Tahapan dan prosedur yang diperlukan dalam penelitian ini dituangkan dalam bentuk Kerangka Konseptual untuk mendisain alur pola pikir dari penelitian agar mengarah secara konseptual melalui tahap-tahap sebagai berikut :
Survey Pendahuluan
Identifikasi Masalah meliputi : - identifikasi produksi - identifikasi produk gagal / defect - identifikasi faktor penyebab defect
Perumusan Masalah :
- Kegiatan & Jml Produksi kantong tdk lancar - Pemakaian bahan baku tdk optimal - Pemborosan Biaya Produksi
Kajian Existing Sistem
Tahap Konsep Pendekatan Implementasi Metode DMAIC
Tahap Pembahasan - Hasil Integrasi & Implementasi
DEFINE
- Pemahaman Proses
- Analisis Proses - Identifikasi Masalah
MEASURE
- Penentuan Penyebab Cacat - Penentuan CTQ - Pengukuran Kinerja Tool s - Fl o w chart - Pa re to A n a ly s is - B ra ins tr om in g Tools - F is h bo ne Anal ysi s - Co n tro l Ch a rt ANALYZE Metode TRIZ IMPROVE Design Eksperiment CONTROL Standarisasi Proses Survey :
- Sistem Pengendalian Material - Sistim pengendalian proses - Sistim Pengendalian output
End Start
Pengumpulan Data Penelitian
- Proses Produksi Kantong - Metode Kerja Sewing Bag - Jenis Cacat Sewing Bag - Setting Parameter Sewing Bag
Analisis Masalah
Sebagian besar hasil semen yang diproduksi oleh PT. Semen Padang dipasarkan dalam bentuk kantong walaupun ada sebagian yang dipasarkan dalam bentuk curah. Pengantongan semen berada dibawah biro pengantongan yang merupakan penghubung antar unit produksi dengan unit pemasaran.
Untuk memenuhi kebutuhan kemasan semen tersebut dibutuhkan beberapa bentuk ukuran maupun bahan yang sesuai, dalam menunjang kelancaran pengiriman maupun penanganan semen sampai ke tangan konsumen. Pada kemasan kantong khususnya kantong semen ada dua jenis yang diproduksi yaitu sewing bag dan pasted bag. Penelitian ini dilakukan pada pembuatan kantong jenis sewing bag. Untuk menjaga kualitas kantong semen yang dihasilkan, perusahaan melakukan inspeksi sebelum dikirim ke Packing Plant Teluk Bayur. Jika kantong yang keluar hasilnya bagus, maka kantong tersebut langsung di packing, tetapi jika hasil yang keluar terdapat cacat dengan kata lain tidak berkesesuaian, maka kantong tersebut tidak layak untuk dipasarkan ke konsumen. Pada lantai produksi pihak pabrik melakukan perlakukan inspeksi terhadap kantong semen jenis sewing bag. Dari hasil inspeksi ternyata banyak jumlah cacat yang ditemukan pada proses produksi sewing bag. Jenis cacat yang sering ditemukan pada kantong semen jenis sewing bag ini dikategorikan atas dua jenis cacat yaitu :
2. Jenis Cacat pada Mesin Cutting, meliputi:
a. Hasil printing cacat pada tube sewing dan tube paste, yaitu Logo dan teks yang tidak jelas dimana gambar kepala kerbau dan teks Padang
Cement Indonesia tidak jelas saat penyablonan pada proses printing.
Dimana ini merupakan identitas produk yang perlu diinformasikan pada konsumen nantinya.
b. Hasil longitudinal glue tidak merata dan kuat, yaitu Pengeleman yang tidak sempurna sehingga mengakibatkan terbukanya bagian
woven dan kraft paper pada bagian yang dilakukan pengeleman
kantong setelah proses Longitudinal Glue.
c. Hasil potong dari cutting unit tidak sempurna dan atau tidak terpisah, yaitu terjadinya pemotongan yang tidak simetris terhadap kantong yang akan dilakukan penjahitan (tube). Sehingga dimensi kantong tidak sesuai dengan spesifikasi yang dibutuhkan konsumen nantinya. 3. Jenis Cacat pada Mesin Sewing
a. Jahitan miring yaitu jahitan pada kantong semen yang telah berbentuk tube tidak rata yang mengakibatkan kantong berkerut.
b. Benang putus yaitu benang jahitan putus dari kantong semen yang telah berbentuk tube, dimana jahitan tidak mengikuti alur yang mengakibatkan kantong bergelombang.
c. Kraft tape lepas yaitu kertas pita yang dijahitkan pada tube guna
d. Valve miring yaitu lobang atau klep memasukkan semen pada
packer miring akibat pengelemen kurang rata.
e. Polyamida tidak terpasang yaitu benang alas yang digunakan untuk
menguatkan jahitan pada kantong dan untuk menutupi lobang jahitan tidak terpasang.
