4.1. Perbaikan Kegiatan Quality Control
Kegiatan quality contol di PT. FSCM Manufacturing secara garis besar terbagi menjadi tiga macam antaran lain:
1. Kegiatan incoming process adalah memeriksa kualitas semua bahan baku komponen pembuatan filter yang datang dari supplier.
2. Kegiatan quality control di lantai produksi terdiri dari bagian presshop dan bagian assembly. Di mana bagian presshop ini menghasilkan komponen- komponen utama dalam pembuatan filter seperti Seat, Elemen Cover, Body, End plate A, End Plate B, Set Spring, dan Retainer. Sedangkan bagian assembly bertugas merakit komponen-komponen tersebut menjadi filter yang utuh sampai pada bagian packaging.
3. Kegiatan quality control di laboratorium adalah melakukan pengujian filter untuk semua part number yang diproduksi setiap harinya.
Perbaikan kegiatan quality control yang dilakukan hanya di lantai produksi dan di laboratorium. Hal ini dikarenakan kegiatan tersebut secara langsung berkaitan lebih erat terhadap proses pembuatan filter dan mengingat keterbatasan waktu yang tersedia.
4.1.1. Perbaikan Kegiatan Quality Control di Lantai Produksi
Berdasarkan dari keadaan nyata di lantai produksi dapat ditemukan beberapa macam permasalahan yang timbul dan perlu dicari penyelesaiannya.
Permasalahan yang timbul yaitu kurangnya fasilitas atau prasarana yang menunjang kegiatan quality control serta pengkalibrasian alat ukur. Yang mana, selama ini di PT. FSCM Manufacturing Indonesia kurang menyediakan prasarana atau fasilitas-fasilitas yang mendukung atau menunjang kegiatan quality control yang ada di lantai produksi, agar proses pemantauan dan pengecekan kualitas dapat berjalan dengan baik. Permasalahan dan penyelesaiannya dapat dijelaskan satu per satu seperti di bawah ini.
4.1.1.1. Meja Pos Quality Contol
Tindakan perbaikan yang pertama dapat dilakukan untuk menambah prasarana kegiatan quality control yaitu dengan membuat meja pos Quality Contol pada setiap line produksi. Alasan dilakukannya pembuatan meja pos Quality Control dikarenakan oleh beberapa hal yang didapatkan dari pengamatan dan analisa di lantai produksi antara lain:
1. Tidak adanya tempat khusus untuk menulis checksheet hasil pengecekan sehingga terkadang QC checker harus jongkok dalam menulis checksheet di setiap line produksi.
2. Penempatan standard-standard proses dan produk tidak sama antar mesin, di mana ada yang ditempelkan di sebelah kanan mesin, di belakang mesin, atau di sebelah kiri mesin sehingga QC checker membutuhkan waktu yang lama untuk mencari standard yang dibutuhkan dalam pengecekan.
3. Tidak adanya jadwal patroli pengecekan QC checker yang terstruktur sehingga terkadang ada satu line produksi yang terlewati dalam melakukan pengecekan.
4. Tidak adanya working instruction yang jelas dalam menggunakan alat ukur atau alat pengecekan kualitas seperti alat vernier caliper, alat tes konsentrisitas, alat projection welding tester dan alat potong profil seamer.
5. Laporan reject harian tidak tervisualisasikan kepada semua orang, sehingga hanya orang quality control saja yang mengetahui reject harian.
Gambar 4.1. Meja Pos Quality Contol
Untuk itu dilakukan perbaikan dengan cara membuat meja pos quality control pada setiap line produksi yang sekiranya dapat membantu QC checker agar cepat melakukan pengecekan dan dapat mengurangi kelelahan QC checker.
Yang mana di meja pos quality control dipasang semua hal dan form yang digunakan dalam mendukung pengecekan kualitas antara lain:
• Standard-standard proses dan produk
Dengan penempatan standard-standard proses dan produk di meja pos ini akan membantu mempercepat pengecekan QC checker karena sudah ada tempat yang pasti untuk standard-standard proses dan produk. Sehingga QC checker tidak perlu lagi mencari-cari standard proses dan produk di bagian mesin.
• Quality control instruction
Quality contol instruction ini berisi tentang kritikal-kritikal poin yang harus dicek ukuran dimensinya untuk setiap komponen, alat ukur yang digunakan dalam pengecekan, dan seberapa sering perlu dilakukan pengecekan beserta jadwal patroli pengecekan. Kritikal-kritikal poin yang harus dicek divisualisasikan dalam gambar produk untuk mempermudah pemahaman pengukuran. Serta untuk jadwal patroli pengecekan divisualisasikan melalui time line untuk lebih mudah dibaca. Agar lebih jelasnya, contoh quality contol instruction dapat dilihat pada Lampiran 1.
• Working instruction alat ukur
Tujuan dengan adanya working instruction alat ukur ini agar dalam melakukan proses pengecekan kualitas QC Checker tidak salah dalam melakukan pengecekan kualitas. Selain itu, bila ada orang baru tidak perlu mengajari melakukan pengecekan karena semuanya sudah dijelaskan dengan terperinci di dalam working instruction alat ukur ini. Working Instruction alat-alat ukur yang dibuat antara lain vernier caliper, alat tes konsentrisitas, alat projection welding tester dan alat potong profil seamer. Contoh Working Instruction pemotongan profil seamer dapat dilihat pada Lampiran 2.
• Form grafik reject
Tujuan dari pembuatan form grafik reject yaitu agar semua operator dalam line tersebut dapat mengetahui persentase reject harian dan bulanan, sehingga operator harus berusaha meminimalisasi reject yang terjadi. Agar lebih mudah dibaca, disajikan dalam bentuk grafik sehingga dapat mengetahui fluktuasi reject harian ataupun bulan lalu. Dan setiap bulannya form ini akan didokumentasikan oleh QC document control yang kemudian akan dibuatkan pareto chartnya dalam satu bulan. Contoh form grafik reject ini dapat dilihat pada Lampiran 3.
• Visualisasi komponen baik dan cacat
Visualisasi komponen yang baik (OK) dan komponen yang cacat (NG) ini dibuat dengan tujuan agar dapat membedakan dengan jelas komponen yang baik dan yang cacat. Selain itu, juga sangat berguna bagi orang baru untuk mendefinisikan komponen yang baik dan yang cacat. Agar lebih mudah dilihat pada waktu pengecekan, letak visualisasi komponen ini berada di samping meja pos QC. Serta agar komponen yang divisualisasikan dapat awet dan tidak berkarat, maka semua komponen yang ada di visualisasi komponen harus dilapisi cat transparan. Berikut ini Gambar 4.2. contoh visualisasi pada line seat assy dan line seamer.
Gambar 4.2. Visualisasi Komponen Baik dan Cacat
Perbandingan keadaan dengan adanya meja pos QC dapat dilihat pada tabel di bawah ini:
Tabel 4.1. Perbandingan Keadaan Sebelum dan Sesudah Adanya Meja Pos QC
Before After QC checker menulis checksheet dalam
keadaan jongkok
Ada tempat menulis checksheet (meja pos QC)
Standard ditempelkan di mesin Standard ditempelkan di meja pos QC Belum ada jadwal patroli pengecekan Ada jadwal patroli pengecekan Belum ada working instruction
pengecekan Ada working instruction pengecekan
Persentase reject harian dan bulan lalu hanya diketahui QC checker
Persentase reject harian dan bulan lalu dapat diketahui semua orang
Belum ada visualisasi komponen Ada visualisasi komponen
Pembuatan meja pos quality control ini terealisasi sejak tanggal 15 Mei 2006 dengan jumlah tiga buah meja pos, yang diletakkan pada line produksi antara lain line seat assy, line assembly, serta di line seamer. Rencana untuk ke depannya, meja pos QC ini ditambah lagi sebanyak lima buah meja pos lagi. Dan meja pos ini akan diletakkan di line body, line end plate, line spring, line paper, dan line packaging.
