DAFTAR LAMPIRAN
4.1 PENELITIAN PENDAHULUAN
Penelitian pendahuluan yang dilakukan adalah karakterisasi minyak biji karet yang digunakan sebagai bahan penyamak. Tujuan karakterisasi minyak biji karet adalah untuk menganalisis kelayakan minyak sebagai bahan penyamak, yaitu dengan mengukur bilangan iod minyak. Bilangan iod merupakan parameter utama yang menentukan kelayakan minyak biji karet sebagai bahan penyamak. Minyak biji karet yang baik digunakan dalam penyamakan adalah minyak yang memiliki bilangan iod cukup tinggi, yaitu >120 g iod/100 g minyak. Analisis sifat fisiko-kimia yang lain dilakukan untuk mengetahui sifat minyak secara keseluruhan. Hasil karakterisasi minyak biji karet disajikan pada Tabel 4. Nilai tersebut dibandingkan dengan penelitian yang dilakukan oleh Suparno et al. (2009a).
Tabel 4. Sifat fisiko-kimia minyak biji karet
Sifat Fisiko-Kimia Nilai Nilai*
Warna (PtCo) 3493 4076 Bobot jenis (g/cm3) 0.92 0.92 Bilangan iod (g I/100 g minyak) 138.85 146 Bilangan asam (mg KOH/g minyak) 14.72 2.08 Bilangan peroksida (meq/kg) 10.99 31.33 Bilangan penyabunan (mg KOH/g minyak) 186.08 185
*Suparno et al. (2009a)
Berdasarkan Tabel 4, dapat diketahui bahwa nilai warna minyak adalah sebesar 3493 unit PtCo. Nilai ini lebih rendah bila dibandingkan dengan nilai warna minyak biji karet hasil penelitian Suparno et al. (2009a) yaitu sebesar 4076 unit PtCo. Semakin tinggi nilai warna minyak menunjukkan bahwa minyak semakin berwarna gelap. Minyak biji karet yang digunakan pada penelitian ini cenderung berwarna kuning kecoklatan. Warna minyak dan lemak disebabkan oleh adanya pigmen, karena asam lemak dan gliserida-gliseridanya tidak berwarna (Djatmiko dan Widjaja, 1985). Zat
warna yang secara alami terdapat dalam minyak antara lain α dan β karoten, xantofil, klorofil, dan
antosianin. Zat warna ini menyebabkan minyak berwarna kuning, kuning kecoklatan, kehijau-hijauan, dan kemerah-merahan. Pigmen berwarna merah jingga atau kuning disebabkan oleh karotenoid yang bersifat larut dalam minyak. Karotenoid merupakan persenyawaan hidrokarbon tidak jenuh. Jika minyak dihidrogenasi, karoten tersebut juga ikut terhidrogenasi, sehingga intesitas warna kuning berkurang. Karotenoid bersifat tidak stabil pada suhu tinggi, dan jika minyak dialiri uap panas, maka warna kuning akan hilang (Ketaren, 2008).
Pengujian terhadap bobot jenis minyak biji karet memberikan hasil bahwa minyak biji karet memiliki bobot jenis sebesar 0.92 g/cm3. Hasil yang diperoleh ini sama dengan hasil penelitian Suparno et al. (2009a). Menurut Ketaren (2008), bobot jenis adalah perbandingan berat dari suatu volume contoh pada suhu 25oC dengan berat air pada volume dan suhu yang sama.
