BAB IV
HASIL ANALISIS DAN PEMBAHASAN
4.1 PENGUMPULAN DATA
4.1.1 Sejarah Dan Perkembangan Perusahaan
Melihat kemajuan yang dicapai oleh PT. KEDAUNG INDUSTRIAL LTD. ini, Tidak berapa lama setelah PT. KEDAUNG INDUSTRIAL LTD. didirikan dan hanya berselang beberapa tahun saja, AGUS NURSALIM bersama partnernya mendirikan perusahaan baru lagi yaitu PT. INDOMETAL SEDJATI ENT. LTD. Yang memproduksi sendok atau garpu dan rupa-rupa alat rumah tangga yang terbuat dari Stainless Steel dengan jumlah tenaga kerja saat ini 1.050 orang.
Disekitar tahun 1974-1979. Pemerintah kembali meletakkan rencana pembangunan yang berdasarkan GBHN (Garis-Garis besar Haluan Negara) dan Undang-Undang Dasar 1945 dengan menitik beratkan pada sektor pertanian dengan meningkatkan industri yang mengolah bahan mentah menjadi bahan baku serta memanfaatkan kekayaan alam guna memberikan kesempatan kerja bagi masyarakat dan pemerataan di seluruh Indonesia. Maka dengan memperhatikan rancangan dan program pemerintah. PT KEDAUNG INDUSTRIAL LTD. Melebarkan sayapnya ke beberapa daerah di Indonesia seperti ke jawa timur, jawa tengah dan sumatera dengan mendirikan perusahaan-perusahaan baru sebagai berikut : 1) PT. KEDAWUNG SUBUR-Surabaya, berdiri tahun 1974. Barang
yang diproduksi antara lain glassware dan cartoon box menyerap tenaga kerja sebanyak 1.200 0rang.
2) PT. KEDAUNG INDAH CAN-Surabaya, berdiri tahun 1976. Barang yang diproduksi ialah industri printing can dan enamelware. Jumlah tenaga kerja adalah 820 orang.
“KEDAUNG BERDIRI KARENA TERPANGGIL OLEH ZAMAN UNTUK MENGISI CITA-CITA PERJUANGAN BANGSA DARI MASA KE MASA”.
Perjalanan dwi dasawarsa PT. KEDAUNG INDUSTRIAL LTD. atau tepat pada 20 tahun saat berdirinya PT. KEDAUNG INDUSTRIAL LTD. Dapat dikatakan cukup baik. Suksesnya perusahaan ini tentu tidak terlepas dari suksesnya perkembangan perekonomian Indonesia. Selama 20 tahun itu pula PT. KEDAUNG INDUSTRIAL LTD. Telah menunjukkan pertumbuhan yang pesat dan terjadi perubahan yang cukup berarti akibat dari kebijaksanaan pemerintah yang dikeluarkan dalam tiap babakan REPELITA (RENCANA PEMBANGUNAN LIMA TAHUN) dari tahun 1969 sampai dengan tahun 1989 bahkan dapat memberi alur dan arah dalam mengantarkan PT. KEDAUNG INDUSTRIAL LTD. Pada puncak yang sangat menggembirakan. Oleh karena itu dapat disimpulkan bahwa keberhasilan yang dicapai oleh PT. KEDAUNG INDUSTRIAL LTD. adalah merupakan hasil yang positif dari setiap kebijaksanaan pemerintah dalam upaya untuk melaksanakan pembangunan nasional di Negara Republik Indonesia.
Bermula dari lahirnya REPELITA 1 (RENCANA PEMBANGUNAN LIMA TAHUN) pada tanggal 1 april 1969. Pemerintah Indonesia waktu itu telah bertekad untuk melaksanakan pembangunan dengan kekuatan sendiri. Namun pemerintah menyadari bahwa kemampuan kita sangat terbatas. Maka guna untuk mempercepat pembangunan. Pemerintah memanfaatkan prinsip kerja sama dengan bangsa-bangsa lain dengan saling menguntungkan kedua belah pihak.
