Cost Reduction Program adalah suatu program pengurangan biaya produksi yang banyak diterapkan oleh perusahaan-perusahaan besar di Indonesia ini, sehingga dapat menekan biaya produksinya seminimal mungkin dan dapat meningkatkan keuntungan yang didapatkan perusahaan. Selain itu tujuan lainnya
yaitu untuk dapat meningkatkan daya saing produk terhadap perusahaan saingannya.
PT. FCSM Manufacturing Indonesia menerapkan Cost Reduction Program dengan berbagai cara antara lain mengubah jenis bahan baku untuk komponen pembuatan filter contoh dari menggunakan bahan SECD diganti dengan bahan SECC, mengubah tebal dari bahan baku komponen contoh dari menggunakan tebal bahan 0,6 mm diganti dengan tebal bahan 0,5 mm, mengurangi biaya bensin untuk forklift dengan mengganti menggunakan handlift, dan pembatasan karyawan yang lembur harus menggunakan Surat Permohonan Lembur (SPL). Cost Reduction Program yang dilakukan di dalam laporan ini hanya pada program mengubah tebal dari bahan baku komponen elemen cover dari tebal 0,6 mm menjadi 0,5 mm dengan jenis bahan yang sama dan kualitas filter yang sama baiknya. Untuk mewujudkan Cost Reduction Program ini, PT.
FSCM Manufacturing melakukan trial-trial terhadap bahan baku komponen elemen cover yaitu SECD dan SPCD dengan tebal 0,5 mm.
Trial ini dimulai dengan memproses komponen trial yaitu komponen elemen cover dengan tebal bahan 0,5 mm. Kemudian komponen trial tersebut diukur dimensi-dimensinya dengan menggunakan vernier caliper serta diukur penipisannya dengan menggunakan micrometer. Yang mana dimensi-dimensi tersebut harus masuk dalam standard yang telah ditetapkan oleh PT. FSCM Manufacturing dan penipisannya maksimum 20% dari tebal semula. Seluruh pengukuran tersebut akan dicatat pada laporan hasil pemeriksaan. Bila penipisannya 21% dari tebal semula, maka trial ini harus berhenti sampai di sini.
Contoh laporan hasil pemeriksaan dapat dilihat pada Lampiran 20. Selanjutnya komponen trial ini digabungkan dengan komponen-komponen lainnya seperti body, seat, elemen assy, retainer, spring, dan packing B. Proses penggabungan komponen-komponen pembuatan filter, sehingga dihasilkan filter yang utuh adalah proses seamer. Setelah diproses seamer, filter trial ini akan dipotong profilnya untuk melihat hasil dari proses seamer harus memenuhi standard dan kerapatan antara body dan elemen covernya. Contoh laporan hasil profil seamer ini dapat dilihat pada Lampiran 21.
Setelah menjadi filter utuh, filter hasil trial dibawa ke laboratorium PT.
FSCM Manufacturing Indonesia Plant 4. Di laboratorium ini, dilakukan pengujian terhadap filter trial tersebut untuk mengetahui kualitas dari filter trial. Pengujian yang dilakukan antara lain:
• Pengujian Endurance Test dan Burst Strength Test.
Tujuan dari pengujian ini adalah untuk mengetahui ketahanan filter trial dan packing (seal) A filter trial pada tekanan 15 kgf/cm² dalam jangka waktu tiga menit. Bila hasil pengujian filter trial pada tekanan 15 kgf/cm² selama satu menit sudah mengalami deformasi elemen covernya (mengembung), maka hasil trial ini gagal. Seluruh hasil trial harus lolos pengujian pada tekanan 15 kgf/cm² selama tiga menit dan tidak mengalami deformasi elemen cover dan packing A tidak selip, atau dengan kata lain tidak terjadi kebocoran pad filter trial. Yang mana pada tekanan 15 kgf/cm² dalam jangka waktu tiga menit ini setara pada mobil yang digunakan pada jalan tanjakan secara terus menerus. Setelah dilakukan pengujian ini dicatat pada laporan pengujian Endurance Test dan Burst Strength Test. Contoh laporan pengujian Endurance Test dapat dilihat pada Lampiran 22.
• Pengujian Impulse Test
Tujuan dari pengujian ini adalah untuk mengetahui ketahanan filter trial secara keseluruhan pada tekanan 9 kgf/cm² selama 40.000 cycle nonstop.
