak produksi Tidak produksi 0 Tidak produksi Tidak produksi
12 nov 42.281 1274 22 1369,62 4,50 13 nov 46.990 1969 22 1904,66 4,39 14 nov 56.377 1348 22 1086,84 4,57 15 nov 66.167 4171 22 2865,34 4,26 16 nov 47.047 8620 22 8328,23 3,89 17 nov 48.564 4586 22 4292,37 4,13 18 nov 43.611 1538 22 1603,02 4,45 19 nov 51.132 3020 22 2684,67 4,28 20 nov 49.654 1977 22 1809,80 4,41 23 nov 45.242 2363 22 2374,10 4,32 24 nov 47.512 3504 22 3352,26 4,21 25 nov 39.996 2552 22 2900,29 4,26 26 nov 72.028 1803 22 1137,82 4,55 27 nov 53.823 4160 22 3513,20 4,20 28 nov 64.205 2576 22 1823,70 4,41 29 nov 60.909 1297 22 967,91 4,60 30 nov 40.744 3817 22 4258,30 4,13 TOTAL 3.999.939 281836 22 3202,73 4,23
Sumber: Departemen Dyeing PT.ISTEM
4.3.2.3 COPQ (Cost of Poor Quality)
Tahap selanjutnya adalah mengukur besarnya biaya yang harus dikeluarkan perusahaan karena menjual produk dibawah harga patokannya, karena produk yang dihasilkannya cacat (price-downgrading cost). Kerugian ini termasuk dalam biaya kegagalan internal (internai failure cost) karena produk belum sampai ke tangan konsumen.
Perkiraan kerugian perusahaan dikarenakan penurunan grade dalam penjualan sebesar Rp 5.000/m (kain). Perkiraan penurunan harga akibat penurunan grade karena cacat sebesar kurang lebih 50% dari harga jual normal.
COPQ = Total defect x biaya kegagalan
= 281.836 m x Rp. 5.000 = Rp. 1.409.180.000
Keterangan: Total defect diperoleh dari jumlah defect selama bulan September, Oktober dan November 2007.
Total COPQ periode September sampai November 2007 adalah sebesar Rp 1.409.180.000,-
Apabila PT.ISTEM dapat berproduksi dalam level sigma 6 maka akan dapat melakukan penghematan sebesar + Rp 1.409.180.000,- / 3 bulan masa produksi 4.3.2.4. Peta Kendali
Tabel 4.5 Perhitungan UCL dan LCL Tanggal Ukuran
Inspeksi(n) cacat Total (C) Banyaknya Ketidak sesuaian per Unit ( ū = C/N) Su UCL LCL 01-Sep 35.687 8147 0,2283 0,00141 0,074717 0,066283 03-Sep 44.737 3093 0,0691 0,00126 0,074266 0,066734 04-Sep 41.384 8024 0,1939 0,00131 0,074416 0,066584 05-Sep 33.113 5387 0,1627 0,00146 0,074877 0,066123 06-Sep 30.037 2905 0,0967 0,00153 0,075096 0,065904 07-Sep 42.975 1528 0,0356 0,00128 0,074342 0,066658 08-Sep 56.598 2418 0,0427 0,00116 0,07398 0,06702 09-Sep 23.760 742 0,0312 0,00172 0,075668 0,065333 10-Sep 54.199 2666 0,0492 0,00114 0,073922 0,067079 11-Sep 54.580 1573 0,0288 0,00114 0,07391 0,067091 12-Sep 53.986 1591 0,0295 0,00114 0,073928 0,067072 13-Sep 41.231 1256 0,0305 0,00131 0,074423 0,066577 14-Sep 47.099 1394 0,0296 0,00122 0,07417 0,06683 15-Sep 45.913 1815 0,0395 0,00124 0,074217 0,066783 16-Sep 24.346 1363 0,0560 0,00538 0,086644 0,054356 17-Sep 75.717 2173 0,0287 0,00096 0,073395 0,067605 18-Sep 50.574 1796 0,0355 0,00118 0,074042 0,066958 19-Sep 61.272 2377 0,0388 0,00107 0,073718 0,067282 20-Sep 60.552 2801 0,0463 0,00108 0,073737 0,067263 21-Sep 63.009 2320 0,0368 0,00106 0,073673 0,067327 22-Sep 44.786 5813 0,1298 0,00125 0,074264 0,066736
Tabel 4.5 Perhitungan UCL dan LCL (lanjutan) Tanggal Ukuran Inspeksi (n) Total cacat (C) Banyaknya Ketidak sesuaian per Unit ( ū = C/N) Su UCL LCL 23-Sep 29.534 705 0,0239 0,00155 0,075135 0,065865 24-Sep 47.201 2081 0,0441 0,00122 0,074167 0,066833 25-Sep 71.184 2647 0,0372 0,00100 0,073486 0,067514 26-Sep 51.001 2403 0,0471 0,00118 0,074025 0,066975 27-Sep 63.176 2162 0,0342 0,00106 0,073669 0,067331 28-Sep 54.811 1191 0,0217 0,00113 0,073902 0,067098 29-Sep 52.217 3330 0,0638 0,00367 0,081522 0,059478 01-Okt 29.948 775 0,0259 0,00153 0,075103 0,065897 02-Okt 42.469 7330 0,1726 0,00129 0,074364 0,066636 03-Okt 61.155 9612 0,1572 0,00107 0,07371 0,06729 04-Okt 57.275 7486 0,1307 0,00111 0,073827 0,067173 05-Okt 51.811 4678 0,0903 0,00116 0,073992 0,067008 06-Okt 55.527 4165 0,0750 0,00113 0,073878 0,067122 07-Okt 29.460 467 0,0159 0,00155 0,075138 0,065862 08-Okt 46.980 2150 0,0458 0,00122 0,074172 0,066828 09-Okt 52.378 2287 0,0437 0,00116 0,07398 0,06702 10-Okt 68.871 1796 0,0261 0,00101 0,073533 0,067467 11-Okt 51.770 639 0,0123 0,00117 0,073998 0,067002
12-Okt produksi Tidak Tidak produksi Tidak produksi Tidak produksi Tidak produksi Tidak produksi 13-Okt Tidak produksi Tidak produksi Tidak produksi Tidak produksi Tidak produksi Tidak produksi 14-Okt Tidak produksi Tidak produksi Tidak produksi Tidak produksi Tidak produksi Tidak produksi 15-Okt Tidak produksi Tidak produksi Tidak produksi Tidak produksi Tidak produksi Tidak produksi 16-Okt Tidak produksi Tidak produksi Tidak produksi Tidak produksi Tidak produksi Tidak produksi
