3. Total Biaya Penggantian Pencegahan Kerusakan • Frekuensi penggantian
4.1.17 Penentuan Penyebab Kegagalan Potensial dengan Metode FMECA (Failure Mode and Effect Critically Analysis) dengan sebagai Usulan
Kegunaan dari Metode FMECA (Failure Mode and Effect Critically Analysis) merupakan metodologi untuk mengidentifikasi kerusakan potensial yang terjadi pada suatu produk atau juga proses permasalahan yang terjadi, untuk memperkirakan resiko yang berhubungan dengan kegagalan yang terjadi dan juga untuk menentukan atau memfokuskan permasalahan yan paling serius.
Walaupun ada banyak standar dan tipe yang berbeda, namun kebanyakan teknik analisis FMEA/FMECA terdiri dari prosedur umum. Ada beberapa unsur penting langkah-langkah analisis dengan FMECA, antara lain yaitu:
Item/Komponen/Proses : Identifikasi item, kompone atau proses yang dijadikan topik analisa.
Fungsi (Function) : : identifikasi fungsi dari item/komponen yang dianalisa.
Modus Kegagalan Potensial (Failure Mode), adalah identifikasi kegagalan potensial yang dapat mencegah atau mengurangi kemampuan item/komponen atau bentuk kesalahan yang mungkin terjadi selama kegiatan proses produksi baik dari faktor manusia, mesin, material, lingkungan atau metode yang dapat menimbulkan
kegagalan pada produk untuk memenuhi spesifikasi fungsinya atau persyaratan tertentu.
Efek Modus dari Kegagalan (Failure Effect) : identifikasi efek atau akibat atau konsekuensi yang ditimbulkan oleh sebab adanya kegagalan dalam proses produksi.
Penyebab Potensial dari Modus Kegagalan (Failure Cause) : identifikasi penyebab-penyebab potensial yang melatarbelakangi terjadinya kegagalan.
Tingkat Kekritisan (Criticality) : penentuan bobot berupa angka numerik/matematis dari tingkat keparahan (Severity) dan tingkat kejadian (Occurence rate).
Kriteria Tingkat Keparahan (Severity Rate) : penentuan bobot berupa angka numerik yang mengindikasikan tingkat (Rating) keseriusan atau keparahan dari efek yang di timbulkan akibat adanya kegagalan. Kriteria Tingkat Kejadian (Occurrence Rate) : penentuan bobot berupa
angka numerik yang mengindikasikan rating frekuensi kemunculan dari kegagalan.
Kriteria Tingkat Deteksi (Detection Rate) : penentuan bobot berupa angka numerik yang mengindikasikan rating/tingkat kemampuan dari sistem pengendalian saat ini untuk dapat mendeteksi atau menemukan setiap modus kegagalan.
Pengendalian saat ini (Current Control) : memeriksa mekanisme sistem kontrol yang ada di perusahaan saat ini untuk dapat mengendalikan elemen-elemen proses produksi dari setiap probabilitas untuk mengurangi kecenderungan terjadinya kerusakan atau kegagalan potensial.
Tindakan Rekomendasi (Recommended Action) : identifikasi tindakan korektif yang diperlukan untuk mengeliminasi atau mengurangi resiko dan melakukan follow-up penyelesaian dari setiap tindakan rekomendasi.
Prioritize Issue (Risk Priority Number-RPN) : penentuan bobot berupa angka numerik yang mengindikasikan prioritas utama terhadap risiko yang dihadapi akibat adanya suatu modus kegagalan potensial tertentu. RPN merupakan hasil pengalian tiga katagori yang berbeda : Severity (S), Occurence (O) dan Detection (O).
RPN = (S) x (O) x (D)
Keterangan untuk skala pembobotan nilai Occurrence, Detection, dan Severity ditentukan berdasarkan kenyataan yang utama/khas dari item yang dianalisa. Dalam hal ini pengumpulan data dilakukan dengan wawancara dengan pihak terkait yang memahami mengenai modus kerusakan yang terjadi pada mesin.