4.1.1.2. Important Process
Tindakan perbaikan selanjutnya untuk menambah fasilitas QC (inspection visual aids) yaitu dengan membuat important process. Berikut ini akan diuraikan mengenai perbaikan yang dilakukan dengan membuat important process:
• Alasan dilakukannya pembuatan important process dikarenakan selama ini pengecekan kualitas masih kurang diperhatikan oleh operator dan hanya bergantung pada QC checker sehingga terkadang operator tidak mengetahui bagaimana komponen yang baik dan buruk.
• Perbaikan dilakukan dengan cara membuat important process yang berisi tentang check items yang diperlukan dalam pengecekan, gambar komponen yang baik (OK) serta gambar komponen yang cacat (NG) sehingga semua operator dapat melakukan pengecekan kualitas terhadap komponen yang dihasilkan.
• Important process ini digantungkan pada tiga line produksi yang kritikal yaitu line seat assy, line assembly, serta di line seamer.
Tabel 4.2. Perbandingan Keadaan Sebelum dan Sesudah Adanya Important Process
Before After Belum ada inspection visual aids Ada inspection visual aids
Operator tidak dapat mendefinisikan komponen baik dan cacat yang dihasilkan.
Operator dapat mendefinisikan komponen baik dan cacat yang dihasilkan.
Pengecekan kualitas hanya tanggung jawab QC checker saja
Pengecekan kualitas merupakan tanggung jawab bersama
• Agar lebih mudah dilihat oleh semua operator, maka important process ini digantung dan di atasnya diberi tanda segitiga merah putih yang mencolok.
Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar di bawah ini.
Gambar 4.3. Important Process Line Seat Assy
4.1.1.3. Visualisasi Paper
Tindakan perbaikan selanjutnya untuk menambah fasilitas QC (inspection visual aids) yaitu dengan membuat visualisasi paper. Berikut ini akan diuraikan mengenai perbaikan yang dilakukan dengan membuat visualisasi paper:
• Alasan dilakukannnya pembuatan visualisasi paper dikarenakan banyaknya jenis paper yang digunakan untuk spin-on maupun element serta operator sulit mengenali jenis paper yang akan digunakan untuk produksi sehingga terkadang operator salah menggunakan jenis paper.
• Untuk mencegah terjadinya kesalahan lagi dalam penggunaan jenis paper, maka dibuatkan visualisasi paper untuk semua jenis paper yang ada. Tujuan lainnya yaitu jika ada operator baru masuk kerja, operator tersebut dapat langsung membedakan jenis paper dengan jelas dan benar.
• Yang mana visualisasi paper ini diletakkan di dekat mesin paper, agar dapat dilihat dengan jelas pada saat mengoperasikan mesin paper.
• Visualisasi paper ini dibuat dengan menggunakan kertas ukuran A3 dan diberi contoh atau sampel paper pada bagian sampingnya. Contoh visualisasi paper dapat dilihat pada Lampiran 4.
Tabel 4.3. Perbandingan Keadaan Sebelum dan Sesudah Adanya Visualisasi Paper
Before After Belum ada inspection visual aids Ada inspection visual aids
Operator tidak dapat mengenali jenis paper dengan benar
Operator dapat mengenali jenis paper dengan benar
4.1.1.4. Rak Jig
Tindakan perbaikan yang dapat dilakukan untuk menambah prasarana kegiatan quality control yaitu dengan membuat rak jig yang digunakan oleh QC checker. Di mana jig yang ada di line end plate, line elemen cover, dan line seamer. Alasan dilakukannya pembuatan rak jig line end plate dikarenakan oleh beberapa hal yang didapatkan dari pengamatan dan analisa di lantai produksi antara lain:
1. Jig disimpan di dalam lemari produksi dan letak lemari tersebut berjauhan dengan mesin end plate, sehingga perlu waktu untuk mengambil jig di lemari tersebut. Hal ini membuat QC checker enggan untuk mengambil jig end plate dalam pengecekan.
2. QC checker harus mencari dahulu jig yang dibutuhkan untuk pengecekan, sehingga memakan waktu cukup lama karena jig ditumpuk-tumpuk saja.
3. Jig terlihat kotor, banyak oli, dan tidak rapi karena diletakkan di dalam lemari bersama dengan alat-alat produksi.
Melihat permasalahan tersebut, maka dibuatkan suatu rak khusus yang memuat jig end plate. Sehingga tidak membutuhkan waktu yang lama untuk mengambil jig tersebut, memudahkan dalam pencarian jig yang yang digunakan, serta lantai produksi terlihat bersih dan rapi.
Gambar 4.4. Tempat Jig Lama (Kiri) dan Tempat Jig Baru (Kanan)
Adanya rak jig end plate ini yang didesain untuk meletakan jig-jig akan memudahkan bagi QC checker untuk melakukan pengecekan. Berikut hasil perhitungan waktu persiapan pengecekan yang dilakukan oleh QC checker :
Tabel 4.4. Perhitungan Waktu Persiapan Pengecekan End Plate
Waktu Persiapan Pengecekan Part No.
Before (dtk) After (dtk)
Penurunan (dtk)
% Penurunan 17801-2200 84,6 9,8 74,8 88,42%
P12-7314 88,1 14,1 74 84,00%
MD-603441 90,8 10,8 80 88,11%
17801-2890 73,2 11,6 61,6 84,15%
Rata-rata (dtk) 72,6 86,17%
Waktu persiapan pengecekan terjadi penurunan secara signifikan (86%).
Dengan adanya penurunan waktu pengecekan yang dilakukan oleh QC checker dapat menghemat biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan. Di mana 1 hari QC checker melakukan pengecekan 8 kali. Berikut ini adalah perhitungannya:
Penurunan waktu persiapan pengecekan untuk 1 kali pengecekan: 72,6 detik.
Dalam satu hari melakukan pengecekan 8 kali: 508,8 detik Dalam satu bulan (20 hari kerja): 11.616 detik UMR yang digunakan di perusahaan satu bulan : Rp. 682.000,-
Waktu bekerja selama 1 bulan (8 jam x 20 hari x 3600 detik): 576.000 detik Penghematan biaya per bulan : (11.616/576.000) x Rp. 682.000,- = Rp. 13.754,-
~ Rp. 15.000,- Berikut ini adalah tabel perbandingan keadaan sebelum dan sesudah dengan adanya rak jig line end plate:
Tabel 4.5. Perbandingan Keadaan Sebelum dan Sesudah Adanya Rak Jig Line End Plate
Before After Penyimpanan jig di lemari produksi Penyimpanan jig di rak jig
Letak jig jauh dengan mesin end plate
Letak rak jig dekat dengan mesin end plate
Peletakan jig hanya ditumpuk-tumpuk Peletakan jig teratur satu per satu Jig terlihat kotor, banyak oli dan tidak
rapi Jig terlihat bersih dan rapi
Rata-rata waktu persiapan pengecekan 80 detik
Rata-rata waktu persiapan pengecekan 10 detik , terjadi penghematan/bln ~ Rp 15,000,-
Selain membuat rak jig end plate, juga dilakukan pembuatan rak jig untuk line elemen cover dan line seamer. Untuk rak jig line elemen cover dan line seamer terealisasi pada tanggal 26 Mei 2006 dengan masing-masing line satu buah rak jig.