17-Okt 37.800 1292 0,0342 0,00137 0,074595 0,066405 18-Okt 37.780 14143 0,3744 0,00137 0,074598 0,066402 19-Okt 62.374 4616 0,0740 0,00106 0,073689 0,067311 20-Okt 52.626 912 0,0173 0,00116 0,073971 0,067029 21-Okt 38.193 711 0,0186 0,00136 0,074574 0,066426 22-Okt 41.998 1091 0,0260 0,00130 0,074385 0,066615 23-Okt 56.352 2347 0,0416 0,00112 0,073854 0,067146 24-Okt 70.243 8953 0,1275 0,00101 0,07353 0,06747 25-Okt 58.392 3524 0,0604 0,00110 0,073794 0,067206 26-Okt 72.721 2687 0,0369 0,00098 0,073452 0,067548 27-Okt 44.459 1623 0,0365 0,00126 0,074277 0,066723
28-Okt Tidak produksi Tidak produksi Tidak produksi Tidak produksi Tidak produksi Tidak produksi Sumber: Data yang Diolah
Tabel 4.5 Perhitungan UCL dan LCL (lanjutan) Tanggal Ukuran
Inspeksi (n)
Total
cacat (C) Banyaknya Ketidak sesuaian per Unit ( ū = C/N) Su UCL LCL 29-Okt 54.404 11117 0,2043 0,00114 0,073914 0,067086 30-Okt 57.729 3118 0,0540 0,00111 0,073815 0,067185 31-Okt 49.549 7538 0,1521 0,00119 0,074076 0,066924 1 - nov 34.184 2720 0,0796 0,00144 0,074808 0,066192 2 - nov 46.960 6853 0,1459 0,00123 0,074175 0,066825 3 - nov 47.607 2144 0,0450 0,00122 0,074148 0,066852 4 - nov 37.175 3117 0,0838 0,00138 0,074631 0,066369 5 - nov 48.589 10442 0,2149 0,00120 0,074112 0,066888 6 - nov 39.192 5275 0,1346 0,00134 0,074523 0,066477 7 - nov 39.392 8035 0,2040 0,00134 0,074511 0,066489 8 - nov 43.778 4619 0,1055 0,00127 0,074307 0,066693 9 - nov 47.552 2958 0,0622 0,00122 0,074151 0,066849 10 - nov 37.211 1320 0,0355 0,00138 0,074628 0,066372
11 - nov Tidak produksi Tidak produksi Tidak produksi Tidak produksi Tidak produksi Tidak produksi
12 - nov 42.281 1274 0,0301 0,00129 0,074373 0,066627 13 - nov 46.990 1969 0,0419 0,00122 0,074172 0,066828 14 - nov 56.377 1348 0,0239 0,00112 0,073854 0,067146 15 - nov 66.167 4171 0,0630 0,00103 0,073596 0,067404 16 - nov 47.047 8620 0,1832 0,00122 0,074172 0,066828 17 - nov 48.564 4586 0,0944 0,00120 0,074112 0,066888 18 - nov 43.611 1538 0,0353 0,00127 0,074313 0,066687 19 - nov 51.132 3020 0,0591 0,00117 0,074022 0,066978 20 - nov 49.654 1977 0,0398 0,00119 0,074073 0,066927 21 - nov 35.424 1982 0,0560 0,00141 0,07473 0,06627 22 - nov 29.650 1038 0,0350 0,00154 0,075123 0,065877 23 - nov 45.242 2363 0,0522 0,00125 0,074244 0,066756 24 - nov 47.512 3504 0,0737 0,00122 0,074154 0,066846 25 - nov 39.996 2552 0,0638 0,00132 0,07446 0,06654 26 - nov 72.028 1803 0,0250 0,00099 0,073468 0,067532 27 - nov 53.823 4160 0,0773 0,00114 0,073932 0,067068 28 - nov 64.205 2576 0,0401 0,00105 0,073641 0,067359 29 - nov 60.909 1297 0,0213 0,00108 0,073727 0,067273 30 - nov 40.744 3817 0,0937 0,00132 0,074445 0,066555
31 - nov Tidak produksi Tidak produksi Tidak produksi Tidak produksi Tidak produksi Tidak produksi total 3.999.939 281836 0,0705 0,00001 0,07054 0,07046 Sumber: Data yang Diolah
S a m p le Sam p le C ou n t Pe r U ni t 8 1 7 3 6 5 5 7 4 9 4 1 3 3 2 5 1 7 9 1 0 , 4 0 , 3 0 , 2 0 , 1 0 , 0 _ U = 0 ,0 7 0 5 U C L = 0 , 0 7 4 4 L C L = 0 , 0 6 6 5 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 U C h a r t o f d e f e c t T e s ts p e r fo r m e d w ith u n e q u a l s a m p le s iz e s
Perhitungan peta kendali Ū CL = Ū Su =
U /
n
UCL = Ū + 3 Su LCL = Ū – 3 Su CL = Ū =3999939
281836
= 0,0705 Su = (Ū/n1) =0,0705
/
35687
= 0,0041 UCL = Ū +3 Su1 = 0,0705 + (3*0,0041) = 0,074717 LCL = Ū +3 Su1 = 0,0705 - (3*0,0041) = 0,066283Keterangan: CL = Central Line (garis tengah)
Ū = Data banyaknya ketidaksesuaian (titik spesifik) yang ditemukan per item atau data banyaknya ketidaksesuaian dibagi dengan banyaknya unit item yang dipreiksa
UCL = Upper Control Limit LCL = Limit Control Limit Su = Simpangan Baku N = ukuran sample
Dapat diketahui dari peta kendali U diatas bahwa proses produksi kain pada PT.ISTEM data yang berada pada batas kendali yaitu pada data ke 2 dan pada data ke 76. hal ini menunjukan ada permasalahan dalam proses produksi kain pada PT.ISTEM. Karena hanya ada 2 pengamatan yang berada dalam kendali. Maka perlu dilakukan perbaikan, dengan menggunakan diagram sebab akibat (fishbone). Agar semua titik berada dalam batas kendali.
