(21) dengan rumus sebagai berikut :
IV. PEMILAHAN DAN OPTIMASI PENGGERGAJIAN, PENGERINGAN DAN PENGERJAAN KAYU UNTUK PEMBUATAN MOLDING
3) Pemilahan Log (Grading Log) berupa Angka Bentuk Dolog
Pada tahap ini diukur data interval diameter, panjang dan penyimpangan log berupa cacat alami dan kesilindrisan yang dinyatakan dalam nilai angka bentuk yang meliputi kebundaran, taper dan kelurusan setiap log, sebagai berikut :
a) Kebundaran (K)
Klasifikasi kebundaran dolog dikelompokan menjadi tiga, yaitu: bundar (> 90%), hampir bundar (> 80% - < 90%) dan tidak bundar (< 80%), yang bentuknya seperti Gambar 14a, dengan rumus sebagai berikut (Rachman dan Malik, 2008) :
K1 < K2
K = K1 (24)
b) Taper (T).
Klasifikasi keruncingan dolog yaitu: Taper > 0,52 cm/m dan Tidak taper < 0,52 cm/m (Rachman dan Malik, 2008). Mengukur keruncingan dolog (taper) dengan cara mengurangi rata-rata diameter pangkal (dp) dengan rata-rata diameter ujung (du) kemudian dibagi dengan panjang log (p) sebagimana pada Gambar 14b dengan rumus sebagai berikut :
(dp1 + dp2)/2 = dp (du1 + du2)/2 = du
T = (dp – du)/p (25)
c) Kelurusan (Lr).
Kelas kelurusan terbagi menjadi empat, yaitu: lurus (≤ 1/13 ; v =10 cm, d = 130 cm) = 0,00 – 0,07, hampir lurus (1/12 – 1/7) = 0,08 – 0,14, cukup lurus 1/6 – 1/2) = 0,16 – 0,50 dan tidak lurus (> 1/2) = > 0,50 (Rachman dan Malik, 2008). Pada badan kayu bulat ditentukan terlebih dahulu tiga titik, dua titik pada masing-masing ujungnya (pangkal dan ujung log) dan satu titik lagi pada tempat bengkokan (v). Kemudian antara pangkal dan ujung dihubungkan dengan seutas tali yang direntangkan dengan
tegang, selanjutnya dari v diukur jaraknya sampai pada tali yang direntangkan. Jarak yang diketahui tersebut dibandingkan dengan diameter untuk mengetahui kelurusan kayu sebagaimana Gambar 14c dengan rumus sebagai berikut :
(26)
(a) (b) (c)
Gambar 14. Bentuk-bentuk dolog (a) Kebundaran, (b) Taper dan (c) Kelurusan 2. Optimasi Penggergajian Log Kayu Mangium
a. Bahan dan Alat
Bahan yang digunakan adalah 60 dolog kayu Mangium berdiameter 22 - 42 cm dan panjang 210 cm sebagaimana bahan tersebut di atas. Dolog tersebut akan dibentuk menjadi papan lumber shearing tounge and groove (T and G) ukuran 18 x 105 x (200 s.d 2100) mm untuk bahan lumber sheathing komponen shearwall.
Alat yang digunakan bandsaw 36 inchi dan Tabel Pembelahan Pertama Terbaik (PPT).
b. Metode Penelitian
Ukuran komponen struktur sesuai dengan ukuran hasil desain rumah prefab untuk komponen shearwall yaitu papan lumber shearing (T and G) ketebalan 18 mm, sehingga ukuran target ketebalan dari proses penggergajian adalah 25 mm dengan tambahan spilasi/allowance.
Tahapan proses penggergajian adalah sebagai berikut : 1) Pembagian dan pemberian kode tiap log
Jumlah 60 log berukuran panjang 210 cm dan dibagi menjadi 3 kelompok sesuai dengan jumlah pola penggergajian yang akan diteliti. Pengelompokkan log berupa pemberian kode warna pada bontos log. Sehingga setiap pola penggergajian terdiri dari 20 batang log dengan ukuran Ø yang proporsional.
2) Loading deck.
Dilakukan pemuatan (loading) ke log deck sawmill dengan menggunakan Loader. Pada saat loading ke deck sawmill, dimuat tiap log dan dilakukan secara terpisah setiap kelompok pola penggergajian.
