TINJAUAN PUSTAKA
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1. Desain dan pembuatan kerucut lalu lintas 1 Desain Produk
4.1.2. Pembuatan produk kerucut lalu lintas
4.1.2.1 Eksperimen pembuatan mould dan pola penuangan
Dalam proses pembuatan produk, hal yang paling utama dilakukan adalah membuat mould-nya. Hasil pembuatan sangat ditentukan oleh kualitas cetakannya.
Mould dibuat dengan jenis material komposit Glass Fibre Reinforced Plastik (GFRP) dengan metode hand lay up.
Peneliti melakukan beberapa kali eksperimen pembuatan cetakan yang disertai dengan uji coba penuangan material polymeric foam tersebut. Salah satu bentuk mould yang pernah digunakan diperlihatkan pada gambar 4.20(a) dan proses percobaan penuangan material diperlihatkan pada gambar 4.20(b).
(a) (b) Gambar 4.20 (a) Bentuk mould; (b) percobaan penuangan material komposit
Pada gambar tersebut terlihat mould didesain dengan prinsip penuangan
gravity casting dan mould diletakkan pada posisi horizontal. Cairan polymeric foam
dituangkan kedalam cetakan melalui lubang saluran masuk. Lubang ini selain berfungsi untuk laluan cairan masuk kedalam cetakan, juga berfungsi sebagai lubang naikan dan lubang saluran angin/udara yang berjumlah sebanyak 18 buah. Formulasi campuran polymeric foam yang dipergunakan adalah variasi 1 (V1), yaitu : Blowing agent 20 %, Resin 60 %, Serat 10 %, dan katalis 10 % dengan berat jenis 1096 kg/m3. Setelah dilakukan penuangan, produk yang dihasilkan mengalami kerusakan (reject), seperti diperlihatkan pada gambar 4.21. dan gambar 4.22. Hal ini disebabkan cairan tidak dapat mengalir ke seluruh ruang cetakan akibat terlalu kental dan cepat mengeras.
Berdasarkan fakta tersebut, peneliti mencoba memodifikasi formulasi variasi komposisi campuran material polymeric foam hasil penelitian sebelumnya. Formulasi variasi komposisi yang di-eksperimen-kan tetap mengacu kepada peneliti sebelumnya dan ditetapkan menggunakan variasi komposisi : Blowing agent 15 %, Resin 70 %,
Serat 10 %, dan katalis 5 % dengan berat jenis 1022 kg/m3. Alasan penggunaan formulasi tersebut adalah untuk mengurangi kekentalan campuran dengan menambahkan resin dari 60% menjadi 70% sehingga meningkatkan mampu alir pada waktu penuangan dan memperlambat kecepatan pembekuan sehingga seluruh cairan dapat memenuhi ruang cetakan dan hasilnya cukup baik.
Hasil proses ini diperlihatkan pada gambar 4.23 dan gambar 4.24, dimana cairan dapat memenuhi seluruh ruang cetakan dan bentuk produk terlihat sudah lebih utuh walaupun masih terdapat cacat (defect) dalam skala kecil.
4.1.2.2 Jenis kerusakan (riject) dan cacat (defect)
Dari beberapa kali proses pencetakan terdapat beberapa rusak (reject) dan juga cacat (defect) pada produk yang dihasilkan. Jenis-jenis kerusakan dan cacat yang terjadi dan penyebabnya adalah sebagai berikut:
1. Terdapat produk yang sumbing, seperti diperlihatkan pada gambar 4.21. Kerusakan ini disebabkan oleh:
• Pada waktu casting (penuangan) cairan polymeric foam tidak mengisi penuh pada ruang cetakan.
• Campuran cairan polymeric foam terlalu kental dan cepat mengeras sehingga cairan tidak dapat mengalir ke seluruh ruang cetakan.
• Pola dan arah penuangan tidak tepat.
2. Produk tidak bersih dan permukaan terkelupas dekat saluran masuk/saluran angin seperti diperlihatkan pada gambar 4.22. Penyebabnya
adalah pembuatan saluran masuk/lubang angin tidak pada posisi yang tepat.