4.3.3 Tahap Analyze
Setelah melakukan tahap Define serta Measure, tahap selanjutnya adalah tahap Analyze. Tahap ini merupakan langkah untuk menentukan faktor-faktor utama penyebab variasi yang terjadi dalam bulan September, Oktober, November 2007 dan mencari akar penyebab masalah, sehingga dapat meningkatkan tahapan proses yang sedang berlangsung.
Alat-alat yang digunakan adalah diagram pareto untuk mengetahui sebab cacat dominan yang terjadi serta diagram Fishbone guna mengetahui sebab-sebab dan akibat terjadinya variasi.
4.3.3.1 Pembuatan Diagram Pareto
Analisis mengenai perbaikan untuk kapabilitas proses dimulai dengan membuat suatu Diagram Pareto yang berguna untuk mengetahui CTQ mana yang paling besar atau paling tinggi menimbulkan ketidaksesuaian sehingga kita mendapatkan prioritas utama penyebab ketidaksesuaian dalam produksi kain.
Langkah-langkah dalam pembuatan Diagram Pareto ialah:
1.) Kumpulkan semua data berdasarkan tidak sesuainya, banyaknya ketidaksesuaian dan total ketidaksesuaiannya.
Tabel 4.6 Data Jumlah Cacat Per Jenis Cacat (September – November 2007) Jenis Cacat
(CTQ) SEPTEMBER OKTOBER NOVEMBER DEFECT TOTAL
SOME MURA 4.792 6022 6.830 17.644 SOME SHIWA 1.166 551 7.643 9.360 SURE ATARI 853 739 2.137 3.728 KAKO ATARI 8.606 9.154 13.314 31.073 KAKO SHIWA 2.104 231 1.114 3.450 TENTER KIZU 1.328 703 1.403 3.434 FRICTION MARK 973 1.147 1.865 3.985 KAKO YOGORE 6.969 6.040 5.611 18.620 IRO YOGORE 5.109 4.544 6.494 16.146 ABURA YOGORE 1.623 1.713 1.952 5.287 SABI YOGORE 791 547 544 1.882 DECA ATARI 750 1.365 1.501 3.616 SIMI YOGORE 1.815 1.645 2.561 6.021 BAR ATARI 3.336 2.430 2.741 8.507 IROYORI 1.809 686 1.337 3.831 MIMI SAKE 824 281 465 1.570 PIN HAZURE 312 123 180 616 ANA YABURE 761 664 1.069 2.494 DEAD STOCK 27.426 55.532 11.335 94.293 IROCHIGAI 1.199 8.795 29.178 39.173 OVER PRODUCTION 0 0 0 0 SHORT PIECE 3.155 2.147 1.806 7.108 TOTAL 281.838
2.) Urutkan data terbesar dari yang frekuensi banyaknya ketidaksesuaian terbesar dan hitung dalam presentasenya.
Tabel 4.7 Presentase dan kumulatif Defect
Jenis Cacat (CTQ) TOTAL Presentase (%) % Kumulatif
DEAD STOCK 94.293 33,46 33,46 IROCHIGAI 39.173 13,90 47,36 KAKO ATARI 31.073 11,03 58,39 KAKO YOGORE 18.620 6,61 65,00 SOME MURA 17.644 6,26 71,26 IRO YOGORE 16.146 5,73 76,99 SOME SHIWA 9.360 3,32 80,31 BAR ATARI 8.507 3,02 83,33 SHORT PIECE 7.108 2,52 85,85 SIMI YOGORE 6.021 2,14 87,99 ABURA YOGORE 5.287 1,88 89,87 FRICTION MARK 3.985 1,41 91,28 IROYORI 3.831 1,36 92,64 SURE ATARI 3.728 1,32 93,96 DECA ATARI 3.616 1,28 95,24 KAKO SHIWA 3.450 1,22 96,46 TENTER KIZU 3.434 1,22 97,68 ANA YABURE 2.494 0,88 98,56 SABI YOGORE 1.882 0,67 99,23 MIMI SAKE 1.570 0,56 99,79 PIN HAZURE 616 0,22 100,00 OVER PRODUCTION 0 0,00 100,00
3.) Buat Diagram Pareto berdasarkan data di atas.