20 Bilangan iod adalah jumlah (gram) iod yang dapat diikat oleh 100 gram minyak atau lemak. Ikatan rangkap yang terdapat pada asam lemak yang tidak jenuh akan bereaksi dengan iod atau senyawa-senyawa iod. Gliserida dengan tingkat ketidakjenuhan yang tinggi akan mengikat iod dalam jumlah yang lebih besar (Ketaren, 2008). Bilangan iod menunjukkan ukuran ketidakjenuhan atau banyaknya ikatan rangkap yang terdapat pada asam lemak yang menyusun gliserida dari suatu minyak atau lemak. Jumlah ikatan rangkap yang semakin banyak ditunjukkan oleh bilangan iod yang tinggi (Hamilton dan Rossel, 1987). Bilangan iod dapat digunakan untuk menggolongkan jenis minyak pengering dan minyak bukan pengering. Minyak pengering mempunyai bilangan iod yang lebih dari 130, sedangkan minyak yang memiliki bilangan iod antara 100-130 bersifat setengah mengering (Djatmiko dan Widjaja, 1985). Menurut Ketaren (2008), minyak biji karet termasuk ke dalam golongan minyak mengering yang memiliki bilangan iod lebih dari 130 g I/100 g minyak. Selanjutnya, Suparno et al. (2008) menyatakan bahwa bilangan iod minyak biji karet cukup tinggi (>120), sehingga memenuhi syarat sebagai minyak untuk penyamakan kulit (oil tanning). Pengujian terhadap bilangan iod memberikan hasil bahwa minyak biji karet yang digunakan memiliki bilangan iod sebesar 138.85 g I/100 g minyak. Nilai bilangan iod yang cukup tinggi menunjukkan bahwa minyak biji karet ini layak digunakan sebagai bahan penyamak, tetapi nilai yang diperoleh ini lebih rendah dibandingkan dengan hasil penelitian Suparno et al. (2009a) yaitu bilangan iod minyak biji karet sebesar 146 g I/100 g minyak.
Bilangan asam adalah jumlah miligram KOH yang dibutuhkan untuk menetralkan asam-asam lemak bebas dari satu gram minyak atau lemak. Bilangan asam digunakan untuk mengukur jumlah asam lemak bebas yang terdapat dalam minyak atau lemak, serta dihitung berdasarkan berat molekul dari asam lemak atau campuran asam lemak. Semakin tinggi nilai bilangan asam yang terkandung dalam minyak, semakin tinggi pula tingkat kerusakan minyak tersebut (Ketaren, 2008). Pengujian terhadap bilangan asam memberikan hasil bahwa minyak biji karet yang digunakan memiliki bilangan asam sebesar 14.72 mg KOH/g minyak. Hasil yang diperoleh ini lebih tinggi bila dibandingkan hasil penelitian yang dilakukan oleh Suparno et al. (2009a), yaitu bilangan asam minyak biji karet sebesar 2.08 mg KOH/g minyak. Perbedaan nilai ini dapat disebabkan oleh minyak biji yang digunakan telah mengalami penyimpanan yang cukup lama. Minyak nabati hasil ekstraksi dari biji-bijian atau buah yang disimpan dalam jangka panjang dan terhindar dari proses oksidasi akan mengandung bilangan asam yang tinggi. Hal ini terutama disebabkan oleh kombinasi kerja enzim lipase dalam jaringan dan enzim yang dihasilkan oleh kontaminasi mikroba (Ketaren, 2008).
Bilangan peroksida adalah nilai terpenting untuk menentukan derajat kerusakan pada minyak atau lemak. Asam lemak tidak jenuh dapat mengikat oksigen pada ikatan rangkapnya, sehingga membentuk peroksida (Ketaren, 2008). Peroksida tersebut selanjutnya akan mendorong terjadinya proses oksidasi minyak lebih lanjut, sehingga dihasilkan senyawa-senyawa yang lebih sederhana seperti aldehida, keton, dan asam-asam lemak dengan berat molekul lebih rendah. Pada pengukuran bilangan iod, kerusakan minyak dilihat dari penurunan jumlah ikatan rangkap pada minyak, sedangkan pada pengujian bilangan peroksida dilihat dari banyaknya oksigen yang terikat pada asam lemak tidak jenuh akibat proses oksidasi. Faktor-faktor yang mempengaruhi proses oksidasi pada minyak mempengaruhi nilai bilangan peroksida yang diperoleh. Pengujian terhadap bilangan peroksida memberikan hasil bahwa minyak biji karet ini memiliki bilangan peroksida sebesar 10.99 meq/kg, jauh lebih rendah bila dibandingkan dengan hasil penelitian Suparno et al. (2009a) yaitu sebesar 31.33 meq/kg. Hal ini menunjukkan bahwa tingkat kerusakan minyak biji karet yang digunakan pada penelitian ini masih cukup rendah.