• Manfaat yang dapat diperoleh dari pembuatan rak jig ini adalah QC checker ataupun operator dapat dengan cepat melakukan pengecekan. Untuk mempermudah dalam pengecekan, maka masing-masing jig diberi kode jig.
• Selain itu, juga dibuatkan standard jig, yang menjelaskan jig-jig yang dipakai untuk mengecek pada suatu part number. Contoh standard jig dapat dilihat pada Lampiran 5. Yang mana standard jig ini ditempelkan pada pintu rak jig untuk mempermudah melihat standard jig tersebut.
• Sebagai contoh di lapangan sedang produksi elemen cover dengan No. FSCM 110-0706, QC Checker hanya melihat pada form standard jig elemen cover bahwa elemen cover yang memiliki nomor FSCM 110-0706 menggunakan jig yang berkode F 5.0 dan jig yang berkode J 3.6. Dengan adanya jig, maka dapat mengurangi jumlah reject yang ada pada line tersebut.
Gambar 4.5. Tempat Jig Elco (Kiri) dan Tempat Jig Seamer (Kanan)
4.1.1.5. Box Elcometer dan Thickness Gauge
Tindakan perbaikan lainnya untuk melengkapi fasilitas atau prasarana QC checker di lantai produksi, khususnya line assembly yaitu membuat box elcometer dan thickness gauge. Alasan dilakukannya pembuatan box elcometer dan thickness gauge dikarenakan oleh beberapa hal yang didapatkan dari pengamatan dan analisa di lantai produksi antara lain:
1. Alat elcometer dan thickness gauge diletakkan di dalam lemari laboratorium yang mana letaknya jauh dari line painting,, sehingga perlu waktu cukup lama untuk mengambil alat tersebut di lemari laboratorium. Hal ini membuat QC checker malas dan enggan untuk melakukan pengecekan menggunakan elcometer dan thickness gauge.
2. Frekuensi yang cukup tinggi penggunaan alat elcometer dan thickness gauge yaitu enam kali dalam satu hari.
Melihat keadaan tersebut, maka dilakukan perbaikan dengan cara membuatkan suatu box kecil untuk menyimpan alat-alat yang digunakan oleh QC checker line assembly.
• Box kecil ini diletakkan di dekat line painting, dengan tujuan agar lebih mudah dalam pengecekan dan tidak membuat kelelahan QC checker untuk melakukan pengecekan hasil painting.
• Agar alat-alat ukur ini lebih aman maka box ini didesain dengan dilengkapi dengan gembok kecil. Serta pada bagian bawah dari box ini juga dapat digunakan untuk meletakkan laporan-laporan harian ataupun checksheet- checksheet QC checker.
Gambar 4.6. Tempat Lama Alat Ukur (kiri) dan Box Alat Ukur (kanan)
Dengan adanya box elcometer dan thickness gauge ini akan memudahkan bagi QC checker untuk melakukan pengecekan hasil painting.
Berikut hasil perhitungan waktu persiapan pengecekan yang dilakukan oleh QC checker :
Tabel 4.6. Perhitungan Waktu Persiapan Pengecekan Painting
Waktu Persiapan Pengecekan Part No.
Before (dtk) After (dtk)
Penurunan (dtk)
% Penurunan 16510-73002 137,5 8,6 128,9 93,75%
ME-035829 140,8 10,1 130,7 92,83%
15601-BZ010 142,1 7,8 134,3 94,51%
ME-014833 138,7 9,5 129,2 93,15%
Rata-rata (dtk) 130,775 93,56%
Waktu pengecekan terjadi penurunan secara signifikan (94%). Dengan adanya penurunan waktu pengecekan yang dilakukan oleh QC checker dapat menghemat biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan. Di mana 1 hari QC checker melakukan pengecekan 6 kali. Berikut ini adalah perhitungannya:
Penurunan waktu pengecekan untuk setiap pengecekan: 130,8 detik.
Dalam satu hari melakukan pengecekan 6 kali: 784,65 detik Dalam satu bulan (20 hari kerja): 15.693 detik UMR yang digunakan di perusahaan satu bulan : Rp. 682.000,-
Waktu bekerja selama 1 bulan ( 8 jam x 20 hari x 3600 detik): 576.000 detik Penghematan biaya per bulan : (15.693/576.000) x Rp. 682.000,- = Rp. 18.581,-
~ Rp. 20.000,- Berikut ini adalah tabel perbandingan keadaan sebelum dan sesudah dengan adanya box elcometer dan thickness gauge:
Tabel 4.7. Perbandingan Keadaan Sebelum dan Sesudah Adanya Box Elcometer dan Thickness Gauge
Before After Penyimpanan di lemari laboratorium Penyimpanan di box khusus QC
Letak lemari jauh dengan painting Letak box dekat dengan painting Rata-rata waktu persiapan
pengecekan 140 detik
Rata-rata waktu persiapan pengecekan 10 detik, terjadi penghematan/bln ~ Rp 20,000,-
4.1.1.6. Rak Go-No-Go
Selain membuat rak untuk jig-jig, juga dilakukan perbaikan terhadap alat Go-No-Go. Tindakan perbaikan yang dapat dilakukan yaitu dengan membuat rak Go-No-Go yang digunakan untuk menguji kesimetrisan dari ulir seat oleh QC checker. Alasan dilakukannya pembuatan rak Go-No-Go dikarenakan oleh beberapa hal yang didapatkan dari pengamatan dan analisa di lantai produksi antara lain:
1. Belum adanya tempat khusus untuk alat Go-No-Go, yang selama ini hanya diletakkan di keranjang.
2. Ukuran ulir dari alat Go-No-Go ini bermacam-macam lebih dari delapan macam sehingga membutuhkan waktu yang lama untuk mencari-cari ulir yang sejenis dengan ulir seat di keranjang
3. Alat Go-No-Go terlihat tidak rapi dan banyak debu.
Perbaikan dilakukan dengan cara membuat satu rak khusus untuk alat Go-No-Go beserta insert-insertnya yang sekiranya dapat membantu QC checker ataupun operator dalam melakukan pengecekan.
• Rak Go-No-Go ini, didesain dengan sistem tertutup agar alat Go-No-Go dapat tetap bersih dari debu, dan diberi pintu dari mika agar dapat mudah dilihat dari luar.
• Untuk lebih mempermudah pencarian jenis ulir maka setiap bagian rak diberi label tentang ukuran ulir untuk setiap alat Go-No-Go.
Gambar 4.7 . Tempat Lama Go-No-Go (kiri) dan Rak Go-No-Go (kanan)
Perbandingan keadaan dengan adanya rak Go-No-Go dapat dilihat pada tabel di bawah ini:
Tabel 4.8. Perbandingan Keadaan Sebelum dan Sesudah Adanya Rak Go-No-Go
Before After Penyimpanan Go-No-Go di keranjang
Penyimpanan Go-No-Go di rak khusus
Pencarian jenis ulir sangat sulit dan lama
Pencarian jenis ulir lebih mudah dan cepat
Alat Go-No-Go terlihat kotor banyak debu
Alat Go-No-Go terlihat bersih dari debu
4.1.1.7. Meja Tes Konsentrisitas
Tindakan perbaikan yang dapat dilakukan yaitu dengan membuat meja tes konsentrisitas yang baru. Berikut ini adalah alasan mengenai perbaikan yang dilakukan dengan cara membuat meja tes konsentrisitas yang baru:
1. Meja tempat tes konsentrisitas belum cukup memadai, karena hanya mampu memuat dua alat tes konsentrisitas saja.
2. Alat tes konsentrisitas dapat dipindah-pindahkan dan bergerak pada waktu pengukuran. Hal ini dikarenakan pada alat tes tidak diberi baut, sehingga dapat menyebabkan berkurangnya fungsi dari alat tes tersebut.