Gambar 4.7: Diagram Pareto (September-November 2007)
Sumber: Data yang diolah
4.) Mengambil tindakan perbaikan atas penyebab utama dari masalah pada proses pembuatan kain dengan cara mengetahui terlebih dahulu akar penyebab dari suatu masalah tersebut, maka digunakan Diagram Sebab Akibat atau Diagram Tulang Ikan (Fisbone Diagram).
Berdasarkan persentase kumulatif dan gambar Diagram Pareto diatas, jenis cacat yang akan jadi prioritas dalam penanganan masalah adalah jenis cacat yang diakibatkan oleh: (1) DEAD STOCK, (2) IROCHIGAI, (3) KAKO ATARI, (4) KAKO YOGORE, (5) SOME MURA, (6) IRO YOGORE karena prosentase kumulatif dari keenam jenis mencapai 76,99 %. Agar sumber-sumber penyebab terjadinya ke enam cacat tersebut diketahui, maka akan digunakan diagram fishbone.
4.3.3.2 Pembuatan Diagram Fishbone
Setelah kita mengetahui prioritas sebab utama dari timbulnya ketidaksesuaian dalam proses produksi kain yang digambarkan dalam Diagram Pareto maka langkah selanjutnya adalah menganalisanya dalam bentuk Diagram Sebab Akibat yang bertujuan untuk mengetahui penyebab-penyebab timbulnya akibat ketidaksesuaian tersebut selama bulan September–November 2007. dari Tabel 4.6 dapat dilihat bahwa presentase terbesar timbulnya kesalahan yaitu:
1.) DEAD STOCK (33,46 %) 2.) IROCHIGAI (13,90%) 3.) KAKO ATARI (11,03%) 4.) KAKO YOGORE (6,61%) 5.) SOME MURA (6,26%) (6) IRO YOGORE (5,73%)
Berdasarkan dari gambar 4.8 diatas, dapat diketahui faktor-faktor penyebab terjadinya Defect Dead Stock adalah:
1. Manusia
Ditinjau dari segi manusia, yang menyebabkan timbulnya defect Dead Stock adalah operator yang tidak disiplin dan berkonsentrasi, sehingga pada saat mencatat pemesanan dari pelanggan operator melakukan kesalahan dalam menginput data dan salah dalam membaca permintaan spesifikasi pelanggan. Selain itu, pada saat melakukan pengukuran panjang kain, operator tidak teliti sehingga terjadi kesalahan Dead Stock (kain yang prosesnya sudah selesai, tetapi masih menumpuk di gudang karena kesalahan pemesanan).
2. Metode Kerja
Dai segi metode kerja, terjadi kurang komunikasi antar departemen pemasaran yang mengurusi pesanan dari pelanggan atau agen, dengan departemen produksi yang bertugas untuk memproduksi kain yang diproduksi sesuai dengan pesanan yang ada. Selain itu para operator tidak memperhatikan jumlah pesanan yang ada, sehingga terjadi kelebihan produksi kain.
penjelasannya adalah sebagai berikut:
1. Manusia
Kesalahan yang terjadi selama proses produksi kain untuk defect IROTIGAI disebabkan oleh adanya operator baru yang belum terbiasa akan proses kerja yang ada dan belum memahami akan standar operasional yang berlaku, sehingga dalam menjalankan proses kerja masih belum menguasai dan kurang ahli. Selain itu operator yang kurang hati-hati dan tidak peduli pada saat pencampuran warna dapat menyebabkan pencampuran warna hasil warna pada kain tidak sesuai dengan standar yang sudah ditetapkan.
2. Material
Perubahan Ph air, Ph zat pembantu warna kain dan Ph celup adalah beberapa penyebab defect IROTIGAI . Hal ini dapat mengakibatkan perbedaan standar warna pada kain tidak sesuai dengan yang diinginkan. Selain itu, penggantian lot dan pengantian tipe material atau bahan pada kain serta staple yang tidak sesuai dengan yang telah ditetapkan dapat menyebabkan warna yang tidak sama dengan pesanan.
3. Mesin
Didalam proses produksi kain mesin sangat berperan penting karena dalam mengeluarkan output atau hasil produk. Kesalahan yang terjadi pada operator yang mengoperasikan mesin karena tidak memperhatikan kadar air yang sesuai dengan standar dan value nozzle sehingga dapat mempengaruhi hasil dari kain. Oleh karena itu dibutuhkan keahlian dan kedisiplinan operator dalam pengaturan mesin dan kadar air yang sesuai.
4. Metode
Dari segi metode kerja, defect Irotigai disebabkan oleh tata cara sistem pemasok departemen Dyeing yang kurang mensosialisasikan dan memberikan informasi mengenai bubuk dyestuff dan chemical yang terkandung pada warna kain. Selain itu disebabkan juga oleh standar wana yang berbeda dan resep baru dan standar warna baru yang ada, tetapi tidak disosialisasikan kepada operator pada data room.
