BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.2 RCM Seven Questions
2.2.7 Pemilihan Tindak Pemeliharaan yang Sesuai
Salah satu hasil dari proses RCM adalah tindak pemeliharaan yang baru dan sesuai dengan kondisi kekritisan peralatan yang dikaji. Tindakan pemeliharaan yang baru didasarkan atas tingkat kekritisan peralatan, serta kerusakan-kerusakan yang pernah terjadi.
Menurut buku RCM II karya John Moubray, pilihan tindak pemeliharaan yang baru ada dua yaitu melakukan preventive tasks dan default actions [14].
Preventive tasks (tindakan pencegahan) hanya patut dilakukan:
Apabila kegagalan bersifat tersembunyi (hidden failure), preventive task harus dapat mengamankan ketersediaan (availability) yang dibutuhkan agar risiko dari multiple failure tidak melampai ambang batas. Apabila tidak dapat ditentukan, default action-nya adalah scheduled failure finding task.
Apabila kegagalan memiliki akibat terhadap keamanan, keselamatan dan lingkungan, preventive tasknya harus dapat mengurangi, bahkan menghilangkan akibat tersebut. Apabila tidak dapat ditentukan, default action-nya adalah desain ulang proses atau aset.
Apabila kegagalan memiliki akibat terhadap operasional dan non-operasional, biaya melakukan preventive task dalam periode waktu tertentu harus lebih rendah daripada biaya tidak melakukan tindakan apapun (dalam artian peralatan dibiarkan rusak). Apabila tidak dapat terpenuhi, maka default action-nya adalah tidak menjadwalkan scheduled maintenance.
Pemilihan preventive task yang sesuai didasarkan atas 6 kurva pola kegagalan, dan apakah aset tersebut diketahui mengikuti salah satu dari pola-pola tersebut. Pola-pola yang dimaksud adalah
Gambar 2.1 Enam kurva pola kegagalan.
Dari gambar 2.1 dapatdilihat bahwa ada enam pola kegagalan. Pola A, B, dan C merupakan pola yang bergantung pada umur (age related). Pola age related umunya diasosiasikan dengan peralatan yang terekspos dengan produk. Pola ini juga dapat diasosiasikan dengan fatigue, oksidasi, dan korosi. Untuk ketiga pola ini,metode pemeliharaan yang sesuai adalah scheculed restoration task (kegiatan restorasi peralatan/komponen tanpa melihat kondisi peralatan) dan scheduled discard task(kegiatan penggantian peralatan/komponen tanpa melihat kondisi peralatan). Proses pemilihan ini apabila dimasukkan dalam flowchart akan berbentuk seperti pada Gambar 2.3 Flowchart Proses Task Selection. Pola kegagalan A,B,C memiliki suatu interval bernama P-F Interval. P-F interval adalah interval antara titik Potential Failure dan titik saat terjadinya kegagalan (failure). P-F interval dicontohkan pada Gambar 2.2 P-F interval.
P-F interval ini menjadi dasar kapan dilaksanakan scheduled task. Tindakan korektif dilakukan saat peralatan yang dimonitor terlihat sudah mulai memasuki P-F Interval. Tindakan yang dilakukan bergantung pada peralatan yang dipelihara, namun tujuan dari tindakan korektif tersebut adalah untuk mengembalikan kondisi peralatan menjadi seperti sedia kala.
Gambar 2.3 Flowchart Proses Task Selection
Pola D, E, dan F merupakan pola kegagalan yang random. Pola kegagalan ini umum diasosiasikan dengan peralatan elektronik, hidrolik, dan pneumatik. Kegagalan rolling element bearings juga sesuai pola E. Untuk pola D, E, dan F dilakukan proses scheduled on-condition task. Kegagalan selalu terjadi dengan memberi tanda-tanda bahwa akan mengalami kegagalan, on condition task adalah cara untuk memonitor dan mencari tanda-tanda kegagalan tersebut, sehingga tindakan preventif dan korektif dapat dilakukan sebelum terjadi kegagalan. Yang di monitor antara lain getaran, parameter kerja (tekanan, suhu, dsb), oil analysis. Suatu komponen saat bekerja akan menghasilkan getaran, temperatur kerja, dan
lain sebagainya sesuai dengan komponen tersebut, dan parameter tersebut akan menunjukkan rentang nilai. Rentang awal ini yang dijadikan sebagai patokan (threshold) dimana apabila parameter terukur mulai berdeviasi dari patokan, failure finding task yang kemudian dilanjutkan tindakan preventif/korektif harus dilakukan untuk mencegah terjadinya kegagalan komponen.