3. Cairan polymeric foam yang telah membeku lengket pada mould dan saluran masuk, produk terjepit sehingga pemisahan produk dengan cetakan menjadi sulit, seperti diperlihatkan pada gambar 4.23. Penyebabnya adalah:
• Sulitnya memberikan wax/lapisan mould pada saluran masuk/lubang angin sehingga produk lengket pada saluran masuk.
• Adanya pemberian saluran masuk/lubang angin yang tidak pada posisi yang tepat.
• Pembongkaran/pemisahan produk dengan cetakan terlalu lama (lebih dari 2 x 24 jam) sehingga lapisan mould kering.
4. Permukaan produk berlubang (tidak rata) sehingga proses pembersihan terlalu lama karena adanya bekas saluran masuk (riser) dan saluran angin seperti diperlihatkan pada gambar 4.24. Penyebabnya adalah:
• Pembuatan saluran masuk/lubang angin tidak pada posisi yang benar.
• Kurang hati hati sewaktu proses pelepasan/pemisahan cetakan dengan produk sehingga ada bagian permukaan yang lengket dan terjepit.
• Pertemuan antara permukaan produk dengan saluran masuk (riser) membentuk sudut dan tajam, mengakibatkan terjadinya cacat (luka dan koyak) pada waktu pelepasan cetakan.
Gambar 4.21 Produk defect karena sumbing Gambar 4.22 Permukaan terkelupas
Gambar 4.23 Produk riject karena lengket Gambar 4.24 Pembersihan terlalu lama
4.1.2.3 Membuat model mould barudan merubah arah penuangan
Dari eksperimen yang telah dilakukan diatas peneliti kemudian membuat ulang mould yang baru. Model Mould dan metoda penuangan juga diubah. Hasilnya diperoleh mould yang lebih baik dengan bentuk yang lebih sesuai dan cara mengoperasikannya lebih efektif dan efisien. Selain bentuk dan ukurannya yang proporsional, mould juga lebih mudah dalam pemasangan dan pembongkarannya. Hasilnya juga halus dan tidak terlalu banyak proses permesinan.
Metoda pembuatan produk menggunakan mould ini adalah dengan prinsip yang sama yaitu penuangan (gravity casting) tetapi posisi penuangan cairan ke dalam cetakan dilakukan dengan arah vertical dan posisi cetakan terbalik, seperti diperlihatkan pada gambar 4.25.
Mould kerucut lalu lintas ini terdiri dari dari 3 (tiga) bagian, yaitu:
a) Cetakan bagian luar yang terdiri dari sisi kiri, sisi kanan serta dilengkapi dengan baut dan mur pengunci (gambar 4.26).
b) Cetakan bagian dalam (core) seperti diperlihatkan pada gambar 4.27. c) Alas/penumpu cetakan seperti gambar 4.28.
Gambar 4.26 Mould Bagian Luar
Baut dan mur pengunci 12 pcs
Cetakan luar, sisi kanan
Cetakan luar, sisi kiri
Gambar 4.27 Mould Bagian dalam (core) Gambar 4.28 Bagian alas/penumpu
Mould bagian luar dibuat terpisah (bagian kiri dan kanan) dan dilengkapi dengan baut dan mur yang berguna sebagai pengunci. Sedangkan mould bagian dalam (core) dibuat satu bagian dengan bagian atas tertutup serta dilengkapi dengan pipa steel yang berguna untuk penguat sekaligus sebagai penarik mould bagian dalam (core) sewaktu memisahkan mould dengan produk hasil cetakan. Material pembuatan
mould yang digunakan adalah komposit Glass Fibre Reinforced Plastik (GFRP).
Proses pengolahan serat TKKS dikerjakan dengan langkah-langkah sebagai berikut:
1 TKKS dibersihkan dengan menggunakan air bersih untuk menghilangkan kotoran besar yang menempel, seperti pasir, tanah, dll. Proses ini diperlihatkan gambar 4.29.
Gambar 4.29 Pembersihan TKKS dengan air
2 TKKS direndam dalam air dan larutan NaOH 1M 1% selama lebih kurang 1 hari untuk mengikat lemak yang masih tersisa pada permukaannya. Proses ini diperlihatkan gambar 4.30.
3. TKKS dikeringkan selama lebih kurang 1 hari pada suhu 30 s.d. 50oC. Tujuan proses ini ialah untuk menurunkan kadar air yang terkandung sehingga kondisi TKKS cukup kering untuk diolah menjadi serat.