Bertitik tolak dari keadaan itu, AGUS NURSALIM sebagai warga negara Indonesia. Merasa terpanggil untuk menuangkan kemampuan dan ide-idenya dalam memberikan partisipasinya terhadap pembangunan bangsa, maka bersama dengan beberapa orang partner seperti H. PROBO
SUTEDJO, ISKANDAR SUKOHARDJO, KASMAN GOZALI, ARIS SUMARTA dan H. ABUBAKAR ingin mengisi kemerdekaan ini guna mewujudkan cita-cita nasional. Sehingga pada akhirnya berkat adanya bantuan dari luar negri seperti mesin-mesin dan teknologi. Pada tanggal 25 agustus 1969 kelompok ini berhasil mendirikan sebuah perusahaan dengan nama PT. KEDAUNG INDUSTRIAL LTD. yang berlokasi di Kampung Poglar-Kedaung Kaliangke, Jakarta Barat. Dengan produksi perdana antara lain gelas, piring dan pecah belah sejenisnya. Karton box untuk pembungkus atau packing serta karet sol untuk pembuat sandal dengan jumlah tenaga kerja sebanyak 1.305 orang.
Ternyata usaha yang dilakukan oleh kelompok ini sangat membantu masyarakat Indonesia. Hal ini jelas terlihat bahwa sebelum berdirinya PT. KEDAUNG INDUSTRIAL LTD. masyarakat Indonesia. Menggunakan gelas untuk minum saja harus impor dari luar negri. Tapi setelah berdirinya PT. KEDAUNG INDUSTRIAL LTD. masyarakat telah dapat menggunakan gelas minum hasil produksi dalam negri dengan mutu yang cukup baik. Harga relatif murah dan terjangkau oleh daya beli masyarakat yang ada di Indonesia.
4.1.2 Lokasi Perusahaan
Jl. Pool PPD Kedaung No. 3 Kp. Pesing-Poglar. Kedaung Kaliangke-Jakarta Barat. 11710, Indonesia. Telp : 021-5190183.
4.1.3 Produk
PT. Indometal Sedjati Ent. Ltd. memproduksi peralatan makanan seperti sendok, garpu, dan peralatan dapur lainnya yang banyak memiliki variasi dan bentuk yang berbeda-beda.
4.1.4 Struktur Organisasi
Struktur organisasi perusahaan terlampir di lampiran 1.
4.1.5 Tenaga kerja
Karyawan PT. Indometal Sedjati Ent. Ltd. bekerja pada beberapa bagian, yang terbagi atas bagian kantor dan bagian produksi. Dalam melaksanakan aktivitas sehari-hari PT. Indometal Sedjati Ent. Ltd. memperkerjakan sekitar 1.305 orang karyawan. Dan jam kerja yang berlaku di PT. Indometal sedjati Ent. Ltd. dibedakan menjadi beberapa bagian, diantaranya yaitu :
1. Bagian Kantor Hari senin-jum’at :
Pukul 08.00-11.00 WIB (kerja biasa) Pukul 11.00-12.00 WIB (Istirahat) Pukul 12.00-17.00 WIB (kerja biasa) 2. Bagian Produksi
Shift 1 :
Hari senin-jum’at
Pukul 06.00-11.00 WIB (kerja biasa) Pukul 11.00-12.00 WIB (Istirahat) Pukul 12.00-14.00 WIB (kerja biasa) Shift 2 :
Hari senin-jum’at
Pukul 14.00-18.00 WIB (kerja biasa) Pukul 18.00-19.00 WIB (Istirahat) Pukul 19.00-22.00 WIB (kerja biasa)
3. Bagian Keamanan Hari senin-minggu Shift 1 : Pukul 06.00-14.00 WIB Shift 2 : Pukul 14.00-22.00 WIB Shift 3 : Pukul 22.00-06.00 WIB 4.1.6 Bahan Baku
Bahan baku atau Material yang digunakan di dalam proses produksi PT. Indometal Sedjati Ent. Ltd. adalah Stainless Steel dengan kode part “410”. Bahan baku yang digunakan ini hanya dibuat untuk produk garpu, sedangkan untuk membuat produk lain seperti sendok, dan peralatan dapur lainnya tidak menggunakan Stainless Steel dengan bahan baku yang sama.
4.1.7 Proses Produksi Garpu Art “401”
Pada saat proses produksi garpu art “401” di PT. Indometal sedjati Ent. Ltd. menggunakan mesin-mesin (stasiun kerja) yang tersusun sebagai line produksi yang berbentuk huruf “I” yang saling berhubungan antara mesin satu dengan mesin yang lainnya. Diantara mesin produksi tersebut adalah :
1. Mesin Potong Plat 2. Mesin Pon Bolak-Balik 3. Mesin Pon Gigi
4. Mesin Screw Press (Pon Gagang) 5. Mesin Gurinda
7. Mesin Poles 8. Mesin Cuci 9. Packing
Dalam proses produksi garpu art “401” adalah lanjutan hasil proses produksi dari mesin sebelumnya ke mesin selanjutnya.