5. Lingkungan
Faktor lingkungan kerja berpengaruh terhadap pekerja dan hasil kerja perusahaan. Salah satunya adalah kondisi udara pada saat melakukan proses pewarnaan tidak sesuai dengan kondisi yang seharusnya sehingga mengakibatkan terjadinya kesalahan-kesalahan penyetingan atau pemeriksaan mesin pada proses pembuatan kain.
penjelasannya adalah sebagai berikut: 1. Manusia
Masalah yang ditimbulkan oleh pekerja adalah karena disiplin pekerja yang rendah, dalam melakukan pekerjaannya kurang hati-hati dan tidak peduli. Faktor lain yaitu kurangnya kemampuan dan pengalaman pekerja yang baru dalam mengoperasikan mesin. Penyebab yang terakhir adalah karena manusia akan sangat sulit berkonsentrasi jika kondisi ruang pabrik panas. Ketiga penyebab cacat tersebut sehingga menyeabkan luka bergaris pada kain akibat gesekan benda tajam.
2. Mesin
Faktor mesin berpengaruh terhadap proses produksi kain, sehingga dalam penyetingannya perlu diperhatikan. Pada Defect Kako Atari disebabkan oleh mesin Expander bearing Guide Roll hot flue rusak, sehingga mengakibatkan expander rool soaper tidak normal. Selain itu press mangel tidak berfungsi sehingga tention roll hot flue macet dan longgar dan mesin Shaft guide rol yang rusak.
3. Metode
Permasalahan pada Metode adalah posisi kain pada saat masuk mesin calender kurang pas sehingga menyebabkan luka bergaris pada kain. Selain itu para operator yang tidak mengikuti metode standar operasional yang telah ditetapkan perusahaan mengakibatkan banyak kesalahan yang terjadi pada produksi kain.
4. Lingkungan
Penerangan yang kurang pabrik dapat disebabkan dari lampu penerangan yang rusak dan jumlah jendela yang kurang memadai sehingga cahaya dari luar pabrik sulit masuk. Penerangan yang kurang pabrik dapat menyebabkan terjadinya defect pada saat proses produksi kain.
1. Manusia
Cacat yang terjadi akibat dari kesalahan manusia terutama terjadi karena keterbatasan dari fisik manusia yang mudah kehilangan konsentrasi, kehilangan konsentarsi tersebut dapat diakibatkan dari kondisi pabrik yang panas serta mempunyai tingkat kebisingan yang tinggi sehingga operator akan sulit berkonsentrasi pada pekerjaanya. Selain itu operator juga cepat mengalami kelelahan karena kegiatan di pabrik yang padat dan kondisi lingkungan pabrik yang panas. Operator yang tidak disiplin, tidak peduli dan kurang berhati-hati dalam bekerja sehingga mereka melakukannya secara sembarangan dan dapat menjadi faktor penyebab dari kecacatan pada kain. Kesalahan dapat disebabkan karena operator baru yang bekerja di pabrik, sehingga kurang terlatih dalam melakukan pekerjaanya.
2. Metode
Permasalahan pada metode ini dikarenakan oleh appretan effect yang disebabkan menggunakan resin baru pada mesin. Selain itu banyak busa dari mesin softener yang mengakibatkan permasalahan pada mesin resin finish, wrong cleaner dan tidak membersihkan mesin roll. Hal ini dikarenakan kesalahan menjalankan metode kerja yang sudah ditetapkan dapat berakibat timbulnya kecacatan pada kain.
3. Mesin
Faktor mesin sangat berpengaruh terhadap proses pembuatan kain, yang dimana ada berbagai penyebab yakni, mesin guide roll yang kotor, wip spunpolly terlalu tinggi dan net dryer problem sehingga kesalahan pada mesin tersebut mengakibatkan hasil kain kotor pada seluruh permukaan.
SOMEMURA penjelasannya adalah sebagai berikut:
1. Manusia
Cacat yang terjadi akibat dari kesalahan manusia terjadi karena kurangnya keterampilan yang dimiliki oleh para operator yang baru bekerja di pabrik, sehingga belum menguasai pekerjaan mereka. Selain itu permasalahannya adalah kurangnya konsentrasi operator pada saat bekerja karena ruang kerja yang terlalu bising, panas dan kelelahan. Selain itu, faktor kurangnya disiplin, tidak peduli dan kurang hati-hati pada saat pencelupan warna kain, sehingga warna kain menjadi belang atau tidak sama.
2. Mesin
Permasalahan yang terjadi pada mesin yang dpat menimbulkan perbedaan warna pada kain adalah dari mesin Desizing-Scouring yang kadar airnya dibawah dari standar yang telah ditetapkan. Selain itu aliran dari bahan warna kimiawi yang kurang lancar dan mesin L-box yang betemperatur tidak sesuai ketentuan. Ukuran lubang nozzle pada mesin dyeing sekarang ini belum terstandarisasi dengan baik dan beragam pada setiap nozzle yang ada.
3. Lingkungan
Penerangan yang kurang pabrik dapat disebabkan dari lampu penerangan yang rusak dan jumlah jendela yang kurang memadai sehingga cahaya dar luar pabrik sulit masuk. Penerangan yang kurang pabrik dapat menyebabkan terjadinya warna kain belang dan tidak rata.
Faktor-faktor metode dalam proses pencelupan yang dapat menyebabkan terjadinya defect SOMEMURA adalah sirkulasi pengaturan kain pada saat masuk ke mesin tidak lancar, karena kelebihan dan kekurangan kadar air yang diperlukan.