4 TKKS dicacah menggunakan mesin pencacah CT 515 sehingga menjadi serat yang berukuran 2 s.d. 5 cm, seperti diperlihatkan pada gambar 4.31 dan 4.32. Pada awal penelitian ini proses pencacahan dilakukan dengan manual dibantu dengan alat parang dan gunting. Selain prosesnya lama juga memerlukan bantuan beberapa orang untuk menggunting serabut TKKS sebelum diolah dengan mesin giling. Selanjutnya peneliti merancang dan mencoba menciptakan mesin/alat khusus untuk mencacah TKKS dengan ukuran cacahan yang lebih halus dan kapasitas yang lebih besar. Mesin pencacah hasil rancangan dan buatan peneliti diperlihatkan pada gambar 4.31.
(didesain dan diproduksi oleh CV. Sispra Jaya Logam)
Gambar 4.32 Serat TKKS hasil pencacahan
5 Selanjutnya serat hasil pencacahan TKKS tersebut dihaluskan dengan menggunakan mesin penggiling hingga menjadi serat halus dengan ukuran berkisar 0,1 mm s.d. 0,8 mm. Mesin penggiling dan serat yang dihasilkan berturut-turut diperlihatkan pada gambar 4.33(a) dan (b).
(a) (b) Gambar 4.33 (a) Mesin penggiling TKKS; (b) serat TKKS hasil penggilingan
4.1.2.5 Proses Pencetakan Kerucut Lalu Lintas dan Parameternya
Proses pencetakan kerucut lalu lintas dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut:
1. Pemberian lapisan pemisah pada cetakan. Oleskan lapisan pemisah pada dinding cetakan dengan bahan pemisah berupa Wax agar tidak terjadi ikatan yang kuat/lengket antara permukaan cetakan dan produk yang dibentuk. Hal ini bertujuan untuk mempermudah proses pembongkaran. Proses ini diperlihatkan pada gambar 4.34(a) dan (b)
( a ) ( b )
Gambar 4.34 (a) dan (b) pemberian lapisan pemisah pada cetakan
2. Siapkan semua bahan bahan yang diperlukan dan timbang sesuai dengan berat campuran yang ditetapkan. Proses ini diperlihatkan pada gambar 4.35. Persentase berat campuran dirujuk dari penelitian Zulfikar (Penelitian HKI Dikti tahun 2009). Berat acuan dari isi cetakan 3,9 kg. Berdasarkan eksperimen yang sudah dilakukan untuk membuat campuran cairan
polymeric foam seberat yang diinginkan maka persiapan bahan campurannya sebanyak 80 s.d 85%, sehingga campuran yang diperlukan menjadi 85% x 3,9 kg = 3,31 kg. Komposisi material untuk membuat campuran dengan berat 3,31 kg tersebut diperlihatkan pada tabel 4.1.
Tabel 4.1 Persentase berat campuran polymeric foam
No Nama bahan Persentase
campuran
Berat campuran (kg) 1 Polyester resin 70 % x 3,31 2,31
2 Serat TKKS 10 % x 3,31 0,33
No Nama bahan Persentase
campuran Berat campuran (kg) 3 Polyurethane ( Polyol + Isocyanat ) 15 % x 3,31 0,50 4 Katalis 5 % x 3,31 0,17 Total campuran 3,31 ( a ) ( b )
Gambar 4.35 (a) dan (b) Penimbangan bahan bahan campuran
3. Campurkan terlebih dahulu polyester resin dan serat TKKS kemudian aduk hingga merata. Resin tak jenuh dan serat TKKS yang dipergunakan diperlihatkan pada gambar 4.36 dan 4.37.
Gambar 4.36 Resin tak jenuh Gambar 4.37 Serat TKKS
Serat TKKS dan resin dicampur di dalam sebuah wadah, kemudian diaduk hingga merata. Campuran serat TKKS dan resin ditunjukkan pada gambar 4.38.
( a ) ( b )
Gambar 4.38 (a) dan (b) Campuran dan pengadukan serat TKKS dan resin tak jenuh
4. Campurkan bahan pembentuk polyurethane dengan komposisi polyol 55% dan isocyante 45%, dan aduk hingga merata seperti diperlihatkan pada gambar 4.39.