3. Bagian alas meja tes tidak rata atau datar, karena menggunakan bahan dari SPHD. Hal ini akan berpengaruh pada hasil pengukuran bila alas meja tidak rata benar.
4. Hasil pengukuran antar orang dapat berbeda-beda, karena tidak adanya stopper pada dial indicator.
Sehingga meja tes konsentrisitas yang lama sudah tidak layak lagi digunakan untuk pengukuran dan perlu adanya perbaikan. Perbaikan dilakukan dengan membuat meja tes konsentrisitas baru dengan desain khusus di mana:
1. Meja tes mampu memuat empat alat tes langsung.
2. Alat tes konsentrisitas dipermanenkan dengan diberi baut pada sisi-sisinya, agar tidak dapat bergerak.
3. Bagian alas meja terbuat dari bahan besi MS 1 cm, dengan tujuan agar permukaan alas benar-benar rata dan datar.
4. Setiap alat tes konsentrisitas diberi stopper sebagai batas penempatan dial indicator, sehingga hasil pengukuran antar orang dapat sama.
Gambar 4.8. Meja Tes Konsentrisitas
Berikut ini adalah tabel perbandingan keadaan sebelum dan sesudah dengan adanya meja tes konsentrisitas yang baru:
Tabel 4.9. Perbandingan Keadaan Sebelum dan Sesudah Adanya Meja Tes Konsentrisitas
Before After Meja tes hanya memuat 2 alat tes
konsentrisitas
Meja tes mampu memuat 4 alat tes konsentrisitas
Alat tes dapat dipindah-pindahkan Alat tes sudah permanen
Tidak ada stopper Ada stopper
Hasil pengukuran antar dua orang dapat berbeda
Hasil pengukuran antar dua orang sama
4.1.1.8. Pengkalibrasian Alat Ukur
PT. FSCM Manufacturing harus dapat membuat proses untuk memastikan bahwa pemantauan dan pengukuran yang dilakukan oleh quality control sesuai dengan persyaratan pemantauan dan pengukuran secara konsisten.
Untuk memastikan keabsahan atau kevalidan hasil pemeriksaan, peralatan pengukuran harus dikalibrasi atau diverifikasi pada jangka waktu yang disesuaikan dengan standard internasional.
Berdasarkan dokumentasi yang dimiliki PT. FSCM Manufacturing, didapatkan data bahwa terakhir dilaksanakan proses kalibrasi terhadap alat-alat ukur yang ada pada bulan Juli 2003. Alat-alat ukur tersebut seperti vernier caliper, dial caliper dan micrometer. Bila alat-alat ukur tersebut tidak segera dilakukan kalibrasi untuk mengetahui keabsahan alat ukur, maka akan terjadi kesalahan pengukuran dalam kegiatan quality control. Dengan pertimbangan bahwa alat-alat ukur tersebut setiap hari digunakan untuk melakukan pengecekan, serta selang waktu yang cukup lama kurang lebih dua tahun tidak dilakukan proses pemantauan dan pengukuran alat ukur (kalibrasi), maka direncanakan jadwal untuk kalibrasi alat ukur pada bulan Mei 2006.
Terdapat beberapa hal yang harus dibuat sebelum proses kalibrasi dilaksanakan antara lain :
1. Form master list yang berisi alat-alat ukur apa saja yang akan dikalibrasi, nomor identitas alat ukur, dan nama pengguna alat ukur tersebut. Tujuan dari form ini adalah untuk mengetahui alat ukur apa saja yang akan dikalibrasi.
Form ini dapat dilihat pada Lampiran 6.
2. Jadwal kalibrasi untuk semua alat ukur yang akan dikalibrasi. Tujuan dari jadwal kalibrasi ini adalah untuk melihat rencana jadwal kalibrasi alat-alat ukur. Contoh form jadwal kalibrasi dapat dilihat pada Lampiran 7.
3. Standard Operasional Prosedure (SOP) kalibrasi internal untuk menjelaskan prosedur pelaksanaan proses kalibrasi internal. SOP kalibrasi internal ini mangatur proses kalibrasi antar departemen yang terlibat dalam kalibrasi.
Untuk selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran 8.
4. Standard label status kalibrasi yang berisi tentang label status alat ukur setelah dikalibrasi. Label status kalibrasi ini terdapat dua macam yaitu Calibrated yang berarti alat ukur tersebut berfungsi dengan baik dan sesuai dengan master gauge block. Rejected yang berarti alat ukur tersebut kurang berfungsi dengan baik dan tidak sesuai dengan master gauge block. Dan label status kalibrasi ini harus ditempelkan di bagian belakang alat ukur tersebut sebagai bukti bahwa telah dikalibrasi. Standard label status kalibrasi ini dapat dilihat pada Lampiran 9.
Gambar 4.9. Alat Ukur Vernier Caliper yang Sudah Dikalibrasi
5. Form pemberitahuan kalibrasi. Form ini diberikan kepada pihak pengguna alat ukur selambat-lambatnya dua hari sebelum tanggal kalibrasi dilaksanakan. Tujuan dari form ini agar pihak pengguna alat ukur dapat menyerahkan alat ukurnya kepada bagian Quality Assurance pada tanggal
kalibrasi dilaksanakan. Serta form ini sebagai bukti serah terima alat ukur untuk dikalibrasi. Form ini dapat dilihat pada Lampiran 10.
6. Alat master gauge block merupakan alat yang digunakan sebagai pedoman pengukuran kalibrasi. Alat ini meminjam dari PT. Intipelangi Drumasindo Jakarta. Alat master gauge block yang dipakai untuk kalibrasi dengan nomor series 960897.
Gambar 4.10. Alat Master Gauge Block Series 960897
7. Working Instruction kalibrasi vernier caliper berisi tentang tujuan dan prosedur kalibrasi vernier caliper dengan menggunakan alat master gauge block. Working Instruction ini dapat dilihat pada Lampiran 11.
Setelah semua hal di atas tersedia dan siap, pada tanggal 16 Mei 2006 proses pengkalibrasian alat-alat ukur dilakukan oleh Bapak Abbas (salah satu pegawai PT. FSCM Manufacturing Indonesia) yang telah memiliki sertifikat pengkalibrasian internal.
Dari hasil kalibrasi tersebut, didapatkan bahwa dari total alat ukur yang telah dikalibrasi sebanyak 15 alat ukur dan semuanya dalam status baik dan masih layak dipakai untuk kegiatan quality control. Untuk mendokumentasikan hasil dari kalibrasi tersebut untuk setiap alat ukur diperlukan suatu form hasil kalibrasi beserta catatan kalibrasi. Form hasil kalibrasi ini berisi tentang nilai kesalahan dari alat ukur tersebut serta kesimpulan terhadap alat ukur, layak digunakan atau sudah tidak layak lagi digunakan. Untuk catatan kalibrasi berisi tentang sejarah kalibrasi alat ukur tersebut yang berupa tanggal kalibrasi, rencana kalibrasi lagi, dan status alat ukur. Selengkapnya untuk contoh form hasil kalibrasi dan catatan kalibrasi dapat dilihat pada Lampiran 12 dan 13.
4.1.2. Perbaikan Kegiatan Quality Control di Laboratorium
Bagian Quality Assurance di PT. FSCM Manufacturing Indonesia mempunyai tugas melakukan pengontrolan kualitas produk mulai bahan baku datang, proses produksi, sampai pada pengujian kualitas filter di laboratorium sebelum produk diterima oleh customer. Namun, untuk bagian pengujian kualitas filter di laboratorium seringkali dikesampingkan. Sehingga kegiatan quality control di laboratorium sedikit sekali dan fungsi dari laboratorium tidak berjalan dengan baik. Hal ini didasarkan pada dokumentasi yang ada untuk pengujian laboratorium didapatkan bahwa rata-rata sebulan hanya 15 kali pengujian saja yang dilakukan di laboratorium. Untuk itu agar fungsi dari laboratorium dapat berjalan dengan baik, maka dilakukan beberapa perbaikan dalam laboratorium.