4.1.8 Fungsi Mesin
Berikut ini adalah fungsi dari setiap mesin-mesin yang membuat produk garpu art “401” :
Tabel 4.1 Mesin Yang Digunakan Selama Proses Produksi
No Mesin Fungsi
1. Mesin Potong Plat Untuk memotong plat sesuai dengan ukuran.
2. Mesin Pon Bolak-Balik Setelah bagian plat yang telah dipotong lalu diproses selanjutnya membentuk desain barang setengah jadi.
3. Mesin Pon Gigi Untuk membuat garpu. 4. Mesin Screw Press (Pon
Gagang)
Untuk mencetak gagang sesuai dengan produk yang diinginkan dan membuat cekung pada bagian ujung kepala bagian peralatan makanan yang digunakan untuk proses selanjutnya.
Tabel 4.1 Mesin yang digunakan selama proses produksi (Lanjutan)
No Mesin Fungsi
5. Mesin Gurinda Untuk menggurinda bagian yang tajam dan kasar.
6. Mesin Goncang Batu Untuk menghilangkan scrap pada bagian garpu.
7. Mesin Poles Untuk memoles produk agar bersih dan mengkilap dari proses sebelumnya.
8. Mesin Cuci Air Panas Mencuci produk dengan suhu panas 100 0C.
9. Packing Produk yang telah selesai lalu siap dikemas.
4.1.9 Data Jenis Cacat Produksi
Jenis-jenis cacat yang sering terjadi selama proses produksi berlangsung adalah sebagai berikut :
Tabel 4.2 Jenis Cacat Garpu Art “401” Dan Penjelasannya
No Jenis Cacat Penjelasan
1. Hitam Produksi peralatan makanan cacat apabila pada saat proses produksi sedang berlangsung mesin mengalami kerusakan. Dan akibatnya material atau bahan baku yang hitam tidak bisa dibersihkan dari scrap sisa hasil produksi.
2. Bolong Produksi peralatan makanan bisa cacat seperti bolong. peralatan makanan bolong bisa disebabkan oleh tekanan mesin yang terlalu keras sehingga material atau bahan baku menjadi rusak.
3. Gurinda Peralatan makanan bisa menjadi cacat karena pada saat proses menggurinda terlalu tajam dan produk yang dihasilkan tidak merata.
Tabel 4.2 Jenis cacat Garpu Art “401” dan Penjelasannya (Lanjutan)
4.2 PEMBAHASAN
4.2.1 Tahap Definisi (Define)
Dalam tahap definisi yang akan dilakukan adalah mencari produk mana yang paling banyak mengalami cacat (defect). Tahapan definisi dimulai dengan menentukan rencana tindakan 5W+1H, membuat diagram pareto untuk mengetahui jenis cacat yang paling dominan, dan membuat flow chart pada produk yang telah ditentukan.
No Jenis Cacat Penjelasan
4. Kasar Produk peralatan makanan bisa menjadi cacat karena produk peralatan makanan yang dihasilkan kasar. Kasar ini bisa terjadi karena pada saat proses produksi berlangsung hasil dari proses pengerjaan sebelumnya tidak teliti pada produk.
5. U/C Produk peralatan makanan yang reject tetapi masih dapat didaur ulang atau diperbaiki.
6. B/C Produk peralatan makanan yang reject namun tidak dapat didaur ulang atau diperbaiki.
4.2.1.1 Menentukan Tindakan Dengan Metode 5W+1H
Langkah-langkah dari metode 5W+1H dalam penelitian ini adalah sebagai berikut :
1. What (Apa yang menjadi target utama perbaikan)
Rencana yang akan dilakukan pada bagian produksi dalam proses produksi peralatan makan garpu art “401” adalah meminimasi cacat (defect).
2. Why (Mengapa rencana tindakan itu diperlukan)
Rencana tindakan itu dipilih karena banyaknya produk peralatan makan khususnya garpu art “401” yang mengalami cacat (defect) “hitam”.
3. Where (Dimana rencana dilakukan)
Rencana tindakan yang akan dilakukan adalah pada proses produksi peralatan makanan garpu art “401” di PT. Indometal Sedjati Ent. Ltd.
4. When (Bilamana rencana itu akan baik dilaksanakan)
Sesuai dengan waktu yang ditetapkan penelitian ini dilakukan selama bulan Oktober - Nopember 2013.
5. Who (Siapa yang mengerjakan tindakan itu)
Dalam hal ini yang bertanggung jawab adalah operator yang bekerja pada proses produksi garpu art “401”.