Bilangan penyabunan adalah jumlah miligram KOH yang diperlukan untuk menyabunkan satu gram minyak atau lemak. Apabila sejumlah contoh minyak atau lemak disabunkan dengan larutan
21 KOH berlebihan dalam alkohol, maka KOH akan bereaksi dengan trigliserida, yaitu tiga molekul KOH bereaksi dengan satu molekul minyak atau lemak. Larutan alkali yang tertinggal ditentukan dengan titrasi menggunakan asam, sehingga jumlah alkali yang turut bereaksi dapat diketahui. Besarnya bilangan penyabunan tergantung dari berat molekul. Minyak yang mempunyai berat molekul rendah akan mempunyai bilangan penyabunan yang lebih tinggi dibandingkan minyak yang mempunyai berat molekul tinggi (Ketaren, 2008). Pengujian terhadap bilangan penyabunan memberikan hasil bahwa minyak biji karet yang digunakan memiliki bilangan penyabunan sebesar 186.08 mg KOH/g minyak. Hasil yang diperoleh ini tidak berbeda jauh dengan penelitian yang dilakukan oleh Suparno et al. (2009a), yaitu bilangan penyabunan minyak biji karet sebesar 185 mg KOH/g minyak.
4.2
PENELITIAN UTAMA
4.2.1
Sifat Fisik Kulit
4.2.1.1
Ketebalan
Pengukuran terhadap ketebalan kulit samoa memberikan hasil bahwa kulit samoa yang dihasilkan memiliki rata-rata ketebalan kulit sebesar 0.61 mm, dengan rentang ketebalan 0.53- 0.72 mm (Lampiran 6). Hal ini menunjukkan bahwa ketebalan kulit samoa pada penelitian ini telah memenuhi standar sesuai dengan SNI 06-1752-1990 (BSN, 1990), yaitu ketebalan kulit berkisar antara 0.3-1.2 mm.
Ketebalan kulit samoa dapat diatur sesuai dengan tujuan penggunaan produk. Pengaturan ketebalan dapat dilakukan melalui proses shaving dan buffing. Proses shaving bertujuan untuk menghilangkan bagian rajah (grain) serta mengatur ketebalan. Pada proses ini, umumnya ketebalan diatur antara 0.8-0.9 mm agar setelah proses buffing, kulit tidak menjadi terlalu tipis. Proses buffing bertujuan untuk menghaluskan permukaan kulit samak, sehingga dapat pula digunakan untuk mengatur ketebalan kulit yang dihasilkan. Proses buffing yang sempurna menjadikan permukaan kulit samak seperti beludru dan tidak dapat lagi dibedakan antara kulit bagian grain dan kulit bagian dalam (flesh).
4.2.1.2
Suhu Kerut
Suhu kerut (Ts) adalah suhu ketika kulit mengalami derajat kerut paling tinggi atau saat kulit mengerut 0.3% dari panjang awalnya. Pengukuran suhu kerut dilakukan terhadap kulit pikel, kulit samak aldehida, dan kulit samak minyak untuk melihat pengaruh proses penyamakan terhadap kulit tersebut.
Pengujian terhadap Ts kulit pikel (kulit awal) memberikan hasil bahwa kulit pikel memiliki Ts sebesar 47oC. Setelah disamak menggunakan aldehida, Ts kulit meningkat menjadi 78.8oC (Gambar 7). Adanya kenaikan Ts ini menunjukkan bahwa proses penyamakan menggunakan aldehida telah mengubah struktur kulit menjadi lebih tahan terhadap panas. Peningkatan nilai Ts disebabkan oleh reaksi yang kompleks, yaitu glutaraldehida membentuk basa Schiff dengan protein (kolagen kulit) dan kemudian distabilisasi oleh molekul-molekul glutaraldehida lain. Tiga molekul glutaraldehida difiksasi per grup amino lisyne. Ikatan collagen- [glutaraldehida]-collagen menyebabkan kulit menjadi lebih tahan terhadap pengaruh luar
22 termasuk suhu, struktur kulit yang awalnya terpisah-pisah bergabung menjadi struktur yang lebih kuat dan kompak.