Setelah dilakukan pengamatan dan analisa di laboratorium didapatkan bahwa banyak hal yang harus diperbaiki salah satunya adalah masalah lamanya waktu setting mesin pengujian. Selama ini untuk melakukan setting mesin pengujian membutuhkan waktu yang cukup lama sekitar 6-8 menit untuk satu kali pengujian, sehingga membuat orang malas untuk melakukan pengujian. Hal ini dikarenakan oleh beberapa hal antara lain:
1. Tidak ada standard yang jelas penggunaan mounting dan nepel pada setiap mesin penguji berdasarkan part number filter. Sehingga dalam menyetting mesin penguji harus mencoba-coba dan mengepaskan ulir filter dengan nepel mesin penguji.
2. Working Instruction (instruksi kerja) untuk setiap mesin pengujian kurang jelas dan tidak terperinci, sehingga orang baru akan kesulitan dalam melakukan pengujian filter
3. Terdapat beberapa nepel dan mounting yang rusak dan peralatan-peralatan laboratorium seperti kunci ring yang kurang memadai, sehingga dalam menyetting mesin pengujian harus memperbaiki dahulu nepel yang rusak. Dan penempatan mounting, nepel dan peralatan laboratorium yang tidak rapi. Hal ini menyebabkan harus mencari-cari dahulu nepel, mounting, maupun peralatan untuk menyetting mesin penguji.
4. Pengisian form laporan hasil pengujian terlalu berbelit-belit dan kurang sederhana, sehingga membuat malas dalam menulis laporan hasil pengujian semua mesin.
Untuk mengatasi timbulnya permasalahan-permasalahan di atas, perlu dilakukan beberapa tindakan perbaikan. Tindakan perbaikan yang dapat dilakukan akan dijelaskan satu per satu.
4.1.2.1. Pembuatan Standard Penggunaan Mounting dan Nepel
Tindakan perbaikan yang dapat dilakukan yaitu dengan membuat standard penggunaan mounting dan nepel untuk setiap mesin pengujian. Di mana dalam melakukan pengujian filter baik pengujian Endurance Test, Impulse Test, Drain Back Test, maupun Pressure Loss Test membutuhkan mounting dan nepel yang berbeda untuk setiap part number filter. Standard yang dibuat ini ditempelkan di masing-masing mesin pengujian. Sedangkan untuk mounting dan nepel diberi kode alat yang terdapat pada standard penggunaan mounting dan nepel.
Sebagai contoh filter dengan FSCM No.110-0501 diuji Endurance Test.
Melalui standard penggunaan mounting dan nepel mesin Endurance Test, untuk filter dengan FSCM No.110-0501 menggunakan mounting dengan diameter 86 mm yang diberi kode EM 2 dan nepel ukuran ¾ yang diberi kode EN 1.
Kemudian langsung mencari mounting yang berkode EM 2 dan nepel yang berkode EN1 pada rak laboratorium. Sehingga tidak perlu mencoba-coba untuk mengepaskan ulir filter dengan nepel mesin pengujian. Contoh standard penggunaan mounting dan nepel mesin Endurance Test dan Impulse Test dapat dilihat pada Lampiran 14 dan 15.
4.1.2.2. Perbaikan Working Instruction
Tindakan perbaikan selanjutnya dapat dengan melakukan perbaikan working instruction untuk semua mesin pengujian di laboratorium. Working instruction merupakan suatu tools yang digunakan untuk mengetahui prosedur apa sajakah yang harus dilakukan untuk menjalankan suatu mesin.
Working instruction sangat bermanfaat jika benar-benar dibuat secara terperinci dan detail prosedur kerjanya. Working instruction yang memiliki langkah-langkah kerja yang jelas akan sangat membantu orang dalam mengoperasikannya, terutama bagi orang yang baru. Working instruction mesin pengujian di laboratorium yang ada selama ini memiliki kelemahan yaitu prosedur atau langkah-langkah kerja dalam menguji filter kurang terperinci dan tidak disertai gambar yang jelas untuk setiap point langkah kerja, sehingga orang baru akan sulit mengoperasikan mesin pengujian. Beberapa working instruction mesin pengujian yang diperbaiki antara lain:
1. Mesin Endurance Test 2. Mesin Impulse Test 3. Mesin Pressure Loss Test 4. Mesin Drain Back Test
Adapun contoh working instruction mesin impulse test yang lama dan yang baru masing-masing dapat dilihat pada Lampiran 16 dan 17.
4.1.2.3. Penambahan dan Merapikan Peralatan Inventori
Selain memperbaiki working instruction masing-masing mesin, juga dilakukan penambahan peralatan inventori dan sekaligus merapikan peralatan- peralatan yang ada di laboratorium.
Penambahan peralatan inventori ini didasarkan pada pengamatan di laboratorium bahwa adanya alat kunci ring ukuran 20-22 yang dalam keadaan bengkok (kurang layak digunakan) dan tidak adanya alat kunci pas ukuran 14-15.
Padahal kunci ring ukuran 20-22 ini pasti digunakan dalam melakukan pengujian Endurance Test. Sedangkan alat kunci pas ukuran 14-15 diperlukan dalam pengujian Pressure Loss Test dan Drain Back Test. Sehingga pada bulan Februari, dilakukan penambahan alat kunci ring dan kunci pas antara lain:
1. Kunci pas 14-15, 2. Kunci pas 18-19, 3. Kunci ring 20-22, dan 4. Kunci ring pas 22.
Selain alat-alat kunci tersebut, juga dilakukan penambahan mounting dan nepel untuk mesin impulse test dengan membuat order kepada bagian workshop untuk dibuatkan mounting dan nepel. Proses pembuatan order ke bagian workshop tersebut pada bulan Maret 2006, tetapi baru terealisasi bulan Juni 2006. Hal ini dikarenakan loading mesin di bagian workshop tinggi dan adanya proyek Ryco-Anzac yang banyak menyita waktu bagian workshop.
Berikut ini perlengkapan mounting dan nepel yang baru antara lain:
1. Mounting diameter 86 mm dengan nepel M 18, 2. Mounting diameter 96 mm dengan nepel ¾, 3. Mounting diameter 120 mm dengan nepel ¾, 4. Mounting diameter 120 mm dengan nepel M 24, 5. Mounting diameter 120 mm dengan nepel M 30, 6. Nepel 13/16,
7. Nepel M 24, dan 8. Nepel M 30.
Tindakan merapikan alat inventori laboratorium dilakukan dengan membuat rak khusus laboratorium yang dapat memuat semua alat keperluan laboratorium seperti mounting, nepel semua mesin pengujian, alat-alat kunci yang digunakan sampai pada sampel filter trial yang disimpan.
Yang mana sebelumnya semua mounting, nepel dan alat-alat kunci disimpan di dalam lemari yang kotor, banyak minyak dan tidak bersih, sehingga dalam mencari alat yang diperlukan sangat sulit karena lemari berada di bawah.
Setelah dilakukan perbaikan ini memudahkan penguji untuk melakukan pencarian alat-alat yang diperlukan dalam pengujian. Sehingga akan menghilangkan aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah. Berikut ini adalah gambar tempat alat-alat laboratorium yang lama dan tempat alat-alat laboratorium yang baru.