6. How (Bagaimana mengerjakan rencana tindakan itu)
Adapun proses yang akan dilakukan pada tahap awal adalah menghitung diagram pareto untuk mengetahui produk cacat (defect) yang sering terjadi, langkah kedua yaitu statistical process control dengan menggunakan peta kendali “P” untuk mengetahui kemampuan proses yang sudah berjalan di perusahaan langkah ketiga menentukan sigma level perusahaan
sebelum penelitian, mencari sebab akibat permasalahan yang terjadi dan memberikan usulan perbaikan.
4.2.1.2 Diagram Pareto Untuk Produk Garpu Art “401”
Diagram Pareto (Pareto Chart) digunakan untuk mengetahui produk cacat (defect) yang paling banyak muncul diantara varian jenis cacat yang terjadi. Untuk pembuatan pareto chart ini digunakan data total untuk masing-masing jenis cacat berdasarkan data. untuk jenis cacat berupa hitam, bolong, gurinda, kasar, produk reject yang dapat didaur ulang (U/C),dan produk reject yang tidak dapat didaur ulang (B/S).
Berdasarkan diagram pareto (pareto chart) diatas dapat dilihat bahwa data cacat (defect) produk peralatan makanan yang paling banyak muncul adalah masalah produk peralatan makanan yang hitam. Produk peralatan makanan yang hitam tersebut bisa disebabkan oleh kualitas jenis bahan baku / material yang buruk atau saat proses produksi sedang berlangsung. Tercatat untuk produk peralatan makanan yang hitam sebanyak 17.604 data dari 185.046 produk peralatan makanan garpu art “401” yang diperiksa dari data produksi selama bulan Oktober-Nopember 2013.
Untuk jumlah cacat (defect) peralatan makan garpu art “401” tersebut tidaklah sedikit, artinya seberapa banyak jumlah produk peralatan makan garpu art “401” yang cacat (defect). tentu merugikan pihak perusahaan. Maka langkah selanjutnya yang harusnya dilakukan adalah bagaimana cara mengendalikan jumlah produk peralatan makan garpu art “401” yang cacat (defect) tersebut dapat berkurang.
4.2.1.3 Flow chart untuk produk Garpu Art “401”
Dalam proses produksi garpu art “401” adalah lanjutan hasil proses produksi dari mesin sebelumnya ke mesin selanjutnya. Untuk lebih jelasnya peta proses operasi dan flow chart perusahaan PT. Indometal sedjati Ent. Ltd. ini dapat dilihat pada lampiran 2 dan 3.
4.2.2 Tahap Pengukuran (Measure)
Tahap pengukuran yang merupakan tahap kedua dari metodologi Six Sigma. Dalam penelitian ini adalah melakukan pengukuran Statistical process control (SPC) menggunakan peta kendali “P”. lalu mengukur sigma level pada perusahaan.
4.2.2.1 Perhitungan Statistical Process Control (SPC)
Dalam perhitungan ini data yang akan digunakan adalah data jumlah produk cacat (defect) yang terjadi. perhitungan Statistical process control (SPC) pada data yang telah dikumpulkan menggunakan perhitungan peta kendali “P” karena data yang didapat merupakan data atribut yaitu data kualitatif atau unit yang dapat dihitung jenis cacat (defect) dan dapat dianalisis. Data produk cacat dari proses produksi peralatan makan garpu art “401” terlampir di lampiran 4.
Peta “P” ini dibuat untuk mengendalikan kualitas dari hasil produksi peralatan makan untuk produk garpu art “401”. Terutama dalam fokus masalah produk peralatan makanan garpu art “401” yang hitam. Bukan berarti jenis cacat yang lain seperti bolong, gurinda, kasar, U/C, B/C tidak perlu dikendalikan. Namun cacat yang paling sering muncul dalam permasalahan produksi yang lebih dahulu diperhatikan agar tingkat kecacatannya bisa semakin berkurang.
