METODOLOGI PENELITIAN 4.1 Tempat dan Waktu Penelitian
5.2. Pengolahan Data
5.2.2. Reliability Centered Maintenance (RCM)
5.2.2.1. Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informas
Sistem yang dipilih pada penelitian ini adalah sistem produksi bola lampu. Sistem ini terdiri dari 9 sub-sistem yaitu:
1. Proses Pembentukan Mangkuk Bola
Proses ini menggunakan Mesin Tiup. Proses ini dimulai dengan memasukkan tabung kaca (glass tube) ke dalam cetakan (mal) pada mesin. Ukuran cetakan (mal) tergantung pada besar daya bola lampu yang akan dibuat.
2. Proses Steam
Proses Steam merupakan proses pembentukan tiang steam dengan Mesin
Steam. Proses ini dilakukan dengan memasukkan lidi kaca ke dalam Steam.
Mesin kemudian melakukan proses pemanasan dengan bantuan api dan secara otomatis membuat bentuk pada ujung bagian atas lidi kaca. Hasil keluaran
3. Proses Pemasangan Filamen
Proses pemasangan filamen ini dilakukan oleh Mesin Otomatis Filamen. Sebelum filamen diletakkan pada wadah yang terdapat di mesin, filamen direndam terlebih dahulu dengan zat fosfor dan metanol untuk menguatkan filamen. Khusus untuk produk Dai-Ichi, filamen direndam lagi dengan Tepung
Philips untuk menambah daya tahan dari bola lampu. Setelah filamen yang
direndam diletakkan pada wadah, tiang steam yang telah terbentuk juga diletakkan pada wadah tiang pada mesin, selanjutnya mesin secara otomatis memasangkan filamen pada tiang steam. Hasil keluaran (output) dari proses ini adalah tiang steam berfilamen.
4. Proses Sealing
Proses Sealing merupakan penyatuan tiang dengan mangkuk bola lampu dengan menggunakan Mesin Sealing. Tiang steam berfilamen pada proses sebelumnya dipasang secara manual dengan mangkuk bola lampu oleh operator. Setelah pemasangan dilakukan, hasil pemasangan tersebut kemudian diletakkan pada wadah mesin dan mesin kemudian menyatukan pemasangan tersebut dengan bantuan api. Hasil keluaran (output) proses ini adalah mangkuk bola yang telah menyatu dengan tiang steam berfilamen.
5. Proses Vakum
Proses Vakum merupakan proses penghisapan udara dalam bola lampu dengan Mesin Vakum. Hal ini dilakukan untuk mencegah adanya pencampuran udara dengan zat lain dalam bola lampu untuk mencegah putusnya bola lampu.
lampu untuk menjaga kondisi bola lampu. Hasil dari proses sebelumnya kemudian diletakkan pada wadah mesin dan mesin melakukan penghisapan udara yang terdapat pada bola lampu. Udara di dalamnya berasal dari proses
Sealing.
6. Proses Penyatuan Base Cap dengan Bola Lampu
Proses ini dilakukan untuk menyatukan Base-Cap dengan bola lampu dengan menggunakan mesin Base-Cap. Base-Cap ini terbuat dari bahan stainless dan aluminium. Base-Cap merupakan jalan arus masuk dari sumber arus menuju bola lampu. Base-Cap dan bola lampu (mangkuk bola yang telah menyatu dengan tiang steam berfilamen dan dalam keadaan hampa) dipasang secara manual oleh operator sebelum diletakkan pada wadah mesin. Setelah pemasangan dilakukan, mesin melakukan penyatuan agar pemasangan menjadi semakin erat. Hasil keluaran (output) dari proses ini adalah bola lampu.