Pengujian terhadap Ts kulit samak minyak (kulit samoa) memberikan hasil bahwa rata-rata Ts kulit samoa adalah 70.8oC (Gambar 7). Ts kulit samoa mengalami sedikit penurunan dibandingkan Ts kulit samak aldehida. Hal ini dapat disebabkan oleh minyak yang melakukan penetrasi ke dalam kulit lalu membentuk matriks polimer di dalam matriks kolagen, sehingga mengakibatkan ikatan antar jalinan serat kolagen-aldehida menjadi lebih renggang yang menjadikan kulit lebih mudah untuk mengerut. Kulit dengan struktur serat yang renggang relatif lebih mudah mengalami kerut dibandingkan struktur serat yang rapat dan kompak. Selain itu, pengaruh penambahan minyak dan bahan-bahan kimia terutama oksidator juga dapat mengganggu kestabilan ikatan hidrogen, sehingga energi yang dibutuhkan untuk memecah ikatan tersebut lebih sedikit dan Ts pun menjadi menurun.
Covington (2009) menyatakan bahwa Ts kolagen berkaitan erat dengan kestabilannya. Ketika kestabilan berkurang karena kehilangan ikatan hidrogen, adanya zat yang dapat memecah ikatan hidrogen atau kerusakan yang disebabkan oleh zat kimia, maka akan lebih sedikit energi yang diperlukan untuk memecah ikatan hidrogen tersebut, dan Ts juga akan menurun. Sebaliknya adanya bahan yang dapat memicu terjadinya ikatan antar kolagen, seperti misalnya pada proses penyamakan, akan meningkatkan ketahanan enzimatis dan Ts.
Gambar 7. Suhu kerut kulit pikel, kulit samak aldehida, dan kulit samak minyak Pengukuran Ts kulit samoa dilakukan pada berbagai kombinasi waktu oksidasi di dalam molen dan waktu oksidasi di luar molen. Pengukuran ini memberikan hasil bahwa Ts kulit samoa berada pada kisaran 69.88-71.63oC (Gambar 8).
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Kulit Pikel Kulit Samak Aldehida Kulit Samak Minyak Suhu K e r ut ( oC) Jenis Kulit
23 Gambar 8. Hubungan antara waktu oksidasi di dalam dan di luar molen serta suhu kerut
Hasil analisis ragam pada pengujian seluruh perlakuan Ts menunjukkan bahwa faktor waktu oksidasi di dalam molen dan waktu oksidasi di luar molen tidak memberikan pengaruh yang berbeda nyata terhadap Ts, begitu pula dengan interaksi antara kedua faktor (Lampiran 7). Hal ini menunjukkan bahwa perlakuan percobaan pada semua sampel telah memberikan pengaruh penyamakan terhadap kulit, akan tetapi tidak memberikan pengaruh yang signifikan terhadap Ts. Reaksi oksidasi minyak yang dihasilkan oleh kombinasi perlakuan waktu oksidasi memberikan pengaruh yang hampir sama terhadap Ts.
Pada penyamakan minyak menggunakan minyak biji karet, bahan aktif dalam reaksi oksidasi dapat dimodelkan dengan asam linoleat, karena sebagian besar asam lemak tidak jenuh penyusun minyak biji karet adalah asam linoleat. Asam linoleat akan mengalami oksidasi membentuk linoleat hidroperoksida. Hidroperoksida yang terbentuk selanjutnya mengalami degradasi sekunder yang akan membentuk senyawa-senyawa hidrokarbon dengan berat molekul yang lebih rendah melalui reaksi polimerisasi. Asam linoleat, CH3(CH2)4CH=CHCH2CH=CH(CH2)7COOH, diketahui dapat berpolimerisasi. Ikatan-ikatan
hidrokarbon terpolimerisasi kemudian akan membentuk matriks polimer di dalam matriks kolagen yang akan menahan struktur serat kolagen terpisah/berjauhan dan menjadi lebih renggang, sehingga dapat memberikan efek penyamakan minyak yaitu berupa kulit samoa yang lembut, halus, serta lebih mudah mengerut bila dibandingkan dengan kulit samak aldehida.