Tabel 4.3 Tabel Produk Cacat “Hitam” No Tanggal Jumlah Produk (ni) Hitam (di) Proporsi Cacat (p) 1 09-Sep-13 8539 330 0.0386 2 11-Sep-13 6419 722 0.1125 3 12-Sep-13 7145 546 0.0764 4 13-Sep-13 11451 771 0.0673 5 16-Sep-13 7990 832 0.1041 6 17-Sep-13 7474 731 0.0978 7 18-Sep-13 6365 451 0.0709 8 19-Sep-13 5391 343 0.0636 9 20-Sep-13 5557 264 0.0475 10 24-Sep-13 7713 539 0.0699 11 25-Sep-13 6579 356 0.0541 12 26-Sep-13 4999 392 0.0784 13 30-Sep-13 7712 716 0.0928 14 01-Oct-13 7293 671 0.0920 15 02-Oct-13 5472 941 0.1720 16 03-Oct-13 7197 795 0.1105 17 07-Oct-13 1653 652 0.3944 18 09-Oct-13 6621 1143 0.1726 19 11-Oct-13 15927 1481 0.0930 20 16-Oct-13 7810 548 0.0702
Tabel 4.3 Tabel Produk Cacat “Hitam”( Lanjutan)
Berdasarkan data tabel 4.3 diatas karena jumlah pengukuran berbeda-beda maka akan dicari nilai UCL dan LCL dengan menggunakan peta kendali “P” dengan “n” tidak konstan yang dapat diketahui dengan rumus dibawah ini yaitu :
Center Line =
p
Penjumlahan dari hitungan rusak sub-kelompok / Penjumlahan dari ukuran sub-kelompok. Batas Kendali =
id
p
p
p
BKB
BKA
/
3
1
d = Cacat Hitam
i No Tanggal Jumlah Produk (ni) Hitam (di) Proporsi Cacat (p) 21 17-Oct-13 10535 918 0.0871 22 21-Oct-13 9313 1377 0.1479 23 25-Oct-13 5370 319 0.0594 24 28-Oct-13 7112 492 0.0692 25 01-Nov-13 7409 1274 0.1720 Jumlah 185046 17604 2.6142Rata-rata
7401.8
704
0.1046
1. Hasil perhitungan Center Line (CL)
185046
17604
p
0951
.
0
p
2. Hasil perhitungan upper control limit (UCL)
id
p
p
p
UCL
3
1
330
0951
.
0
1
0951
,
0
3
0951
.
0
p
σp = 0.14353. Hasil perhitungan lower control limit (LCL)
n
p
p
p
LCL
3
1
330
0951
.
0
1
0951
.
0
3
0951
.
0
p
σp = 0.0467 Keterangan : Perhitungan untuk mencari rumus UCL dan LCL sama seperti rumus yang dijabarkan diatas sesuai dengan jumlah data.
Tabel 4.4 Tabel Proporsi Untuk Cacat “Hitam” No Tanggal Jumlah Produk (ni) Hitam (di) Proporsi Cacat (p) CL UCL LCL 1 09-Sep-13 8539 330 0.0386 0.0951 0.1435 0.0467 2 11-Sep-13 6419 722 0.1125 0.0951 0.1278 0.0624 3 12-Sep-13 7145 546 0.0764 0.0951 0.1327 0.0575 4 13-Sep-13 11451 771 0.0673 0.0951 0.1267 0.0635 5 16-Sep-13 7990 832 0.1041 0.0951 0.1256 0.0646 6 17-Sep-13 7474 731 0.0978 0.0951 0.1276 0.0626 7 18-Sep-13 6365 451 0.0709 0.0951 0.1365 0.0537 8 19-Sep-13 5391 343 0.0636 0.0951 0.1426 0.0476 9 20-Sep-13 5557 264 0.0475 0.0951 0.1492 0.0410 10 24-Sep-13 7713 539 0.0699 0.0951 0.1330 0.0572 11 25-Sep-13 6579 356 0.0541 0.0951 0.1417 0.0485 12 26-Sep-13 4999 392 0.0784 0.0951 0.1395 0.0507 13 30-Sep-13 7712 716 0.0928 0.0951 0.1279 0.0263 14 01-Oct-13 7293 671 0.0920 0.0951 0.1290 0.0612 15 02-Oct-13 5472 941 0.1720 0.0951 0.1237 0.0665 16 03-Oct-13 7197 795 0.1105 0.0951 0.1263 0.0639 17 07-Oct-13 1653 652 0.3944 0.0951 0.1295 0.0607 18 09-Oct-13 6621 1143 0.1726 0.0951 0.1211 0.0691 19 11-Oct-13 15927 1481 0.0930 0.0951 0.1179 0.0723 20 16-Oct-13 7810 548 0.0702 0.0951 0.1326 0.0576 21 17-Oct-13 10535 918 0.0871 0.0951 0.1241 0.0661 22 21-Oct-13 9313 1377 0.1479 0.0951 0.1188 0.0714 23 25-Oct-13 5370 319 0.0594 0.0951 0.1443 0.0459 24 28-Oct-13 7112 492 0.0692 0.0951 0.1347 0.0555 25 01-Nov-13 7409 1274 0.1720 0.0951 0.1197 0.0705 Jumlah 185046 17604 2.6142 2.3775 3.2760 1.4430
Rata-rata
7401.8
704
0.1046
0.0951
0.1310
0.0577
Setelah melakukan dengan perhitungan manual untuk mencari nilai Center Line (CL), Upper Control Limit (UCL), dan Lower Control Limit (LCL) maka diagram peta kendali P dengan menggunakan program Minitab 16 disajikan pada gambar dibawah ini :
Dari hasil grafik program Minitab 16 Menggunakan Peta Kendali P dari 25 data yaitu terdapat 19 titik yang berada di luar batas kendali yaitu data 1, 2, 3, 4, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 15, 16, 17, 18, 20, 22, 23, 24, 25. Maka diperlukan langkah diagnostic dengan menggunakan peta kendali P Chart Diagnostic.