Gambar 4.11. Tempat Tools Lama (kiri) dan Tempat Tools Baru (kanan)
4.1.2.4. Perbaikan Form-Form Hasil Pengujian
Tindakan perbaikan yang dilakukan di laboratorium adalah perbaikan format form-form hasil pengujian tes. Hal ini didasarkan pada pengamatan di laboratorium dan analisa bahwa form hasil pengujian yang lama kurang sederhana, sehingga dapat membingungkan dalam menulis laporan hasil pengujian. Selain kurang sederhana, form lama dinilai sebagai pemborosan kertas karena menggunakan satu lembar untuk satu kali pengujian. Sehingga untuk perbaikan ini, dibuatkan form hasil pengujian yang satu lembar dapat memuat laporan hasil pengujian dua kali (satu laporan sebesar setengah lembar). Tujuan dari pembuatan form laporan hasil pengujian, yang baru yaitu menyederhanakan dalam penulisan laporan dan menghemat biaya cetak laporan hasil pengujian, serta juga memudahkan dalam mendokumentasikan laporan tersebut.
Kelemahan dari form hasil pengujian yang lama secara keseluruhan antara lain:
1. Kepala atau kop form antar laporan hasil pengujian satu dengan yang lainnya tidak seragam, sehingga membingungkan dalam penulisan laporan hasil pengujian.
2. Isi laporan hasil pengujian kurang terperinci dengan jelas, sehingga dapat membingungkan pembaca laporan hasil pengujian.
3. Tidak adanya kesimpulan dari hasil pengujian, apakah filter lolos dalam pengujian (OK) atau tidak (NG).
Untuk itu, dilakukan perbaikan format form-form hasil pengujian tes dengan melihat hal-hal seperti yang disebutkan di atas. Beberapa form hasil pengujian yang diperbaiki antara lain:
1. Form Endurance Test 2. Form Impulse Test 3. Form Pressure Loss Test 4. Form Drain Back Test
Contoh form laporan hasil pengujian Endurance Test yang lama dan yang baru dapat dilihat pada Lampiran 18 dan 19.
Perbandingan keadaan sebelum dan sesudah adanya perbaikan sistem pengujian di laboratorium dapat dilihat pada tabel di bawah ini:
Tabel 4.10. Perbandingan Keadaan Sebelum dan Sesudah Adanya Perbaikan sistem Pengujian di Laboratorium
Before After Belum ada standard penggunaan
mounting dan nepel untuk setiap mesin pengujian
Ada standard penggunaan mounting dan nepel untuk setiap mesin
pengujian Working Instruction untuk semua
mesin pengujian tidak terperinci dan kurang jelas
Working Instruction untuk semua mesin pengujian terperinci dan jelas Mounting, nepel dan peralatan
disimpan di lemari yang kotor dan banyak oli
Mounting, nepel dan peralatan diletakkan di rak khusus dan bersih dari oli
Sulit dalam mencari peralatan yang dibutuhkan dalam pengujian
Lebih mudah dalam mencari peralatan yang dibutuhkan dalam pengujian
Peralatan laboratorium kurang
lengkap Peralatan laboratorium lengkap
Pengisian form hasil pengujian kurang sederhana dan
kesimpulannya kurang jelas
Pengisian form hasil pengujian sederhana dan kesimpulannya jelas
4.2. Penerapan Cost Reduction Program
Cost Reduction Program adalah suatu program pengurangan biaya produksi yang banyak diterapkan oleh perusahaan-perusahaan besar di Indonesia ini, sehingga dapat menekan biaya produksinya seminimal mungkin dan dapat meningkatkan keuntungan yang didapatkan perusahaan. Selain itu tujuan lainnya
yaitu untuk dapat meningkatkan daya saing produk terhadap perusahaan saingannya.
PT. FCSM Manufacturing Indonesia menerapkan Cost Reduction Program dengan berbagai cara antara lain mengubah jenis bahan baku untuk komponen pembuatan filter contoh dari menggunakan bahan SECD diganti dengan bahan SECC, mengubah tebal dari bahan baku komponen contoh dari menggunakan tebal bahan 0,6 mm diganti dengan tebal bahan 0,5 mm, mengurangi biaya bensin untuk forklift dengan mengganti menggunakan handlift, dan pembatasan karyawan yang lembur harus menggunakan Surat Permohonan Lembur (SPL). Cost Reduction Program yang dilakukan di dalam laporan ini hanya pada program mengubah tebal dari bahan baku komponen elemen cover dari tebal 0,6 mm menjadi 0,5 mm dengan jenis bahan yang sama dan kualitas filter yang sama baiknya. Untuk mewujudkan Cost Reduction Program ini, PT.
FSCM Manufacturing melakukan trial-trial terhadap bahan baku komponen elemen cover yaitu SECD dan SPCD dengan tebal 0,5 mm.
Trial ini dimulai dengan memproses komponen trial yaitu komponen elemen cover dengan tebal bahan 0,5 mm. Kemudian komponen trial tersebut diukur dimensi-dimensinya dengan menggunakan vernier caliper serta diukur penipisannya dengan menggunakan micrometer. Yang mana dimensi-dimensi tersebut harus masuk dalam standard yang telah ditetapkan oleh PT. FSCM Manufacturing dan penipisannya maksimum 20% dari tebal semula. Seluruh pengukuran tersebut akan dicatat pada laporan hasil pemeriksaan. Bila penipisannya 21% dari tebal semula, maka trial ini harus berhenti sampai di sini.
Contoh laporan hasil pemeriksaan dapat dilihat pada Lampiran 20. Selanjutnya komponen trial ini digabungkan dengan komponen-komponen lainnya seperti body, seat, elemen assy, retainer, spring, dan packing B. Proses penggabungan komponen-komponen pembuatan filter, sehingga dihasilkan filter yang utuh adalah proses seamer. Setelah diproses seamer, filter trial ini akan dipotong profilnya untuk melihat hasil dari proses seamer harus memenuhi standard dan kerapatan antara body dan elemen covernya. Contoh laporan hasil profil seamer ini dapat dilihat pada Lampiran 21.
Setelah menjadi filter utuh, filter hasil trial dibawa ke laboratorium PT.
FSCM Manufacturing Indonesia Plant 4. Di laboratorium ini, dilakukan pengujian terhadap filter trial tersebut untuk mengetahui kualitas dari filter trial. Pengujian yang dilakukan antara lain:
• Pengujian Endurance Test dan Burst Strength Test.
Tujuan dari pengujian ini adalah untuk mengetahui ketahanan filter trial dan packing (seal) A filter trial pada tekanan 15 kgf/cm² dalam jangka waktu tiga menit. Bila hasil pengujian filter trial pada tekanan 15 kgf/cm² selama satu menit sudah mengalami deformasi elemen covernya (mengembung), maka hasil trial ini gagal. Seluruh hasil trial harus lolos pengujian pada tekanan 15 kgf/cm² selama tiga menit dan tidak mengalami deformasi elemen cover dan packing A tidak selip, atau dengan kata lain tidak terjadi kebocoran pad filter trial. Yang mana pada tekanan 15 kgf/cm² dalam jangka waktu tiga menit ini setara pada mobil yang digunakan pada jalan tanjakan secara terus menerus. Setelah dilakukan pengujian ini dicatat pada laporan pengujian Endurance Test dan Burst Strength Test. Contoh laporan pengujian Endurance Test dapat dilihat pada Lampiran 22.
• Pengujian Impulse Test
Tujuan dari pengujian ini adalah untuk mengetahui ketahanan filter trial secara keseluruhan pada tekanan 9 kgf/cm² selama 40.000 cycle nonstop.