4.2.1.3
Daya Serap Air
Daya serap air merupakan kemampuan kulit untuk mengabsorpsi air (ml) per satuan bobot kulit (gram) dan hasilnya dinyatakan dalam persen. Daya serap air merupakan parameter terpenting dalam menentukan mutu kulit samoa, karena penggunaan utama kulit samoa adalah sebagai alat pencuci dan pengering yang memiliki kelebihan, yaitu kapasitas mengabsorpsi air yang tinggi. Semakin tinggi daya serap air kulit samoa, maka akan semakin baik mutunya.
Pengukuran daya serap air dilakukan pada waktu 2 jam dan 24 jam pertama, sesuai dengan SNI. Hasil pengukuran menunjukkan bahwa daya serap air pada waktu 2 jam pertama berada pada kisaran 291.36-357.62% (Gambar 9). Hasil analisis ragam menunjukkan bahwa daya serap air 2 jam dipengaruhi oleh waktu oksidasi di dalam molen, sedangkan waktu oksidasi di luar
0 10 20 30 40 50 60 70 80 4 6 8 Suhu K e r ut ( oC)
Waktu Oksidasi di Dalam Molen (Jam)
1 hari 2 hari 3 hari
Waktu Oksidasi di Luar Molen
24 molen dan interaksi antara kedua faktor tidak berpengaruh nyata terhadap nilai daya serap air yang dihasilkan (Lampiran 8).
Berdasarkan uji lanjut wilayah berganda Duncan, terlihat bahwa perlakuan waktu oksidasi 4 jam di dalam molen memberikan pengaruh yang berbeda nyata dengan waktu oksidasi 6 jam. Waktu oksidasi 4 jam memiliki nilai rata-rata tertinggi yaitu 344.02% (Lampiran 8). Hal ini dapat disebabkan semakin lama waktu oksidasi di dalam molen dapat mengakibatkan reaksi oksidasi lebih banyak terjadi pada permukaan kulit, sehingga pada saat kulit dioksidasi di udara terbuka (luar molen), oksigen dari udara tidak dapat mengoksidasi minyak pada lapisan terdalam kulit karena terhalang oleh hasil oksidasi minyak yang banyak terdapat di permukaan kulit.
Gambar 9. Hubungan antara waktu oksidasi di dalam dan di luar molen serta daya serap air 2 jam
Pengukuran daya serap air pada waktu 24 jam pertama memberikan hasil bahwa daya serap air berada pada kisaran 316.19-400.36% (Gambar 10). Hasil analisis ragam menunjukkan bahwa daya serap air 24 jam tidak dipengaruhi oleh waktu oksidasi di dalam molen, waktu oksidasi di luar molen, serta interaksi antara kedua faktor (Lampiran 9). Hal ini dikarenakan penyerapan air yang cukup lama yaitu selama 24 jam telah mengakibatkan kulit cukup jenuh terhadap air, sehingga kemampuan kulit untuk menyerap air pada masing-masing perlakuan tidak lagi memberikan pengaruh yang berbeda nyata terhadap nilai daya serap.
0 50 100 150 200 250 300 350 400 4 6 8 D aya S e r ap A ir ( %)
Waktu Oksidasi di Dalam Molen (Jam)
1 hari 2 hari 3 hari
Waktu Oksidasi di Luar Molen
25 Gambar 10. Hubungan antara waktu oksidasi di dalam dan di luar molen serta daya serap air
24 jam
Secara keseluruhan, nilai daya serap air kulit samoa pada penelitian ini telah memenuhi SNI 06-1752-1990 (BSN, 1990), yaitu daya serap air minimal 100% untuk waktu 2 jam pertama dan 200% untuk waktu 24 jam pertama. Jika dibandingkan nilai daya serap air antara waktu pengujian 2 jam dan 24 jam maka dapat dilihat bahwa nilai daya serap air dengan waktu uji 24 jam lebih tinggi dibandingkan nilai daya serap air dengan waktu uji 2 jam. Hal ini disebabkan semakin lama waktu penyerapan (semakin lama waktu kontak kulit dengan air), maka akan semakin banyak air yang diserap sampel sampai pada titik tertentu saat kulit tersebut sudah jenuh oleh air dan tidak terjadi penyerapan air lagi.