7. Proses Penyolderan
Proses penyolderan berguna untuk menyatukan dan menguatkan Base-Cap
dengan bola lampu dengan menggunakan Mesin Solder. Proses ini dilakukan agar tidak ada ruang bagi gas dari bola lampu untuk keluar dari bola lampu dan tidak ada jalan masuk udara bebas ke dalam bola lampu yang dapat membuat bola lampu putus. Selain itu juga ditambahkan timah pada Base-Cap
sebagai tempat penyambungan arus listrik pada saat penggunaannya. 8. Proses Quality Control
Proses Quality Control berguna untuk memeriksa apakah bola lampu menyala/menghasilkan cahaya terang atau tidak dengan Mesin Quality
Control. Proses quality control ini merupakan pemeriksaan bola lampu
terhadap beberapa voltase arus listrik, yang terdiri dari: 110 V, 140 V, 140 V, 180 V, 180 V, 200 V, 220 V, 220 V, 240 V, 240 V dan kembali ke 110 V. Jika pada saat pengecekan salah satu voltase bola lampu redup atau sama sekali tidak menyala maka bola lampu dinyatakan rusak (reject), tidak layak pakai dan tidak akan dilanjutkan pada proses berikutnya (packing).
9. Proses Pengemasan (Packing)
Proses pengemasan berguna untuk mengemas bola lampu. Pada saat proses pengemasan dilakukan, juga dilakukan penyortiran terhadap produk reject dari proses sebelumnya. Produk yang tergolong tidak rusak kemudian dikemas dalam kotak kemasan yang kecil (sesuai ukuran bola lampu). Setelah dikemas dalam kotak kemasan kecil, dilanjutkan dengan melakukan pengemasan pada kotak kardus besar.
Ringkasan subsistem produksi bola lampu dari PT. Sinar Sanata Electronic Industry dapat dilihat pada Gambar 5.3. Subsistem produksi bola lampu yang dijelasakan di atas merupakan proses yang harus dilalui oleh bahan baku hingga menjadi bahan jadi secara berurutan. Sehingga dengan meminimisasi kerusakan pada mesin dengan kerusakan tertinggi akan dapat menurunkan breakdown keseluruhan sistem. Pada Gambar 5.4. ditunjukkan frekuensi breakdown mesin- mesin produksi dari PT. Sinar Sanata Electronic Industry sesuai data pada Tabel
Pembentukan Mangkuk Bola
Proses Steam
Proses Pemasangan Filamen
Proses Sealing
Proses Vakum
Proses Penyatuan Base-Cap
dengan Bola Lampu
Proses Penyolderan
Proses Quality Control
Proses Pengemasan (Packing) Produksi Bola Lampu
Gambar 5.3. Sub-sistem Produksi Bola Lampu PT. Sinar Sanata Electronic Industry
Gambar 5.4. Frekuensi Breakdown Mesin Produksi
Tabel 5.6. merupakan data persentase kumulatif dalam menggambarkan pareto diagram 80-20 yang diperoleh dengan menggunakan data pada Tabel 5.2 serta dari Lampiran 8.
Tabel 5.6. Persentase Kumulatif Pareto
Mesin Jumlah
Breakdown Kumulatif Persentase
Persentase Kumulatif Total Jam Kerja (Jam) Jam Kerja Yang Hilang (Jam) Tiup 3 3 4.76 4.76 2043 7.725 Steam 9 12 14.29 19.05 2043 8.250 Otomatis Filamen 4 16 6.35 25.40 2043 8.180 Mesin Vakum 21 37 33.33 58.73 2043 20.125 Mesin Base-cap 4 41 6.35 65.08 2043 6.833 Mesin Solder 2 43 3.17 68.25 2043 6.160
Control Mesin
Sealing 15 63 23.81 100.00 2043 18.325
Total 63
Prinsip dari diagram pareto 80-20 ditujukan untuk menganalisis 20% komponen/fasilitas yang menyebabkan kecacatan sistem hingga 80%. Diharapkan dengan perbaikan 20% fasilitas yang menyebabkan tingkat kecacatan tertinggi, dapat membuat sistem berjalan secara optimal. Berdasarkan Gambar 5.4., dapat dilihat tingkat breakdown tertinggi adalah pada mesin vakum dan sealing yaitu masing-masing diatas 20%. Oleh sebab itu, pilihan perbaikan sistem dijatuhkan pada sistem mesin vakum dan sealing. Gambar 5.5. mengGambarkan diagram pareto 80-20 breakdown mesin produksi berdasarkan Tabel 5.6.