Gambar 4.39 (a), (b), (c) Campuran isocyanate dan polyol
4 Masukkan campuran isocyanate - polyol ke dalam campuran resin dan serat TKKS, dan aduk hingga merata. Setelah itu campurkan dengan katalis lalu aduk hingga campuran merata, seperti ditunjukkan pada gambar 4.40. Katalis yang digunakan adalah metil etil keton peroksida (MEKPO) sebanyak 5%.
(c)
Gambar 4.40 Pengadukan bahan polymeric foam dan serat TKKS
5. Tuangkan campuran tersebut kedalam cetakan yang telah dipersiapkan seperti diperlihatkan pada gambar 4.41.
Gambar 4.41 Penuangan campuran polymeric foam ke dalam cetakan kerucut lalu lintas
6. Selanjutnya biarkan campuran tersebut pada tekanan atmosfir dan suhu kamar. Proses polimerisasi akan terjadi disertai dengan terbentuknya gelembung gas pada seluruh bagian komposit, seperti diperlihatkan pada gambar 4.42. Dengan demikian akan terbentuk spesimen komposit berongga atau lebih dikenal dengan istilah polymeric foam.
Gambar 4.42 Pengeringan campuran polymeric foam dan serat TKKS
Pada tahapan proses ini terdapat beberapa fenomena yang terjadi, yaitu:
• Cairan bahan mengalami pengembangan akibat adanya reaksi gelembung menyerupai busa (foaming) sehingga memadati ruangan cetakan dan sampai ahirnya tumpah keluar cetakan.
• Adanya asap yang timbul pada waktu terjadinya proses foaming. Hal ini menandakan campuran mengalami perubahan temperatur dari suhu kamar sampai suhu maksimum ± 96 °C dan secara perlahan turun kembali ke suhu kamar.
Setelah campuran bahan penyusun mengeras, maka cetakan dibuka seperti diperlihatkan pada gambar 4.43. Produk kerucut dikeluarkan dan dilakukan penggerindaan pada bagian alas. Penggerindaan ini berguna untuk meratakan alas kerucut lalu lintas dan mengepaskan ukurannya sesuai yang diharapkan, seperti diperlihatkan pada gambar 4.44. Produk hasil desain dan pembuatan kerucut lalu lintas dari bahan polymeric foam yang diperkuat serat tandan kosong kelapa sawit (TKKS) dapat dilihat gambar 4.45.
Gambar 4.43 Pembukaan cetakan kerucut lalu Gambar 4.44 Penghalusan alas dasar lintas (base) kerucut lalu lintas.
Gambar 4.45 Produk kerucut lalu lintas setelah finishing
Gambar 4.46 (A) dan (C) Produk kerucut lalu lintas komersial (B) Produkkerucut lalu lintas hasil desain dan pembuatan.
Produk kerucut lalu lintas hasil desain dan pembuatan dari bahan polymeric foam yang diperkuat serat tandan kosong kelapa sawit (posisi di tengah) yang disusun bersamaan dengan produk komersial diperlihatkan pada gambar 4.46. Dari segi tampilan terlihat sudah baik dan memenuhi standar.
Spesifikasi Krucut lalu lintas hasil desain diperlihatkan pada tabel 4.2. Tabel 4.2 Spesifikasi Krucut lalu lintas hasil desain
No Produk Material Ukuran (mm) Berat(kg)
1 Kerucut Lalu Lintas Polymeric foam
Diperkuat Serat TKKS
Base/ Alas : 360 x 360 x 20 Tinggi seluruhnya : 690 Diameter Lubang alas : 263 Diameter lubang atas : 40
2,5
Parameter pencetakan kerucut lalu lintas diperlihatkan pada tabel 4.3. Tabel 4.3 Parameter pencetakan kerucut lalu lintas
No. Parameter Keterangan
1. ¾ Dibuat dengan cara Hand Lay up
¾ Jenis material Komposit GFRP (glass fiber reinforced plastic)
Cetakan (mould)
2. Material produk/bahan :
TKKS, Ukuran 0,1 s.d. 0,8 mm, komposisi campuran 10 %
a. Serat
Polyester resin tak jenuh 157 BQTN-EX, komposisi campuran 70%
Viskositas 4 – 5 Poise
b. Resin
Polyurethane, komposisi campuran 15% (terdiri dari campuran polyol 55% + isocyanate 45% )
c. Blowing agent
Metil keton peroksida (MEKPO), komposisi campuran 5%
d. Katalis
3. Cara pencampuran bahan dan
waktu
Diaduk sampai rata ± 2 menit a. Serat dengan Resin
Diaduk sampai rata ± 30 detik b. Campuran serat resin
ditambahkan blowing agent.