YOGORE penjelasannya adalah sebagai berikut:
1. Manusia
Cacat yang terjadi akibat dari kesalahan manusia terutama terjadi karena keterbatasan dari fisik manusia yang mudah kehilangan konsentrasi, kehilangan konsentrasi tersebut dapat diakibatkan dari kondisi pabrik yang panas serta mempunyai tingkat kebisingan yang tinggi sehingga operator akan sulit berkonsentrasi pada pekerjaanya. Selain itu operator juga cepat mengalami kelelahan karena kegiatan di pabrik yang padat dan kondisi lingkungan pabrik yang panas. Operator yang tidak disiplin, tidak peduli dan kurang berhati-hati dalam bekerja sehingga mereka melakukannya secara sembarangan dan dapat menjadi faktor penyebab dari kecacatan pada kain. Kesalahan juga dapat disebabkan karena operator baru yang bekerja di pabrik, sehingga kurang terlatih dalam melakukan pekerjaanya.
2. Mesin
Permasalahan yang diakibatkan oleh mesin dikarenakan mesin pada pabrik tidak dibersihkan secara berkala dan pembersihan pada mesin Heat setter hanya dilakukan satu kali dalam 40 kali proses pewarnaan. Selain itu mesin penyaringan warna tidak berfungsi dengan baik dan mesin schutcher yang kotor. Sehingga pengaruh mesin pada proses pewarnaan sangat berpengaruh terhadap hasil jadi kain yang dihasilkan. 3. Metode
Faktor-faktor metode yang dapat menyebabkan terjadinya defect pada kain disebabkan oleh operator yang bekerja tidak memakai kain pengantar warna sebagai referensi dalam proses pewarnaan kain. Selain itu dikarenakan pada proses
sebagainya. Dan faktor terakhir adalah kesalahan metode dalam tidak mencampurkan bahan pewarna sebelum dimasukkan kedalam mesin penghancur. 4. Material
Kesalahan material berupa bubuk dyestuff (pewarna) yang buruk dari supplier yang mengirimkan barang tidak sesuai dengan spesifikasi pesanan. Seharusnya bagian
Eaboratorium memeriksa dyestuff baru, sehingga tidak terjadi kesalahan dalam pemilihan material pewarnaan.
4.3.4 Tahap (Improve)
Improve merupakan langkah operasional keempat dalam program peningkatan kualitas Six sigma. Tahap ini akan membantu untuk memperbaiki atau meningkatkan proses produksi. Yang perlu dilakukan pada tahap ini adalah menentukan faktor-faktor utama penyebab masalah yang dilakukan dengan pembuatan Failure Mode and effect Analysis (FMEA). FMEA merupakan seperangkat pedoman, proses, dan format untuk mengidentifikasikan dan memprioritaskan masalah penting (kegagalan).
4.3.4.1 Pembuatan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
1.) Pembuatan FMEA untuk Dead Stock
Berdasarkan Diagram Sebab Akibat yang telah dibuat sebelumnya maka dapat dibuat Cause Failure Mode and Effect (CFME) seperti pada tabel dibawah ini.
Tabel 4.8 Penentuan Cause Failure Mode and Effect (CFME) untuk Dead Stock
Modus kegagalan potensial Efek kegagalan potensial Penyebab Potensial Salah dalam membaca spesifikasi
pesanan
Kesalahan proses kerja kurang teliti dalam membaca spesifikasi pesanan sehingga terjadi produksi kain yang diluar order
Kesalahan dalam pengukuran panjang kain
Operator kurang training Operator yang tidak teliti
Kesalahan input data Operator tergesa-gesa Operator yang tidak teliti
Kurangnya Komunikasi antar departemen pemasaran dengan departemen produksi dalam hal order
Kesalahan proses kerja Operator tidak mengikuti proses kerja
Operator tidak memperhatikan jumlah pesanan
Kesalahan proses kerja Operator tidak mengikuti proses kerja
Sumber: brainstorming Departemen Dyeing PT.ISTEM
2.) Hasil pembuatan CFME yang merupakan akar penyebab masalah–modus-kegagalan– efek dirangkum oleh tabel FMEA berikut:
Tabel 4.9 FMEA untuk Dead Stock
Nilai Efek kegagalan
potensial kegagalan Modus potensial Penyebab potensial O S D RPN Rekomendasi Salah dalam membaca spesifikasi pesanan Kesalahan proses kerja kurang teliti dalam membaca spesifikasi pesanan sehingga terjadi produksi kain yang diluar order 10 1 2 20 Memberikan Pengarahan kepada operator tentang pentingnya mengikuti standar kerja yang telah ditetapkan.
Tabel 4.9 FMEA untuk Dead Stock (lanjutan) Nilai Efek kegagalan potensial Modus kegagalan potensial Penyebab potensial O S D RPN Rekomendasi Kesalahan dalam pengukuran panjang kain Operator kurang training Operator yang tidak teliti 10 1 4 40 Memperketat pengawas oleh Supervisor Kesalahan input data Operator tergesa-gesa Operator yang tidak teliti 8 1 3 24 Menggalakan SOP kepada seluruh operator Kurang Komunikasi antar departemen pemasaran dengan departemen produksi dalam hal order Kesalahan proses kerja Operator tidak mengikuti proses kerja 5 1 1 5 Mengadakan pertemuan antar departemen agar dapat meningkatkan kerjasama antar departemen Operator tidak memperhatikan jumlah pesanan Kesalahan proses kerja Operator tidak mengikuti proses kerja 9 1 1 9 Memberikan motivasi
kepada operator agar dalam melaksanakan kerja mengikuti proses kerja yang sudah ditetapkan
Sumber: brainstorming Departemen Dyeing PT.ISTEM
Dari pengukuran dan penghitungan FMEA diatas, diketahui bahwa kegagalan potensial yang paling besar yang terjadi pada defect Dead Stock dikarenakan kesalahan dalam pengukuran panjang kain, dengan RPN sebesar 40. Kesalahan ini diakibatkan oleh operator yang kurang training dan operator yang tidak teliti dalam bekerja. Hasil brainstorming dengan kepala pabrik Departemen Dyeing untuk mengatasi dan mencegah kesalahan penguluran kain adalah dengan memperketat pengawasan operator oleh supervisor.