Karena banyak data diluar batas kendali yang dikhawatirkan dapat menggangu false alarm rate sebagaimana yang telah disebutkan dalam P Chart Diagnostic maka langkah selanjutnya disarankan menggunakan peta kendali Laney P’ Chart.
Dari hasil grafik program Minitab 16 Menggunakan Peta Kendali Laney P’ dari 25 data yaitu terdapat 1 titik yang berada di luar batas kendali yaitu data 18 didapat kesimpulan bahwa proses cukup terkendali. Meskipun demikian, untuk membuat semua proses berada di dalam batas kendali masih diperlukan langkah antisipasi. Oleh sebab itu, masih diperlukan analisis lebih lanjut mengapa penyimpangan ini bisa terjadi dengan menggunakan diagram sebab-akibat (fishbone diagram) untuk mengetahui penyebab dari adanya titik yang berada di luar batas kendali data diatas untuk produk cacat “hitam” pada produk peralatan makanan garpu art “401”.
4.2.2.2 Perhitungan Level Sigma
Tahap pengukuran selanjutnya adalah mengukur tingkat Sigma dan Defect Per Million Opportunities (DPMO).
Untuk mengukur tingkat Level Sigma dari hasil produksi PT. Indometal Sedjati Ent. Ltd. dapat dilakukan dengan cara yang dilakukan oleh Gaspersz (2007:42) langkah-langkahnya sebagai berikut :
Menghitung DPU (Defect Per Unit)
DPU =
Produksi
Total
Kerusakan
Total
Menghitung DPMO (Defect Per Million Oportunities)
DPMO =
1
.
000
.
000
Produksi
Jumlah
Produksi
Cacat
Total
x
1. Hasil perhitungan DPU (Defect Per Unit) :
DPU =
8539
330
= 0.386462. Hasil perhitungan DPMO (Defect Per Million Oportunities) :
DPMO =
1
.
000
.
000
8539
330
x
= 38646 Keterangan : Perhitungan untuk mengetahui hasil perhitungan DPU dan DPMO sama seperti rumus yang dijabarkan diatas sesuai dengan jumlah data. Tabel Pengukuran Tingkat Sigma dan Defect Per Million Opportunities (DPMO).