Seluruh hasil trial harus lolos pengujian Impulse Test ini pada tekanan 9 kgf/cm² selama 40.000 cycle tidak mengalami kebocoran seperti body bocor, seat assy pecah, seamer pecah dan packing selip. Setelah dilakukan pengujian ini dicatat pada laporan pengujian Impulse Test. Contoh laporan pengujian Impulse Test dapat dilihat pada Lampiran 23
Setelah semua hasil pemeriksaan dan pengujian menyatakan filter trial dalam keadaan baik (OK), maka dibuatkan laporan hasil trial keseluruhan yang ditujukan untuk perusahaan. Laporan hasil trial ini mencakup rekapan hasil pemeriksaan dimensi dan penipisan, laporan hasil profil seamer, laporan pengujian Endurance Test, laporan pengujian Impulse Test, kesimpulan hasil trial, saran dan lampiran yang berupa hasil pemeriksaan dan pengujian-pengujian yang dibuat. Contoh laporan hasil trial ini dapat dilihat pada Lampiran 24.
Selanjutnya, melakukan perubahan spesifikasi terhadap part number- part number yang berhasi dalam trial. Perubahan ini dengan menggunakan form ECR (Engineering Change Request) yang dapat dilihat pada Lampiran 25. Form ini dilengkapi dengan laporan trial keseluruhan dan perhitungan penghematan biaya bahan baku elemen cover. Yang mana form ini disebarkan kepada pihak- pihak yang berkepentingan seperti pihak PPIC, produksi, R&D dan quality.
Dengan tujuan agar pada saat produksi dapat menggunakan bahan baku elemen cover dengan tebal 0,5 mm, sehingga dapat menghemat biaya produksi.
4.2.1. Perhitungan Cost Reduction Program
Beberapa part number yang komponen elemen covernya menggunakan bahan dengan tebal 0,6 mm. Yang kemudian dilakukan trial menggunakan bahan dengan tebal 0,5 mm dalam Cost Reduction Program ini antara lain:
1. EL 001-0306, 2. EL 004-0306, 3. EL 005-0106G, 4. EL 006-0306, 5. EL 009-0306, 6. EL 010-0306, 7. EL 011-0306, 8. EL 012-0306, 9. EL 019-0306, dan 10. EL 023-0306.
Setelah melakukan trial terhadap part number-part number di atas, maka didapatkan nomor komponen elemen cover di bawah ini yang dapat menggunakan bahan dengan tebal 0,5 mm untuk program Cost Reduction Program, tanpa mengurangi kualitas dari filter semula tersebut, antara lain:
1. EL 001-0306, 2. EL 005-0106G, 3. EL 019-0306, dan 4. EL 023-0306.
Dari data laporan hasil produksi selama bulan Mei 2005 sampai bulan April 2006, dapat dihitung besar rata-rata produksi per bulan untuk setiap part number yang menggunakan nomor komponen elemen cover seperti yang disebutkan di atas untuk menghitung besar rata-rata penghematan yang terjadi di PT. FSCM Manufacturing Indonesia dalam program Cost Reduction Program ini.
Data laporan hasil produksi untuk setiap nomor komponen elemen cover selama bulan Mei 2005 sampai bulan April 2006 dapat dilihat pada Lampiran 26.
Dari data hasil produksi di atas maka dapat direkap jumlah produksi filter berdasarkan nomor komponen elemen covernya dapat dilihat pada tabel di bawah ini:
Tabel 4.11. Data Hasil Produksi Berdasarkan Nomor Komponen
No. No. Komponen Produksi /thn Rata-Rata Produksi /bln
1 EL 001-0306 141.708 12.000
2 EL 005-0106G 129.621 11.000
3 EL 019-0306 131.205 11.000
4 EL 023-0306 71.510 6.000
Biaya bahan baku komponen elemen cover dengan menggunakan bahan dengan tebal 0,6 mm lebih mahal dibandingkan dengan bahan baku dengan tebal 0,5 mm. Biaya bahan baku elemen cover setiap nomor komponennya untuk satu buah elemen cover diambil dari data harga BOM komponen. Berikut biaya bahan baku elemen cover pada tabel di bawah ini :
Tabel 4.12. Perbandingan Biaya Bahan Baku Elemen Cover
No, No. Komponen Biaya bahan baku tebal 0,6 mm /pcs
Biaya bahan baku tebal 0,5 mm /pcs
Penghematan /pcs
1 EL 001-0306 324,34 289,71 34,63
2 EL 005-0106G 521,01 438,42 82,59
3 EL 019-0306 324,34 289,71 34,63
4 EL 023-0306 324,34 289,71 34,63
Dari data-data yang telah diperoleh, maka dapat dihitung besar rata-rata penghematan yang terjadi dalam Cost Reduction Program ini dengan mengganti
bahan baku elemen cover yang semula menggunakan bahan dengan tebal 0,6 mm diganti dengan bahan yang sejenis tetapi dengan tebal 0,5 mm.
BIAYA MATERIAL ELEMEN COVER PER BULAN
0,00 1.000.000,00 2.000.000,00 3.000.000,00 4.000.000,00 5.000.000,00 6.000.000,00 7.000.000,00
BIAYA (RP)
BEFORE 3.892.080 5.731.110 3.567.740 1.946.040
AFTER 3.476.520 4.822.620 3.186.810 1.738.260
SAVING/BLN 415.560 908.490 380.930 207.780
EL001-0306 EL005-0106G EL019-0306 EL023-0306
Gambar 4.12. Perbandingan Biaya Material Elemen Cover Per Bulan
Perhitungan rata-rata penghematan selengkapnya dapat dilihat di bawah ini :
Tabel 4.13. Perhitungan Rata-Rata Penghematan Cost Reduction Program
No. No. Komp Rata-Rata Prod/bln
Penghematan /pcs
Penghematan /bln
Penghematan /thn 1 EL001-0306 12.000 34,63 415.560 4.986.720 2 EL005-0106G 11.000 82,59 908.490 10.901.880 3 EL019-0306 11.000 34,63 380.930 4.571.160 4 EL023-0306 6.000 34,63 207.780 2.493.360 Total Penghematan 1.912.760 22.953.120
Contoh perhitungan penghematan dari pengubahan tebal bahan baku elemen cover ini untuk nomor komponen EL 001-0306 :
Penghematan /bulan = Rata-rata produksi /bulan x Penghematan /pcs = 12.000 pcs x Rp. 34,63 /pcs
= Rp. 415.560,-
Penghematan / tahun = Penghematan /bulan x 12 bulan = Rp. 415.560,- x 12
= Rp. 4.986.720,-
Setelah dilakukan perhitungan maka dapat diketahui berapa biaya bahan baku yang dapat dihemat karena adanya Cost Reduction Program. Biaya yang dapat dihemat rata-rata sebulan sebesar Rp. 1.912.760,-. Untuk setahun dapat menghemat biaya bahan baku untuk elemen cover sebesar Rp. 22.953.120,-.
Dengan adanya evaluasi dari perhitungan Cost Reduction Program ini maka diharapkan agar bagian Engineering dapat terus meningkatkan upaya melakukan Cost Reduction Program pada produk filter dengan tetap memperhatikan kualitas produk filter yang dihasilkan. Selain itu, dengan adanya Cost Reduction Program perusahaan dapat meningkatkan keuntungan yang didapat dari biaya penghematan tersebut. Jadi PT. FSCM Manufacturing dapat meningkatkan keuntungan yang diperoleh untuk setiap bulannya dengan adanya Cost Reduction Program sebesar
~ Rp. 2.000.000,-.