3) Peletakan log di atas carriage.
Dolog ditempatkan pada kereta dolog (carriage) dengan posisi pangkal di depan dan lurus menghadap ke arah gergaji bandsaw. Penentuan posisi log pada carriage sebaiknya mengikuti pertimbangan operator karena pertimbangan kekokohan dalam memegang log untuk mengurangi resiko cacat saat penggergajian. Peletakan log pada
carriage untuk Ø berbentuk elips adalah panjang Ø pangkal yang terpanjang pada
posisi horizontal, sedang panjang Ø yang pendek terletak pada posisi vertikal. 4) Pembelahan utama dolog
Pembelahan utama ini adalah tahap pertama pembelahan dolog dengan mesin
bandsaw. Dalam menggergaji tebal papan yang dihasilkan seragam, yakni 25 mm.
Kondisi log mudah digergaji pada saat kondisi basah (green).
Proses pembelahan dolog dimulai dengan meletakkan dolog pada meja gergaji oleh dua orang operator dan mendorong dolog tersebut ke arah gergaji. Posisi pembelahan pertama ditentukan oleh operator yang mendorong dolog untuk digergaji. Operator yang lain menarik dolog yang sedang digergaji dan mengatur kayu gergajian yang akan diratakan sisinya. Proses ini dilakukan terus-menerus hingga dolog selesai dibelah menjadi kayu gergajian.
Perlakuan pola penggergajian ada 3 macam, yaitu : a) Pola Konve nsional
Pola penggergajian konvensional adalah pola yang dilakukan tanpa mengikuti pola penggergajian tertentu, tetapi lebih menitikberatkan pengalaman dan kemampuan operator dalam melakukan penggergajian.
b) Pola Satu Sisi
Pola penggergajian satu sisi adalah pola sederhana dimana dolog dikunci pada suatu sisi lalu digergaji secara terus-menerus ke arah sisi yang berhadapan sampai selesai. Pola ini ditandai oleh irisan gergaji yang seolah-olah membuat garis singgung dengan lingkaran tahun yang sejajar satu sama lain bila dilihat pada penampang lintang log.
Gambar 15. Pola penggergajian satu sisi
Sumber : Pusat Penelitian dan Pengembangan Hasil Hutan Bogor (2008).
c) Pola Satu Sisi dengan Program Model Optimasi Penggergajian (MOP)
Pola penggergajian satu sisi dengan Program MOP hampir sama dengan pola penggergajian satu sisi. Teknik ini didukung oleh teori bahwa pada pola penggergajian satu sisi, posisi pembelahan pertama menentukan jumlah lintasan gergaji dan komposisi lebar papan yang akan dihasilkan. Posisi Pembelahan Pertama Terbaik (PPT) akan menghasilkan jumlah papan dan lebar papan tertinggi sehingga rendemen menjadi optimum. Asumsinya adalah dolog berbentuk silinder masif yang kedua ujungnya terpotong tegak lurus.
Simulasi adalah suatu metode pemecahan masalah dengan cara menggunakan suatu model. Dalam penggergajian, sebagai model adalah dolog dengan diameter dan panjang tertentu yang dianggap berbentuk silindris masif dengan kedua ujungnya terpotong tegak lurus, tebal irisan gergaji dan ukuran kayu gergajian yang dianggap berbentuk lempengan empat persegi. Permasalahannya adalah bagaimana mendapat lempengan (kayu gergajian) secara maksimum dari dolog model. Dengan simulasi, banyaknya lempengan yang diperoleh dapat dihitung dengan rekayasa model matematis untuk menetapkan PPT melalui ukuran dolog, tebal irisan gergaji dan ukuran lempeng dan tahapan-tahapan perhitungan dalam program komputer secara berulang-ulang (Rachman, 1994).
Hasil simulasi memberikan informasi bahwa pada tebal kayu gergajian yang akan diproduksi dan diameter dolog yang digergaji akan diperoleh posisi PPT, jumlah lembar kayu gergajian dan rendemen. Tabel ini membantu operator di lapangan untuk mendapatkan PPT tanpa menggunakan komputer (Ginoga et al., 1999).