No. Parameter Keterangan
Diaduk sampai rata ± 45 detik. c. Campuran serat resin
blowing agent ditambah katalis
4. ¾ Dengan pola grafity casting.
¾ Posisi cetakan terbalik (posisi vertikal).
¾ Dituang perlahan, mengitari lubang sampai cairan bahan penuh dalam rongga cetakan.
¾ Waktu penuangan 1,5 menit.
Penuangan
Peneliti juga melakukan pengamatan terhadap perubahan suhu selama proses pencetakan dan hasilnya diperlihatkan pada tabel 4.4. Selanjutnya data tersebut
di-plot-kan, sehingga diperoleh grafik perubahan suhu pencetakan seperti diperlihatkan pada gambar 4.47.
Tabel 4.4 Waktu proses penuangan dan suhu tuang
No. Waktu Suhu No. Waktu Suhu No. Waktu Suhu
1 0 30 21 20 87 41 40 64 2 1 31 22 21 92 42 41 62 3 2 32 23 22 95 43 42 60 4 3 34 24 23 96 44 43 58 5 4 36 25 24 96 45 44 56 6 5 38 26 25 95 46 45 54 7 6 40 27 26 93 47 46 53 8 7 43 28 27 91 48 47 52 9 8 45 29 28 88 49 48 51 10 9 47 30 29 86 50 49 50 11 10 50 31 30 84 51 50 49 12 11 52 32 31 82 13 12 54 33 32 80 14 13 57 34 33 79 15 14 61 35 34 76 16 15 64 36 35 74 17 16 67 37 36 72 18 17 71 38 37 70 19 18 76 39 38 68 20 19 81 40 39 66
Gambar 4.47 Grafik waktu dan suhu tuang 4.2. Analisa Stabilitas Kerucut Lalu Lintas
Tujuan eksperimen ini adalah mengumpulkan data impak minimum yang menyebabkan kerucut lalu lintas terjatuh. Pengujian dilakukan dengan cara mengayunkan bola beton seberat 8,5 kg dan selanjutnya menabrak kerucut lalu lintas, yang mengakibatkan respon tertentu pada kerucut lalu lintas tersebut. Variasi panjang tali, sudut tali, serta jarak bola beton merupakan variabel independent yang dapat mengakibatkan perbedaan hasil energi yang dihasilkan.
Alat uji impak ini menggunakan bola beton yang diikatkan pada seutas tali baja yang tergantung dan ditumpu oleh dua buah tiang penyangga dengan ketinggian 2200 mm dari atas lantai. Ketinggian bola dari lantai diatur sedemikian rupa dan dicatat. Bola beton dengan posisi vertikal dan statis disentuhkan pada permukaan
kerucut lalu lintas yang terletak diatas lantai untuk menentukan titik impak pada kerucut lalu lintas tersebut. Bola beton secara perlahan ditarik pada posisi ketinggian tertentu lalu dilepaskan sehingga berayun dan menumbuk kerucut lalu lintas. Proses ini diperlihatkan pada gambar 4.48.
Hasil eksperimen yang dilakukan, yaitu berupa energi impak minimum yang dibutuhkan untuk menjatuhkan kerucut lalu lintas dan diperlihatkan pada tabel 4.5.
4.2.1. Data pengujian impak kerucut lalu lintas hasil desain
Pada eksperimen ini merupakan pengujian impak menggunakan prinsip ayunan bola beton dengan berat 8,5 kg. Panjang tali dan jarak bola beton dari titik impak bervariasi. Data ditampilkan pad tabel 4.5.