Tabel 4.5 Tabel Pengukuran Tingkat Sigma dan Defect Per Million Opportunities “Hitam” No Tanggal Jumlah Produk (ni) Hitam (di) Proporsi
Cacat (p) DPU DPMO
Nilai Sigma 1 09-Sep-13 8539 330 0.0386 0.038646 38646 2 11-Sep-13 6419 722 0.1125 0.112479 112479 3 12-Sep-13 7145 546 0.0764 0.076417 76417 4 13-Sep-13 11451 771 0.0673 0.067330 67330 5 16-Sep-13 7990 832 0.1041 0.104130 104130 6 17-Sep-13 7474 731 0.0978 0.097806 97806 7 18-Sep-13 6365 451 0.0709 0.070856 70856 8 19-Sep-13 5391 343 0.0636 0.063625 63625 9 20-Sep-13 5557 264 0.0475 0.047508 47508 10 24-Sep-13 7713 539 0.0699 0.069882 69882 11 25-Sep-13 6579 356 0.0541 0.054112 54112 12 26-Sep-13 4999 392 0.0784 0.078416 78416 13 30-Sep-13 7712 716 0.0928 0.092842 92842 14 01-Oct-13 7293 671 0.0920 0.092006 92006 15 02-Oct-13 5472 941 0.1720 0.171966 171966 16 03-Oct-13 7197 795 0.1105 0.110463 110463 17 07-Oct-13 1653 652 0.3944 0.394434 394434 18 09-Oct-13 6621 1143 0.1726 0.172633 172633 19 11-Oct-13 15927 1481 0.0930 0.092987 92987 20 16-Oct-13 7810 548 0.0702 0.070166 70166 21 17-Oct-13 10535 918 0.0871 0.087138 87138 22 21-Oct-13 9313 1377 0.1479 0.147858 147858 23 25-Oct-13 5370 319 0.0594 0.059404 59404 24 28-Oct-13 7112 492 0.0692 0.069179 69179 25 01-Nov-13 7409 1274 0.1720 0.171953 171953 Jumlah 185046 17604 2.6142 Rata-rata 7401.8 704 0.1046 0.104569 104569 2.75
Dari hasil perhitungan DPMO pada tabel diatas. bagian produksi memiliki tingkat sigma sekitar 2.75 dengan kerusakan sebesar 104.569 dalam satu juta kesempatan pada proses produksi peralatan makanan garpu art “401”, Hal tersebut sangat besar bila dibandingkan dengan tujuan six sigma yaitu mencapai cacat (defect) tiap satu juta peluang kesempatan produksi. Oleh karena itu masih diperlukan perbaikan yang dilakukan secara terus menerus agar dapat mencapai tingkat kegagalan nol. Konversi DPMO menjadi tingkat sigma dapat dilihat pada tabel six sigma conversion table selengkapnya dapat dilihat pada lampiran 7. Berdasarkan tabel konversi six sigma dapat diketahui untuk tingkat sigma DPMO dari 104.569 memiliki tingkat sigma sekitar 2.75 sigma.
Hal ini tentunya menjadi sebuah kerugian yang sangat besar apabila tidak ditangani sebab semakin banyak produk yang gagal dalam proses produksi tentunya mengakibatkan pemborosan (waste) dalam biaya produksi. Masih diperlukan analisa lebih lanjut dan perbaikan agar pihak perusahaan mampu mencapai tingkat kegagalan nol sesuai dengan tujuan dari program six sigma.
4.2.3 Tahap Analisis (Analyze)
Pada tahap ini diidentifikasi penyebab variasi (akar-akar permasalahan) dari suatu kecacatan atau kegagalan serta hubungan sebab dan akibatnya. Analisa dilakukan dengan menggunakan diagram tulang ikan (fishbone diagram).
4.2.3.1 Analisis Sebab Akibat Dengan Diagram Tulang Ikan
Penulis melakukan brainstorming dengan tujuan untuk mengetahui penyebab-penyebab terjadinya cacat yang paling dominan sering terjadi, setelah ditelusuri di lantai produksi dan brainstorming dengan kepala produksi dan beberapa karyawan yang melakukan kegiatan tersebut, hal ini ternyata disebabkan oleh beberapa faktor hal ini akan dijabarkan melalui diagram tulang ikan dibawah ini.
Dari penjelasan gambar diatas menunjukan penyebab-penyebab terjadinya produk cacat (defect) garpu art “401” hitam. Penjelasannya sebagai berikut :
Faktor Material
Faktor material disebabkan oleh kualitas bahan dasar pembuatan produk yang tidak sesuai dengan spesifikasi.
Faktor Personnel
Produk cacat disebabkan oleh faktor personnel, penyebabnya yaitu karena operator kurang berkonsentrasi dalam melakukan pekerjaan yang ditimbulkan karena operator lalai, ragu-ragu, dan operator baru yang kurang berpengalaman.
Faktor Environment
Faktor penyebab selanjutnya yaitu faktor lingkungan, karena lingkungan sangat panas, kotor, dan kondisi lingkungan kerja yang sangat bising yang ditimbulkan oleh mesin-mesin saat proses produksi, Dan sirkulasi udara yang kurang baik.
Faktor Methods
Kurangnya pelatihan dan pendidikan pada operator yang telah dilakukan oleh perusahaan sehingga banyak masalah yang terjadi seperti sistem kerja yang salah, seperti mengejar target produksi yang menyebabkan produk cacat dan belum adanya standarisasi operasional produksi (SOP).
Faktor Machines
Faktor mesin yang disebabkan oleh mesin tidak optimal yang disebabkan oleh sudah termakan waktu, dan mesin kurang perawatan. Yang sangat mempengaruhi hasil dari proses produksi.