Data entri (dimasukkan dalam software) berupa diameter, panjang dan volume log, serta tebal gergaji dan tebal papan yang akan dihasilkan. Berdasarkan data tersebut, dilihat tabel PPT untuk memperoleh lebar PPT, jumlah papan yang dihasilkan dan rendemen gergajian secara simulasi.
Pola penggergajian satu sisi dengan Program MOP menggunakan petunjuk Tabel PPT hasil simulasi komputer yang berisi jumlah lembar kayu gergajian yang akan dihasilkan dan rendemen dolog yang akan digergaji pada ukuran panjang dan diameter tertentu. Manfaat tabel PPT adalah membantu pelaksanaan pengergajian di lapangan dalam menentukan posisi pembelahan awal tanpa menggunakan komputer (Ginoga et al.,1999) dan memperkirakan lembar papan yang akan dihasilkan dan rendemen sesuai tebalnya untuk dolog diameter kecil yang akan digergaji. Ukuran target ketebalan proses penggergajian sebesar 25 mm untuk ukuran standar modular ketebalan papan sebagai elemen panel shearwall sebesar 18 mm. Dasarnya sawn
timber setebal 25 mm akan berkurang 3 mm pada saat pengetaman (planing) oleh double surfacer, 3,6 mm pada saat proses molding dengan molder dan nilai
penyusutan papan serta 0,4 mm pada proses sanding.
Beberapa hal yang perlu diperhatikan pada saat melakukan penggergajian dengan pola penggergajian satu sisi dengan Program MOP, yaitu :
a) Menyiapkan Tabel PPT, kemudian menentukan diameter log yang akan digergaji b) Diameter standar untuk penentuan PPT adalah pada bagian diameter terbesar
(biasanya pada pangkal batang) dari 2 ujung yang ada dan diukur di luar bagian kulit (tanpa kulit) dengan ketentuan sbb :
• Jika diameter pangkal berbentuk silindris maka dipakai rata-rata diameter pangkal.
• Jika diameter pangkal berbentuk elips, maka dipakai diameter pangkal terpanjang dan diposisikan arah mendatar (tidur).
c) Pada tabel PPT, standar diameter berupa satuan tanpa angka di belakang koma, sehingga jika hasil pengukuran terdapat kelebihan angka, maka dibulatkan ke bawah.
d) Pemberian tanda lebar PPT pada penampang melintang batang balok dilaksanakan pada bagian diameter yang terbesar (biasanya pada pangkal batang) dan dibuat di luar penampang melintang log agar terlihat oleh operator.
e) Dibuat dudukan setebal 0,5 cm pada posisi 900
f) Setelah persiapan itu selesai, maka kegiatan penggergajian dilakukan satu persatu pada dolog sesuai dengan pola yang diteliti.
pada sisi PPT untuk dudukan log agar tidak mengelinding atau bergeser.
Asumsi yang digunakan adalah rata-rata Ø dolog sama atau proporsional, sehingga setiap kelas Ø terwakili pada setiap pola penggergajian dengan cara dolog-dolog diukur diameternya dan kemudian dibagi secara proporsional.
5) Penumpukan kayu pacakan.
Setelah dilakukan penggergajian maka dilakukan penumpukan kayu pacakan (kayu gergajian kasar yang sisinya masih belum rata karena belum dilakukan edging) secara terpisah sesuai dengan pola penggergajian yang diterapkan.
6) Pemuatan (loading ) kayu pacakan
Pemuatan kayu pacakan ke atas Truk di industri sawmill PT INHUTANI II di Semaras, Pulau Laut, Kalimantan Selatan.
7) Pengangkutan ke industri pengolahan kayu.
Pengangkutan dilakukan menuju PT Pradipta Ratanindo di Kecamatan Bati-bati, Kota Banjarbaru, Kalimantan Selatan.
Urutan proses penggergajian ini menggunakan teknik Saw Dry Rip (SDR), sehingga dalam proses penggergajian ini hanya sampai kegiatan pembelahan pertama dolog untuk dijadikan beberapa kayu pacakan yang disebut breakdown sawing. Kegiatan selanjutnya berupa kegiatan resawing, edging dan trimming dilaksanakan setelah proses pengeringan. Urutan proses penggergajian sebagaimana Gambar 16 berikut :
Gambar 16. Skema Proses Penggergajian Dolog di log yard
1. Pengukuran dan Pemilihan Log (Grading Log)