Tabel 4.5 Data Pengujian Impak bandul kerucut lalu lintas hasil desain
Lo ( mm ) X ( mm ) θ ( ) h 1 ( mm ) h 2 ( mm ) Ep=mg∆h ( Joule ) M = F. h1 (Nm) Keterangan (jatuh/tidak) Pergeseran (mm) 900 26,17 160 369,13 17,43 5.88 Tidak 620 1050 30,97 160 450,8 24,24 6.87 Tidak 770 1200 36,03 160 550,3 32,54 7.85 Tidak 1100 2040 1350 41,43 160 670 42,65 8.83 Tidak 1300 900 28,11 290 515,3 18,78 11.39 Jatuh 75 1050 33,34 290 605` 26,26 13.29 Jatuh 95 1200 38,92 290 714 35,35 15.19 Jatuh 115 1910 1350 44,97 290 848 46,52 17.09 Jatuh 140 900 30,37 420 664,3 20,37 17.71 Jatuh 60 1050 36,14 420 762,5 28,56 20.65 Jatuh 82 1200 42,39 420 885,2 38,79 23.61 Jatuh 105 1780 1350 49,32 420 1039,7 51,67 26.56 Jatuh 135 900 31,75 490 745,9 21,33 21.50 Jatuh 52 1050 37,88 490 850,29 30,04 25.09 Jatuh 68 1200 44,56 490 981,59 40,99 28.67 Jatuh 89 1710 1350 52,13 490 1150,27 55,05 32.25 Jatuh 115 900 33,28 550 818,9 22,42 25.17 Jatuh 31 1050 39,81 550 930,19 31,702 29.36 Jatuh 45 1200 47,02 550 1071,34 43,06 33.55 Jatuh 57 1640 1350 55,40 550 1258,78 59,09 37.75 Jatuh 75 900 34,97 630 913,45 23,63 30.11 Jatuh 17 1050 41,97 630 1032,71 33,57 35.13 Jatuh 19 1200 49,84 630 1187,46 46,48 40.15 Jatuh 25 1570 1350 59,30 630 1398,44 64,07 45.17 Jatuh 35
Pada tabel 4.5 menunjukkan bahwa pengujian impak bandul yang dilakukan menggunakan panjang tali 2040 mm dengan ketinggian titik impak 160 mm dari alas kerucut menyebabkan kerucut lalu lintas tidak terjatuh. Dengan memvariasikan jarak impak ternyata kerucut lalu lintas tetap tidak terjatuh namun terdapat perbedaan pergeserannya. Hal ini terjadi akibat perbedaan energi yang diberikan serta momen yang terjadi pada kerucut lalu lintas sehingga pergeserannya juga berbeda.
Pada posisi jarak impak 900 mm dengan energi impak 17,43 Joule dan momen 5,88 Nm, kerucut tidak terjatuh namun bergeser sejauh 620 mm. Kemudian dengan jarak impak 1050 mm menghasilkan energi impak 24,24 Joule dan momen 6,87 Nm, kerucut kerucut tidak terjatuh namun bergeser sejauh 770 mm. Pada jarak impak 1200 mm menghasilkan energi impak 32.54 Joule dan momen 7.85 Nm, kerucut kerucut tidak terjatuh namun bergeser sejauh 1100 mm. Dan dengan jarak impak 1350 mm menghasilkan energi impak 42,65 Joule dan momen 8,83 Nm, kerucut kerucut tidak terjatuh namun bergeser sejauh 1300 mm.
Sedangkan pada pengujian kedua dengan panjang tali 1910 mm dan variasi jarak impak menghasilkan energi dan momen yang bervariasi mengakibatkan kerucut terjatuh. Begitu juga untuk pengujian ketiga , keempat, kelima dan keenam kerucut dalam kondisi terjatuh
4.2.2 Data Pengujian Impak Untuk Kerucut Komersil.
Pada eksperimen ini juga dilakukan pengujian impak menggunakan prinsip ayunan bola beton dengan berat 8,5 kg. Ukuran variasi panjang tali dan jarak bola beton dari titik impak dibuat sama dengan pengujian yang dilakukan pada kerucut
lalu lintas hasil desain. Spesifikasi ukuran kerucut lalu lintas komersial juga sama namun beratnya adalah 2,61 kg. Gambar 4.49 menunjukkan pengujian kerucut lalu lintas komersial.