Tabel 4.47 Modus dan Efek Kegagalan Potensial Masing-masing Komponen Berdasarkan hasil Observasi dan Wawancara
Komponen Kritis
Modus Kegagalan Potensial (Failure
Modes)
Efek Potensial Modus Kegagalan
% Frekuensi Kegagalan (Occurrence)
Cutting
O-Ring rusak Cutting tidak berkerja dengan baik 30 Cutting Kendor Tidak memotong material 15 Cutting Tidak Tajam Material Rusak 20 Posisi Cutting Tidak
Presisi Mesin berhenti 35
Molding
Molding terdapat
kotoran/Terkontaminasi Hasil Gelas Reject 25 Plakasit tidak berkerja Bentuk Gelas cacat 35 Selang rusak Peniup tidak berkerja 10 Posisi moldingTidak
Criticality
O-Ring rusak Cutting tidak berkerja
dengan baik 4 Stop Line 7 5 140 2 6 3 36
Cutting Kendor Tidak memotong 6 Malfuction 4 4 96 4 3 6 72
Cutting Tidak Tajam Material Rusak 3 Produk Reject 5 6 90 5 4 3 60
Posisi Cutting Tidak
Presisi Mesin berhenti 6
Tidak
Memotong 7 7 294 2 4 48
Molding terdapat
kotoran/Terkontaminasi Hasil Gelas Reject 4
Mesin Tidak
Jalan 4 3 48 3 2 5 30
Plakasit tidak berkerja Bentuk Gelas cacat 5 Produk Reject 5 6 150 2 3 4 24
Selang rusak Peniup tidak berkerja 6
Produk tidak keluar dari
mold
5 4 120 4 6 3 72
Posisi molding Tidak
Presisi Hasil Gelas Reject 3 Stop Line 7 5 105 5 6 3 90
Thermoforming Stop System Pergantian dan perbaikan Cutting Pada saat waktu Age
Replacement Cutting Molding Failure Mode Component Cause Cutting Test Function/Mission
POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS (DESIGN FMEA) OF CRITICAL COMPONENTS
: Thermoforming Machine Identification Number
RPN
Analyst : PT. FAJAR INTI PLASINDO
Modes of Failure Failure Effect Corrective Action
D Frequency
Of Occurrence
Local Effect Overall Effect Degree of Severity Probability Of Detection S O 6 Mengurangi terjadinya kerusakan
: Pencetakan Gelas Plastik Date : Mei 2008
Thermoforming Stop
Pergantian dan perbaikan Molding Pada saat waktu Age Replacement Risk Priority Number (RPN) Recommended Action Current Design Control Responsibility & Target Mengurangi terjadinya kerusakan
Dengan mengasumsikan tindakan pengendalian yang diusulkan telah dilakukan secara nyata di lapangan dan dilakukan dengan baik. Maka maka dapat diperkirakan bahwa bobot ketiga aspek yang menjadi fokus analisa yaitu severity, occurebce dan detection dapat mengalami pengurangan nilai RPNnya,:
i r i RPN RPN RPN − = RPN in Reduction %
Ket : RPNi = RPN initial (sebelum tindakan perawatan) RPNr = RPN revisi (setelah tindakan perawatan)
Nilai bobot utuk kegagalan Cutting Patah pada komponen cutting adalah S= 4, O= 7, D=5 dan setelah dilakukan revisi maka didapat : S= 2, O=6, D=3, maka pengurangan nilai RPN dari sebelum dan juga sesudah revisi didapat yaitu:
% 29 . 74 140 36 140 RPN in Reduction % = − = ¾ Criticality Analysis
Metode untuk analisa tingkat kekritisan mirip dengan sistem pembobotan RPN hanya saja metode kalkulasi untuk pembobotannya berbeda. Criticality analysis mengacu pada probabilitas kerusakan untuk suatu item dan bagian dari kecenderungan kegagalan sebagai akibat dari mode kegagalannya. Kalkulasi tingkat kekritisan untuk tiap mode kegagalan sebagai berikut :
) )( )( (Q FMFR PL y Criticalit =
Dimana :
Item Unreliability (Q) : probabilitas kerusakan untuk item dalam waktu penganalisaan
Failure Mode Ratio of Unrealiability (FMFR) : ratio ketidakhandalan komponen sebagai akibat dari modus kegagalan.
Probability of Loss (PL) : probabilitas modus kegagalan akan mengakibatkan kegagalan pada system (atau akan menghasilkan loss/kerugian yang signifikan). Tingkat kerugian dari efek kegagalan dapat dibuat dalam skala sebagai berikut :
o Actual loss = 100 % o Probable Loss = 50 % o Possible Loss = 10 % o No Loss = 10 %
Kemudian tingkat kekritisan dari setiap item/komponen dapat diidentifikasi sebagai berikut :
Tabel 4.49 Critical Analysis dari bagian Report FMECA
Criticality Analysis
Item Unreliability Function Failure Mode
Mode Ratio Prob.of Mode Item
Ratio Sum Loss Criticality Criticality
Cutting 0.2 Memotong Gelas yang telah jadi. O-Ring rusak 0.2 1 1 0.04 0.139 Cutting Kendor 0.2 0.1 0.004
Cutting Tidak Tajam 0.25 0.5 0.025 Posisi Cutting Tidak
Presisi 0.35 1 0.07