4.2.1.4
Kekuatan Sobek
Kekuatan sobek kulit menggambarkan besarnya gaya yang dibutuhkan untuk merobek kulit per satuan mm ketebalan kulit. Semakin besar nilai kekuatan sobek menunjukkan bahwa semakin besar pula nilai ketahanan kulit terhadap sobekan. Pengujian kekuatan sobek dilakukan pada dua jenis sampel, yaitu sampel dengan arah sejajar tulang belakang (parallel) dan tegak lurus tulang belakang (perpendicular).
Berdasarkan pengujian yang dilakukan, diperoleh hasil bahwa nilai kekuatan sobek pada sampel dengan arah parallel berkisar antara 47.68-62.84 N/mm (Gambar 11). Hasil analisis ragam menunjukkan bahwa faktor waktu oksidasi di dalam dan di luar molen, serta interaksi antara kedua faktor memberikan pengaruh yang tidak berbeda nyata terhadap nilai kekuatan sobek sampel parallel (Lampiran 10). Hal ini menunjukkan bahwa kekuatan sobek sampel
parallel tidak dipengaruhi oleh perlakuan waktu oksidasi. Perbedaan nilai kekuatan sobek yang terjadi pada beberapa perlakuan diduga karena pengaruh faktor luar seperti perbedaan mutu kulit yang menjadi bahan utama dalam proses penyamakan. Mutu kulit hewan dipengaruhi oleh kesehatan, nutrisi, umur dan jenis kelamin. Selain itu, perbedaan nilai tersebut juga dapat disebabkan oleh perbedaan posisi pengambilan sampel.
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 4 6 8 D aya S e r ap A ir ( %)
Waktu Oksidasi di Dalam Molen (Jam)
1 hari 2 hari 3 hari
Waktu Oksidasi di Luar Molen
26 Gambar 11. Hubungan antara waktu oksidasi di dalam dan di luar molen serta nilai kekuatan
sobek sejajar tulang belakang
Pada sampel dengan arah perpendicular, nilai kekuatan sobek berkisar antara 67.32-78.78 N/mm (Gambar 12). Hasil analisis ragam menunjukkan bahwa faktor waktu oksidasi di dalam dan di luar molen, serta interaksi antara kedua faktor memberikan pengaruh yang tidak berbeda nyata terhadap nilai kekuatan sobek sampel perpendicular (Lampiran 11). Hal ini menunjukkan bahwa kekuatan sobek sampel perpendicular tidak dipengaruhi oleh perlakuan waktu oksidasi. Perbedaan nilai kekuatan sobek yang tidak signifikan diduga karena pengaruh faktor luar. Faktor- faktor yang mempengaruhi nilai kekuatan sobek sampel perpendicular sama dengan faktor-faktor yang mempengaruhi kekuatan sobek sampel parallel.
Gambar 12. Hubungan antara waktu oksidasi di dalam dan di luar molen serta nilai kekuatan sobek tegak lurus tulang belakang
Nilai kekuatan sobek rata-rata sampel parallel dan perpendicular berada pada kisaran 58.40-70.81 N/mm (Gambar 13). Hasil analisis ragam menunjukkan bahwa interaksi antara kedua faktor memberikan pengaruh yang berbeda nyata terhadap nilai kekuatan sobek rata-rata (Lampiran 12). 0 10 20 30 40 50 60 70 4 6 8 K e k ua ta n So be k ( N /m m )
Waktu Oksidasi di Dalam Molen (Jam)
1 hari 2 hari 3 hari 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 4 6 8 K e k ua ta n So be k ( N /m m )
Waktu Oksidasi di Dalam Molen (Jam)
1 hari 2 hari 3 hari Waktu Oksidasi di Luar Molen Waktu Oksidasi di Luar Molen
27 Berdasarkan uji lanjut wilayah berganda Duncan terhadap interaksi antara kedua faktor, dapat terlihat bahwa perlakuan waktu oksidasi 6 jam di dalam molen dan 2 hari di luar molen memberikan pengaruh yang berbeda nyata dengan perlakuan 8 jam di dalam molen dan 3 hari di luar molen. Perlakuan 8 jam di dalam molen dan 3 hari di luar molen memberikan nilai rata-rata tertinggi yaitu 70.81 N/mm (Lampiran 12). Saat oksidasi di luar molen, proses oksidasi dibantu oleh oksigen udara sehingga minyak dapat lebih banyak teroksidasi. Selain itu, saat oksidasi di luar molen, kulit dibentangkan pada toggle dryer, sehingga ada aliran udara kering yang mengenai kedua sisinya yang menyebabkan kulit menjadi lebih kaku, kering, dan semakin kuat sejalan dengan meningkatnya waktu oksidasi di dalam dan di luar molen. Secara keseluruhan, nilai kekuatan sobek sudah memenuhi SNI 06-1752-1990 (BSN, 1990), yaitu kekuatan sobek minimal 15 N/mm.