Gambar 4.49 Pengujian kerucut lalu lintas komersial
Data hasil pengujian yang telah dilakukan diperlihatkan pada tabel 4.6. Dari hasil pengujian tersebut menunjukkan bahwa pengujian yang pertama dilakukan menggunakan panjang tali 2040 mm dengan ketinggian titik impak 160 mm dari alas kerucut dan menyebabkan kerucut lalu lintas tidak terjatuh pada saat di uji. Demikian
juga dengan variasi jarak impak yang dilakukan ternyata kerucut lalu lintas tetap tidak terjatuh namun terdapat perbedaan pergeserannya.
Tabel 4.6 Data Pengujian Impak bandul kerucut lalu lintas komersial
Lo ( mm ) X ( mm ) θ ( ) h 1 ( mm ) h 2 ( mm ) Ep=mg∆h ( Joule ) M = F. h1 (Nm) Keterangan (jatuh/tidak) Pergeseran (mm) 900 26,17 160 369,13 17,43 5.88 Tidak 300 1050 30,97 160 450,8 24,24 6.87 Tidak 500 1200 36,03 160 550,3 32,54 7.85 Tidak 700 2040 1350 41,43 160 670 42,65 8.83 Tidak 800 900 28,11 290 515,3 18,78 11.39 Jatuh 70 1050 33,34 290 605` 26,26 13.29 Jatuh 83 1200 38,92 290 714 35,35 15.19 Jatuh 100 1910 1350 44,97 290 848 46,52 17.09 Jatuh 125 900 30,37 420 664,3 20,37 17.71 Jatuh 55 1050 36,14 420 762,5 28,56 20.65 Jatuh 80 1200 42,39 420 885,2 38,79 23.61 Jatuh 95 1780 1350 49,32 420 1039,7 51,67 26.56 Jatuh 120 900 31,75 490 745,9 21,33 21.50 Jatuh 50 1050 37,88 490 850,29 30,04 25.09 Jatuh 65 1200 44,56 490 981,59 40,99 28.67 Jatuh 80 1710 1350 52,13 490 1150,27 55,05 32.25 Jatuh 95 900 33,28 550 818,9 22,42 25.17 Jatuh 30 1050 39,81 550 930,19 31,702 29.36 Jatuh 38 1200 47,02 550 1071,34 43,06 33.55 Jatuh 50 1640 1350 55,40 550 1258,78 59,09 37.75 Jatuh 60 900 34,97 630 913,45 23,63 30.11 Jatuh 8 1050 41,97 630 1032,71 33,57 35.13 Jatuh 10 1200 49,84 630 1187,46 46,48 40.15 Jatuh 18 1570 1350 59,30 630 1398,44 64,07 45.17 Jatuh 25
Dari hasil pengujian didapat data seperti ditampilkan pada tabel 4.6 menunjukkan bahwa pengujian yang pertama dilakukan menggunakan panjang tali
2040 mm dengan ketinggian titik impak 160 mm dari alas kerucut menyebabkan kerucut lalu lintas tidak terjatuh pada saat di uji. Demikian juga dengan variasi jarak impak yang dilakukan ternyata kerucut lalu lintas tetap tidak terjatuh namun terdapat perbedaan pergeserannya.
Pada posisi jarak impak 900 mm dengan energi impak 17,43 Joule dan momen 5,88 Nm, kerucut dalam kondisi tidak terjatuh namun bergeser sejauh 300 mm. Kemudian dengan jarak impak 1050 mm menghasilkan enerji impak 24,24 Joule dan momen 6,87 Nm kerucut bergeser sejauh 500 mm. Pada jarak impak 1200 mm menghasilkan energi impak 32.54 Joule dan momen 7,85 Nm kerucut bergeser sejauh 700 mm. Dan dengan jarak impak 1350 mm menghasilkan enerji impak 42,65 Joule dengan momen 8,83 Nm kerucut bergeser sejauh 800 mm.
Sedangkan pada pengujian kedua dengan panjang tali 1910 dan variasi jarak impak menghasilkan energi dan momen yang bervariasi mengakibatkan kerucut terjatuh. Begitu juga untuk pengujian ketiga, keempat, kelima dan keenam kerucut juga terjatuh.
4.3 Perbandingan Hasil Pengujian Impak Ayunan Beton