2.) Pembuatan FMEA untuk IROTIGAI
Tabel 4.10 Penentuan Cause Failure Mode and Effect (CFME) untuk IROTIGAI
Modus kegagalan potensial Efek kegagalan potensial Penyebab Potensial
Pengetahuan yang minim Operator baru Kurangnya training yang
diberikan dalam perekrutan karyawan
Tidak peduli Tidak disiplin Tidak mengikuti SOP
Resep pencampuran warna tidak sesuai (unstandard)
Operator yang tidak disiplin Tidak mengikuti SOP
Kualitas dari bubuk dyestuff dan
chemical Kesalahan dalam memilih bubuk warna Tidak mengikuti SOP
Mesin Nozzle condition rusak Tidak melakukan perawatan Umur mesin yang tua Berat kain dikurangi Operator yang tidak Disiplin Kurangnya pengawasan dari
Supervisor Penyesuaian warna baru Bubuk warna baru tidak
melewati tes
Tidak mengikuti SOP
Warna kain yang sama Bubuk warna untuk pengulangan warna tidak sesuai dengan kain bawaan
Tidak mengikuti SOP
Lingkungan kerja yang kotor Kurangnya kesadaran dari karyawan
Sarana kerja yang tidak mendukung
Kondisi RH yang tidak sesuai Tidak mengikuti SOP Kondisi kerja yang tidak mendukung
Tabel 4.11 FMEA untuk IROTIGAI
Nilai Modus kegagalan
potensial kegagalan Efek potensial
Penyebab
Potensial O S D RPN Rekomendasi
Skill yang rendah Operator baru Kurangnya training yang diberikan dalam perekrutan karyawan 5 7 5 165 Diberikan training secara terus menerus
Kurang peduli Tidak disiplin Tidak mengikuti SOP
5 5 5 125 Memperketat
pengawasan oleh supervisor Pencampuran
bubuk warna yang tidak sesuai standar. Operator yang tidak disiplin Tidak mengikuti SOP 5 8 5 200 Memperketat pengawasan oleh supervisor Kualitas bubuk warna dan bahan kimia yang rendah
Kesalahan dalam memilih bubuk warna Tidak mengikuti SOP 7 8 5 280 Memperketat pengawasan oleh supervisor
Kondisi nozzle yang jelek ( 2 tahun tidak maintenance )
Tidak melakukan perawatan
Umur mesin yang tua 8 8 7 448 Perusahaan harus memperbaiki atau mengganti mesin yang sudah tidak produktif Pengurangan berat Bubuk warna (dyestuff) Operator yang tidak Disiplin Kurangnya pengawasan dari Supervisor 7 7 2 84 Memperketat pengawasan oleh supervisor Warna baru yang
tidak sesuai Bubuk warna baru tidak melewati tes
Tidak mengikuti SOP
6 7 3 126 Operator
diberikan training
Tabel4.11 FMEA untuk IROTIGAI (lanjutan) Nilai Modus kegagalan potensial Efek kegagalan potensial Penyebab Potensial O S D RPN Rekomendasi Pengulangan warna
yang salah Bubuk warna untuk pengulangan warna tidak sesuai dengan kain bawaan Tidak mengikuti SOP 7 7 4 154 Operator harus memperhatikan warna dari kain bawaan
Lingkungan kerja
yang kotor Kurangnya kesadaran dari karyawan Sarana kerja yang tidak mendukung 1 1 2 2 Melakukan perawatan terhadap sarana gedung Kondisi RH yang tidak sesuai Tidak mengikuti SOP Kondisi kerja yang tidak mendukung 2 1 3 6 Operator menjaga kondisi RH kerja
Sumber: brainstorming Departemen Dyeing PT.ISTEM
Dari pengukuran dan penghitungan FMEA diatas, diketahui bahwa kegagalaN potensial yang paling besar yang terjadi pada defect IROTIGAI dikarenakan Nozzle condition yang rusak, dengan RPN sebesar 448. Kesalahan ini diakibatkan oleh Tidak melakukan perawatan terhadap mesin. Hasil brainstorming dengan kepala pabrik Departemen Dyeing untuk mengatasi dan mencegah kesalahan akibat umur mesin adalah dengan memperbaiki mesin atau mengganti dengan mesin yang baru.
3.) Pembuatan FMEA untuk KAKO ATARI
Tabel 4.12 Penentuan Cause Failure Mode and Effect (CFME) untuk KAKO ATARI
Modus kegagalan potensial Efek kegagalan potensial Penyebab Potensial Mesin tention bermasalah Tention rool hot flue kendor
dan bearing motor tention roll soaper macet
Tidak melakukan perawatan mesin secara rutin
Mesin Expander bermasalah Expander roll soaper tidak normal, roll washer tidak bagus, roll soaper tidak bagus
Tidak melakukan perawatan mesin secara rutin
Pres mangle tidak berfungsi Tidak dilakukan pengawasan rutin terhadap mesin
Tidak melakukan perawatan mesin secara rutin
Bearing guide roll hot flu rusak Tidak melakukan perawatan Tidak mengikuti SOP Shaft guide roll hot flue rusak Tidak melakukan perawatan Tidak mengikuti SOP Paper calender roll rusak Tidak melakukan perawatan Tidak mengikuti SOP Posisi peletakan kain kurang pas Skill yang rendah Tidak mengikuti SOP
Disiplin Kurang hati-hati, kurang
komunikasi, tidak peduli
Tidak mengikuti SOP
Skill yang rendah Pegawai baru, salah
menyeting mesin
Salah menyeting mesin
Konsentrasi rendah Lingkungan kerja Panas Sarana gedung yang sirkulasi
udaranya jelek.