4.3. Improvement
4.3.1. New Product Document Preparation
Pada tahun 2006 ini, PT. FSCM Manufacturing Indonesia menerima suatu proyek besar yaitu proyek Ryco dari Australia. Proyek Ryco ini diawali dengan pengiriman sampel filter new product dari Ryco. Untuk pengiriman pertama, hanya 9 part number saja produk Ryco. Dan setiap part number memiliki jumlah sampel sebanyak 6 buah filter spin-on. Dimana pengiriman sampel ini juga bersamaan dengan dokumen-dokumen pendukung dari sampel filter tersebut.
Dokumen-dokumen yang diperlukan dan harus disiapkan untuk new product antara lain:
1. Management Approval, yang berisi tentang rekapan hasil pengukuran, hasil tes laboratorium dan persetujuan dari top manajemen. Form management approval dapat dilihat pada Lampiran 27.
2. Drawing lengkap filter assy
3. Potensial Failure Mode and Effect Analysis (PFMEA)
4. Manufacturing Process and Quality Planning (MPQP)
5. Hasil checksheet sampel filter assy yang dikirimkan. Contoh hasil checksheet ini dapat dilihat pada Lampiran 28.
6. Hasil tes laboratorium terhadap new product
Semua dokumen yang disebutkan di atas harus terpenuhi semuanya. Dan dijadikan satu buku dengan sampul depan berwarna kuning sebagai dokumen resmi new product Ryco. Yang mana untuk pengiriman sampel kedua juga harus disertai dengan dokumen-dokumen seperti di atas.
Gambar 4.13. New Product Document Preparation
4.3.2. Working Instruction Mesin-Mesin Baru
Proyek Ryco ini memerlukan banyak persiapan antara lain mendatangkan mesin-mesin milik Ryco dan membeli mesin baru dari Han Cook Korea. Setiap mesin yang ada harus memiliki working instruction tentang mesin tersebut.
Working instruction ini berisi tentang persiapan atau setting mesin, proses mesin, penyimpangan mesin, serta kritikal dan penyimpangan produk.
Beberapa working instruction mesin dari Ryco maupun dari Korea yang dibuat antara lain:
1 Mesin Press Seamer,
2 Mesin Auto Seamer Lanico, 3 Mesin Glue Dispenser,
4 Mesin Auto Elemen Cover Ryco,
5 Mesin Auto Seat Ryco, 6 Mesin Powder Coating ,
7 Mesin Auto Tapping Korea, dan 8 Mesin Auto Leak Tester Korea.
Sebagai contoh, working instruction untuk mesin Han Cook Korea dan Ryco dapat dilihat pada Lampiran 29 dan Lampiran 30.
4.3.3. Ryco-Anzac Control Board
Gambar 4.14. Ryco-Anzac Control Board
Selain membuat working instruction untuk mesin-mesin baru dan untuk mendukung kelancaran dari proyek Ryco ini, maka dibuatkan suatu papan control kemajuan proyek Ryco. Papan ini didesain agar semua orang dan pihak –pihak yang terkait dapat mengetahui dengan jelas kemajuan dari proyek Ryco ini.
Segala hal yang berhubungan dengan kegiatan proyek Ryco ini ditempel di control board ini, seperti schedule proyek Ryco dari masing-masing divisi, drawing dari filter Ryco, hasil tes laboratorium filter Ryco, dan semua hal yang berhubungan dengan proyek Ryco ini ada di papan ini.
Isi dari papan ini di-up date setiap minggunya pada hari Senin. Dengan tujuan agar pihak-pihak yang terkait dengan proyek Ryco dapat mengetahui informasi yang terbaru, kemajuan dan jadwal due-date masing-masing kegiatan.
4.3.4. Standard Setting Proses Projection Welding
Sebelum dilakukan improvement ini, untuk setting proses projection welding menggunakan sistem coba-coba. Settingan proses projection welding ini terdiri dari lima jenis counter yaitu squeeze time, welding time,hold time, off time, dan current yang berada di mesin projection welding. Untuk setiap part number memiliki nilai yang berbeda-beda untuk setiap counter tersebut. Nilai settingan counter-counter tersebut dapat mempengaruhi hasil dari projection welding ini, sebagai contoh antara elemen cover dan seat tidak pas, sehingga hasil jadi projection welding longgar, atau hasil projection welding hangus.
Kenyataan yang ada untuk proses projection welding belum memiliki standard proses yang baku. Hal ini akan mengakibatkan banyaknya hasil projection yang kurang baik, sehingga dapat mempengaruhi dari kualitas filter.
Untuk itu, proses projection welding ini harus benar-benar baik dan terstandarisasi baik dalam produk ataupun prosesnya.
Pembuatan standard setting ini memiliki tujuan agar dalam proses produksi dapat mengurangi waktu penyettingan dari sistem coba-coba menjadi terstandarisasi, sehingga hasil dari projection welding baik dan dapat menurunkan reject harian khususnya untuk line seat assy. Form yang digunakan untuk standard setting proses projection welding dapat dilihat pada Lampiran 31.
Tabel 4.14. Perbandingan Sebelum dan Sesudah Improvement Standard Setting Proses Projection Welding
Before After Penyettingan counter menggunakan
sistem coba-coba
Penyettingan counter dengan
menggunakan standard proses yang ada
Waktu penyettingan lama Waktu penyettingan cepat
4.3.5. Rak untuk Line Packaging Elemen
Sebelum dilakukan improvement di line assembly element, terlihat semua tools yang digunakan berserakan, tidak rapi seperti thinner berada di atas mesin sablon, kaleng lem, majun, dan cat berada di conveyor, serta packing elemen berada di atas meja. Dari gambar di bawah ini terlihat kurangnya
kesadaran akan kerapian pada area tempat kerja. Hal ini dikarenakan tidak adanya tempat yang tersedia untuk semua tools tersebut.
Adanya rak yang didesain secara ergonomis dan lengkap untuk meletakkan thinner, kaleng lem, majun, cat, dan akan memudahkan operator untuk melakukan pencarian dan mengambilnya. Sehingga akan menghilangkan aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah dan menciptakan area tempat kerja selalu bersih dan rapi.
Gambar 4.15. Sebelum Improvement (kiri) dan Setelah Improvement (kanan)
Tabel 4.15. Perbandingan Sebelum dan Sesudah Improvement Rak Line Packaging Elemen
Before After Tidak adanya tempat yang tersedia
untuk semua tools
Adanya rak untuk semua tools Tempat kerja terlihat kotor dan tidak
rapi Tempat kerja bersih dan rapi
4.3.6. Meja untuk Packaging Element Line
Sebelum dilakukan improvement, outer box-outer box yang sudah berisi elemen ditumpuk dan dijadikan sebagai dasar pada akhir conveyor. Hal ini akan mengakibatkan elemen-elemen yang berada di outer box bawah menjadi tertekan dan ada kemungkinan elemen menjadi cacat produksi di dalam outer box ini. Serta
membuat area kerja menjadi tidak rapi karena banyaknya outer box yang ada di akhir conveyor.
Tindakan perbaikan yang telah dilakukan adalah dengan membuat meja kecil di akhir conveyor, sehingga kemungkinan cacat produksi pada saat setelah packaging element dapat dihindari serta membuat area kerja menjadi rapi dan pekerja merasa nyaman.
Gambar 4.16. Sebelum Improvement (kiri) dan Setelah Improvement (kanan)
Tabel 4.16. Perbandingan Sebelum dan Sesudah Improvement Meja untuk Line Packaging Elemen
Before After Outer-outer box yang terisi ditumpuk
digunakan sebagai alas packaging elemen
Adanya meja kecil sebagai alas packaging elemen
Tempat kerja kurang rapi karena
banyak outer box Tempat kerja rapi