Seluruh hasil trial harus lolos pengujian Impulse Test ini pada tekanan 9 kgf/cm² selama 40.000 cycle tidak mengalami kebocoran seperti body bocor, seat assy pecah, seamer pecah dan packing selip. Setelah dilakukan pengujian ini dicatat pada laporan pengujian Impulse Test. Contoh laporan pengujian Impulse Test dapat dilihat pada Lampiran 23
Setelah semua hasil pemeriksaan dan pengujian menyatakan filter trial dalam keadaan baik (OK), maka dibuatkan laporan hasil trial keseluruhan yang ditujukan untuk perusahaan. Laporan hasil trial ini mencakup rekapan hasil pemeriksaan dimensi dan penipisan, laporan hasil profil seamer, laporan pengujian Endurance Test, laporan pengujian Impulse Test, kesimpulan hasil trial, saran dan lampiran yang berupa hasil pemeriksaan dan pengujian-pengujian yang dibuat. Contoh laporan hasil trial ini dapat dilihat pada Lampiran 24.
Selanjutnya, melakukan perubahan spesifikasi terhadap part number-part number yang berhasi dalam trial. Perubahan ini dengan menggunakan form ECR (Engineering Change Request) yang dapat dilihat pada Lampiran 25. Form ini dilengkapi dengan laporan trial keseluruhan dan perhitungan penghematan biaya bahan baku elemen cover. Yang mana form ini disebarkan kepada pihak-pihak yang berkepentingan seperti pihak-pihak PPIC, produksi, R&D dan quality.
Dengan tujuan agar pada saat produksi dapat menggunakan bahan baku elemen cover dengan tebal 0,5 mm, sehingga dapat menghemat biaya produksi.
4.2.1. Perhitungan Cost Reduction Program
Beberapa part number yang komponen elemen covernya menggunakan bahan dengan tebal 0,6 mm. Yang kemudian dilakukan trial menggunakan bahan dengan tebal 0,5 mm dalam Cost Reduction Program ini antara lain:
1. EL 001-0306, 2. EL 004-0306, 3. EL 005-0106G, 4. EL 006-0306, 5. EL 009-0306, 6. EL 010-0306, 7. EL 011-0306, 8. EL 012-0306, 9. EL 019-0306, dan 10. EL 023-0306.
Setelah melakukan trial terhadap part number-part number di atas, maka didapatkan nomor komponen elemen cover di bawah ini yang dapat menggunakan bahan dengan tebal 0,5 mm untuk program Cost Reduction Program, tanpa mengurangi kualitas dari filter semula tersebut, antara lain:
1. EL 001-0306, 2. EL 005-0106G, 3. EL 019-0306, dan 4. EL 023-0306.
Dari data laporan hasil produksi selama bulan Mei 2005 sampai bulan April 2006, dapat dihitung besar rata-rata produksi per bulan untuk setiap part number yang menggunakan nomor komponen elemen cover seperti yang disebutkan di atas untuk menghitung besar rata-rata penghematan yang terjadi di PT. FSCM Manufacturing Indonesia dalam program Cost Reduction Program ini.
Data laporan hasil produksi untuk setiap nomor komponen elemen cover selama bulan Mei 2005 sampai bulan April 2006 dapat dilihat pada Lampiran 26.
Dari data hasil produksi di atas maka dapat direkap jumlah produksi filter berdasarkan nomor komponen elemen covernya dapat dilihat pada tabel di bawah ini:
Tabel 4.11. Data Hasil Produksi Berdasarkan Nomor Komponen
No. No. Komponen Produksi /thn Rata-Rata Produksi /bln
1 EL 001-0306 141.708 12.000
2 EL 005-0106G 129.621 11.000
3 EL 019-0306 131.205 11.000
4 EL 023-0306 71.510 6.000
Biaya bahan baku komponen elemen cover dengan menggunakan bahan dengan tebal 0,6 mm lebih mahal dibandingkan dengan bahan baku dengan tebal 0,5 mm. Biaya bahan baku elemen cover setiap nomor komponennya untuk satu buah elemen cover diambil dari data harga BOM komponen. Berikut biaya bahan baku elemen cover pada tabel di bawah ini :
Tabel 4.12. Perbandingan Biaya Bahan Baku Elemen Cover
No, No. Komponen Biaya bahan baku
Dari data-data yang telah diperoleh, maka dapat dihitung besar rata-rata penghematan yang terjadi dalam Cost Reduction Program ini dengan mengganti
bahan baku elemen cover yang semula menggunakan bahan dengan tebal 0,6 mm diganti dengan bahan yang sejenis tetapi dengan tebal 0,5 mm.