1. Sebaiknya pekerja diberi pelatihan dan pendidikan yang jelas dalam menjalankan proses produksi.
2. Pekerja yang bekerja dengan kebisingan yang sangat tinggi sebaiknya menggunakan penutup telinga (ear plug).
3. Kebersihan lingkungan sebaiknya sangat diperhatikan karena lingkungan yang bersih akan membuat bekerja menjadi lebih aman dan nyaman.
4.2.4 Tahap Perbaikan (Improve)
Pada tahap perbaikan (improve) ini langkah-langkah yang akan dilakukan adalah memberikan usulan-usulan, dimana usulan-usulan ini diberikan berdasarkan penyebab-penyebab masalah yang sudah ditunjukan pada diagram pareto dan diagram sebab-akibat yaitu penyebab cacat hitam pada proses produksi garpu art “401”.
Hal ini bertujuan untuk meminimasi produk cacat (defect) yang terjadi. pada saat ini perusahaan berada pada tingkat 2.75 sigma dengan DPMO sebesar 104.569 dalam satu juta kesempatan produksi. target perusahaan untuk tahun yang akan mendatang adalah meminimasi jumlah cacat hitam yang paling dominan yang bertujuan untuk meningkatkan level sigma dan profit perusahaan.
4.2.4.1 FMEA Untuk Cacat Hitam
Cacat hitam pada proses produksi peralatan makanan produk garpu art “401”, seperti yang telah dijelaskan pada analisa diagram pareto dan diagram sebab-akibat. faktor penyebab terjadinya cacat ini disebabkan oleh beberapa faktor yaitu kemampuan kerja operator yang rendah,lingkungan, kemampuan alat kerja yang rendah dan kualitas produk yang kurang baik. Oleh karena itu FMEA dibawah ini akan membahas apa saja penyebab terjadinya cacat produk peralatan makanan garpu art “401” hitam.
Tabel FMEA yang digunakan adalah tabel FMEA desain karena dapat membantu mengevaluasi secara objektif termasuk persyaratan fungsional dan desain alternative serta dapat melanjutkan update terhadap perubahan atau penambahan informasi yang terdukung dalam pengembangan produk. Berikut tabel FMEA desain untuk cacat hitam. Tabel FMEA desain terlampir di lampiran 5.
Dari pembuatan tabel FMEA desain untuk cacat (defect) produk garpu art “401”, dapat diketahui kinerja mesin yang tidak optimal seperti mesin gurinda dan mesin poles karena kurangnya perawatan mesin dan belum adanya standarisasi pergantian peralatan yang merupakan faktor penyebab yang paling besar terjadinya cacat (defect) hitam pada produk peralatan makanan garpu art “401” yang menunjukan RPN (Risk Priority Number) tertinggi dengan nilai 280, hal ini menunjukan untuk prioritas utama meminimasi terjadinya cacat (defect) pada produk peralatan makanan garpu art “401” yang lebih besar adalah meningkatkan kinerja dari mesin. terutama pada bagian tersebut. Sehingga cacat yang sering terjadi selama proses produksi dapat diminimasi dan produk peralatan makanan garpu art “401” kualitasnya dapat meningkat.
4.2.4.2 Usulan-Usulan Untuk Peningkatan Kualitas
Dibawah ini akan dijabarkan usulan-usulan berdasarkan permasalahan yang ada dilantai produksi untuk menurunkan tingkat cacat (defect) yang lebih tinggi terhadap produk peralatan makanan garpu art “401”, sebagai berikut :
1. Pada saat pemilihan bahan baku atau material sebaiknya pihak perusahaan khususnya pihak quality control lebih teliti dalam pemilihan bahan baku atau material yang akan digunakan untuk produksi peralatan makanan garpu art “401”.
2. Sebaiknya perusahaan melakukan control dalam penjadwalan perawatan mesin. Dengan cara mengganti mesin atau sparepart yang
sudah tidak layak untuk digunakan pada saat produksi dengan mesin atau sparepart yang baru.
3. Sebaiknya operator tidak terlalu diberikan beban kerja secara berlebihan dengan alasan mengejar target produksi, akibat mengejar target produksi yang berlebihan operator mengalami kelelahan dan akhirnya produk yang dihasilkan menjadi cacat (defect).
4. Sebaiknya memberikan prosedur-prosedur kerja pada operator dan dijelaskan sampai operator memahami prosedur kerja yang akan dilakukan, dan melakukan tindakan perbaikan secara berkesinambungan agar kualitas produk yang dihasilkan akan menjadi lebih baik lagi.