Pencahayaan kurang Lampu penerangan rusak,
ventilasi kurang maksimal
Sarana gedung yang jarang dirawat
Tabel 4.13 Tabel FMEA untuk KAKO ATARI Nilai Modus kegagalan
potensial Efek kegagalan potensial Penyebab Potensial O S D RPN Rekomendasi Mesin tention
bermasalah
Tention rool hot flue kendor dan bearing motor tention roll soaper macet Tidak melakukan perawatan mesin secara rutin 9 8 9 648 - Menseting ulang mesin dengan standard kecepatan 150-180 - memperbaiki mesin yang dilakukan oleh bagian mekanik Mesin Expander bermasalah Expander roll soaper tidak normal, roll washer tidak bagus, roll soaper tidak bagus
Tidak melakukan perawatan mesin secara rutin 8 7 7 392 - Mengganti mesin expander dengan mesin yang baru
Pres mangle tidak berfungsi Tidak dilakukan pengawasan rutin terhadap mesin Tidak melakukan perawatan mesin secara rutin 4 7 7 343 - Bagian mesin pres mangel diperbaiki oleh engineer
Bearing guide roll hot flu rusak
Tidak melakukan perawatan Tidak mengikuti SOP 6 7 7 294 - memperbaiki mesin bearing guide roll hot flu oleh engineer Shaft guide roll hot
flue rusak Tidak melakukan perawatan Tidak mengikuti SOP 6 7 6 252 -Memperbaiki
mesin shaft guide roll hot flue oleh engineer Paper calender roll
rusak Tidak melakukan perawatan Tidak mengikuti SOP 6 7 7 252 - Mengganti suku cadang mesin dengan ex.grinding. Posisi peletakan
kain kurang pas
Skill yang rendah Tidak mengikuti SOP
6 8 6 288 Memberikan
terus pelatihan (training)
Tabel 4.13 Tabel FMEA untuk KAKO ATARI (lanjutan) Modus kegagalan potensial Efek kegagalan potensial Penyebab Potensial O S D RPN Rekomendasi
Disiplin Kurang hati-hati,
kurang komunikasi, tidak peduli Tidak mengikuti SOP 4 6 4 144 Memberikan pengawasan Skill yang rendah
Pegawai baru, salah menyeting mesin
Salah menyeting mesin
4 5 3 80 Seleksi yang lebih
ketat terhadap karyawan yang baru
Konsentrasi rendah
Panas Sarana gedung
yang sirkulasi udaranya jelek. 4 7 2 56 Memperbaiki sarana prasarana agar dapat meningkatkan kinerja Pencahayaan kurang Lampu penerangan rusak, ventilasi kurang maksimal Sarana gedung yang jarang dirawat 4 7 2 56 Menambah lampu penerangan , atau memaksimalkan fungsi penerangan yang sudah ada
Sumber: brainstorming Departemen Dyeing PT.ISTEM
Dari pengukuran dan penghitungan FMEA diatas, diketahui bahwa kegagalan potensial yang paling besar yang terjadi pada defect KAKO ATARI dikarenakan mesin tention bermasalah dengan RPN berjumlah 648, tention rool hot flue longgar dan bearing motor tention roll soaper macet. Kesalahan ini diakibatkan oleh operator yang tidak melakukan perawatan mesin secara rutin, sehingga pada permukaan kain terdapat luka bergaris seperti terkena gesekan benda tajam. Hasil brainstorming dengan kepala pabrik Departemen Dyeing untuk mengatasi dan mencegah kesalahan mesin tention adalah dengan mensetting ulang dan memperbaiki mesin tention sesuai dengan standar operasional.
4.) Pembuatan FMEA untuk KAKO YOGORE
Tabel 4.14 Penentuan Cause Failure Mode and Effect (CFME) untuk KAKO YOGORE
Modus kegagalan potensial
Efek kegagalan potensial Penyebab Potensial
Mesin net Dryer bermasalah karena kotor dan banyak debu pada gulungan
Tidak membersihkan roll Kurangnya kesadaran dari operator terhadap pentingnya kebersihan
Guide roll kotor Tidak membersihkan roll Kurangnya kesadaran dari
operator terhadap pentingnya kebersihan
WIP Spun poly terlalu tinggi Operator tidak disiplin Tidak mengikuti SOP Masalah pada mesin opener Salah setting mesin Tidak mengikuti SOP Salah dalam pemilihan resin
(appretan effect)
Salah dalam pemilihan bahan Tidak melakukan tes terlebih dahulu terhadap bahan baru yang akan digunakan Resin finish bermasalah Banyak busa dari softener tidak melakukan tes terlebih
dahulu terhadap bahan baru yang akan digunakan Salah menggunakan
pembersih
Tidak menggunakan cleaner yang seharusnya digunakan
Tidak mengikuti SOP
Skill yang rendah Operator baru Tidak memahami SOP
Kurang konsentrasi Lelah, suasana kerja yang panas,
Sarana gedung yang sirkulasi udaranya jelek.
Disiplin Kurang hati-hati, tidak peduli,
kurang komunikasi
Tidak mengikuti SOP