Gambar 13. Hubungan antara waktu oksidasi di dalam dan di luar molen serta nilai kekuatan sobek rata-rata
Apabila dibandingkan antara kedua jenis sampel, maka rata-rata nilai kekuatan sobek sampel perpendicular lebih tinggi dibandingkan nilai kekuatan sobek sampel parallel. Hal ini dikarenakan pada sampel perpendicular, arah serat kulit sejajar dengan arah gaya sobekan sehingga gaya yang dibutuhkan untuk melepaskan jalinan serat menjadi lebih besar. Sebaliknya, pada sampel parallel, arah serat tegak lurus terhadap arah gaya sobekan sehingga gaya yang dibutuhkan untuk merobek atan membuka tenunan serat menjadi lebih kecil. Selain dipengaruhi oleh faktor mutu kulit dan arah serat, kekuatan sobek juga dipengaruhi oleh susunan atau jalinan serat kolagen. Hubungan antara arah serat dan posisi pengambilan sampel kekuatan sobek dapat dilihat pada Gambar 14. Menurut Haines dan Barlow (1975), susunan atau jalinan serat kolagen dipengaruhi oleh ketebalan kulit dan lokasinya pada kulit tersebut. Kulit yang tipis mempunyai serat kolagen yang longgar sehingga mempunyai daya regang dan kekuatan sobek yang lebih rendah jika dibandingkan dengan kulit yang lebih tebal. Lokasi pengambilan sampel pada kulit juga menggambarkan susunan atau jalinan serat kolagen. Pada kulit bagian krupon, jalinan serat kolagen lebih kuat dan rapat sehingga kekuatan sobek pada kulit bagian krupon akan lebih baik bila dibandingkan dengan kulit bagian perut yang jalinan serat kolagennya lebih longgar.
0 10 20 30 40 50 60 70 80 4 6 8 K e k ua ta n So be k ( N /m m )
Waktu Oksidasi di Dalam Molen (Jam)
1 hari 2 hari 3 hari
Waktu Oksidasi di Luar Molen
28 Gambar 14. Hubungan antara arah serat dan posisi pengambilan sampel kekuatan sobek
4.2.1.5
Kekuatan Tarik
Kekuatan tarik merupakan besarnya gaya yang dibutuhkan untuk menarik kulit sampai terputus. Semakin besar nilai kekuatan tarik menunjukkan semakin besar pula ketahanan kulit terhadap gaya tarikan. Pengujian kekuatan tarik kulit dilakukan pada dua jenis sampel, yaitu sampel dengan arah sejajar tulang belakang (parallel) dan tegak lurus tulang belakang (perpendicular).
Berdasarkan pengujian yang dilakukan, diperoleh hasil bahwa nilai kekuatan tarik pada sampel dengan arah parallel berkisar antara 33.32-44.32 N/mm2 (Gambar 15). Hasil analisis ragam menunjukkan bahwa faktor waktu oksidasi di dalam dan di luar molen, serta interaksi antara kedua faktor memberikan pengaruh yang tidak berbeda nyata terhadap nilai kekuatan tarik sampel parallel (Lampiran 13). Nilai kekuatan tarik sampel parallel yang berbeda walaupun tidak signifikan dapat disebabkan oleh perbedaan mutu bahan baku (kulit hewan). Mutu kulit hewan