Seperti yang telah disinggung sebelumnya, default task antara lain scheduled failure finding task, redesign of the process or asset,dan no scheduled maintenance. Terlepas dari tiga yang sudah disinggung, proses pelumasan (lubrication) dan proses inspeksi zona dan pemeriksanaan juga termasuk default actions. Bagaimana memilih antara masing-masing default action sudah pula disinggung sebelumnya. Scheduled failure finding task (proses mencari kegagalan secara periodik) juga penting dan efektif dilakukan apabila kegagalan dalam kondisi operasi normal menjadi tidak nampak (hidden failure), selain apabila tidak dapat ditentukan preventive task yang sesuai. Proses desain ulang bertujuan untuk 1)menghilangkan penyebab kegagalan, atau 2) membuat kegagalan lebih mudah nampak, sehingga lebih mudah untuk dilakukan tindakan korektif. Proses desain ulang harus mempertimbangkan aspek kehandalan inheren (inherent reliability) dan performa yang diharapkan (desired performance). Inherent reliability/capability merupakan kemampuan komponen/peralatan untuk mencapai performa yang diharapkan. Seharusnya, perfoma yang diharapkan dari mesin berada di bawah inherent capability mesin tersebut, sehingga performa yang diharapkan dapat tercapai, dan proses pemeliharaan dapat memastikan bahwa performa tersebut tercapai. Namun, seiring dengan perubahan proses dan permintaan, performa yang diharapkan dapat meningkat melampaui kemampuan mesin tersebut. Untuk dapat memenuhi performa tersebut, harus dilakukan 1) modifikasi dari mesin, 2) mengubah prosedur operasi, atau 3)menurunkan ekspektasi dari performa yang diharapkan. Harus diingat, proses pemeliharaan hanya dapat memastikan ketersediaan keandalan dari suatu mesin, namun tidak dapat meningkatkan performa mesin tersebut.
Untuk lebih jelas dalam proses pemilihan default action, dapat mengikuti Gambar 2.4 Flowchart Penentuan Default Actions
Gambar 2.4 Flowchart Penentuan Default Actions
Kondisi kapan memilih tindakan perawatan selain dari mengikuti masing-masing flowchart namun dapat juga sebagai berikut:
- scheduled on-condition task, dilakukan bagi peralatan/komponen yang dapat dimonitor dengan mudah kondisinya, lalu memiliki suatu pola kinerja normal sehingga memiliki acuan apabila terjadi kerusakan (deviasi kinerja tampak). - scheduled restoration task, dilakukan bagi peralatan/komponen yang dapat
dikembalikan kondisinya dengan proses restorasi. Serta memiliki P-F interval yang cukup panjang sehingga dapat dimanfaatkan untuk proses ini. Contohnya, -scheduled discard task, dilakukan untuk peralatan/komponen yang memiliki P-F
interval, memiliki tanda-tanda bahwa sudah memasuki P-F interval. Namun kegagalan tidak dapat diperbaiki (mis. deteriorasi akibat fatigue material).
- scheduled failure finding task, dilakukan untuk peralatan/komponen yang pada kondisi normal tidak terlihat kerusakannya. Dengan kata lain, tindakan yang dilakukan untuk peralatan cadangan dan fail-safe devices.
- no scheduled maintenance, yaitu tidak dilakukan tindak pemeliharaan terjadwal. Tindakan korektif dilakukan setelah terjadi kerusakan. Tindakan ini dapat dibenarkan apabila memang menurut parameter-parameter yang tersedia, tidak diperlukan pemeliharaan terjadwal.
-redesign. Dilakukan apabila tindakan lainnya tidak dapat dilakukan karena keterbatasan alat yang tersedia, serta proses pemeliharaan tidak terjadwal bukan pilihan yang layak bagi peralatan/komponen tersebut.
Gambar 2.5 Flowchart Tujuh Langkah RCM
Proses RCM yang akan dilakukan penulis akan mengikuti alur yang ditetapkan dalam Gambar 2.5 Flowchart Tujuh Langkah RCM. Alur ini merupakan “Tujuh Langkah RCM”, yang merupakan garis besar dari proses ini.