Sewing Bag yang tidak bisa diperbaiki adalah :
1. Gambar / Logo Kabur sewaktu sewaktu cetak diprinting unit. 2. Gambar / Logo Terpotong di Cutting Unit
3. Lipatan ply kantong tidak kena lem
Indikasi dari produk gagal (defect) tersebut dapat mengakibatkan kelancaran produksi kantong menjadi terganggu, pemakaian bahan baku pembuatan kantong tidak optimal, sehingga terjadi pemborosan biaya dalam produksi dan kemampuan didalam memenuhi kebutuhan konsumen semakin rendah. Tindakan selama ini pihak pabrik selalu melakukan perbaikan-perbaikan preventive didalam mengatasi masalah tersebut yang disesuaikan dengan jenis dan bentuk kesalahan-kesalahan dilantai produksi.
Asumsi Dalam Pengembangan Model
Konsep Pendekatan Mutu dengan metode DMAIC ditujukan bukan untuk target level sigma yang dicapai, tetapi untuk upaya perbaikan yang berkelanjutan dari produksi kantong sehingga tujuan memperkecil jumlah defect / kantong yang tidak
berkesesuian dapat dilakukan dan dapat meminimasi lose Cost Production terjadi setiap bulannya.
Model Pemecahan Masalah Menformulasikan Masalah.
Pada tahap ini dilakukan identifikasi masalah utama yang terdapat di dalam perusahaan. Untuk dapat mengidentifikasi permasalahan digunakan tools Diagram Fishbone untuk mengetahui akar permasalahan daripada kantong yang tidak berkesesuaian. Maka dilakukan pengumpulan data yang dibutuhkan berupa data jenis defect, jumlah defect yang terjadi setiap produksi, dimana permasalahan muncul, dan dampak masalah yang timbul. Dengan pengamatan yang dilakukan pada tahap ini, hasil yang diharapkan adalah berupa perumusan masalah yang mengarah pada permasalahan nyata.
Mentransformasikan Masalah ke dalam suatu model.
Setelah diketahui penyebab umum terjadinya cacat pada produk (masalah yang terjadi) maka ditransformasikan ke dalam bentuk Diagram Matrik.
Menganalisa Model.
Pada tahap ini dilakukan penganalisaan terhadap model yang telah dibuat (model Diagram Matrik). Dari analisa ini dapat diketahui penyebab-penyebab yang terkait dengan masalah dan sumber masalah.
Memecahkan permasalahan/ pertentangan fisik.
Tahap ini merupakan tahap keempat dalam metoda TRIZ. Setelah diketahui penyebab-penyebab dari masalah maka dilakukan suatu pemecahan dari masalah.
Menformulasikan Solusi Ideal.
Tahap ini merupakan tahap terakhir dalam metoda TRIZ. Pada tahap ini diberikan suatu solusi dari permasalahan yang terjadi. Membuat solusi yang baik dalam metoda TRIZ (Theory Of Inventive Problem Solving) dapat dilakukan dengan memilih salah satu prinsip dari 40 prinsip dari TRIZ.
Metodologi Pengujian
a. Penyusunan Rancangan Eksperimen
Pada bagian ini akan disusun rancangan eksperimen (Design of Eksperiment) untuk mencari kombinasi yang optimal dari kedua faktor yang berpengaruh terhadap adanya cacat hasil longitudinal glue pada proses produksi. Adanya cacat hasil
longitudinal glue ini berhubungan dengan proses yang terjadi pada unit Longitudinal
Glue.
b. Identifikasi Faktor-Faktor (Variabel Bebas)
Tidak semua faktor diteliti dalam percobaan ini, faktor yang diteliti adalah faktor yang berpengaruh secara signifikan terhadap produk. Faktor yang tidak dibahas adalah faktor operator (karena sulit dikendalikan) dan faktor lingkungan.
Faktor-faktor berpengaruh yang diteliti dalam percobaan ini adalah : 1. Speed Main Motor (kecepatan operasi mesin pada proses tubing) 2. Temperatur Extruder (untuk proses pasting glue terhadap woven /
kantong R. Laminating)
Tujuan dari eksperimen ini adalah mencari kombinasi optimal sehingga dapat meminimasi dan bahkan menghilangkan terjadinya cacat yang terjadi. Berdasarkan uji kebebasan pada tahap analyze mengenai pengujian CTQ penyebab terjadinya cacat didapatkan faktor yang berpengaruh terhadap kualiatas produk tube (kantong ½ jadi)
c. Penentuan Setting Level Faktor
Penentuan setting level faktor ini merupakan tahapan lanjutan dari rancangan eksperimen serta untuk menentukan level dari eksperimen untuk setiap faktor yang ditetapkan. Dari eksperimen yang dilakukan terdapat 2 faktor CTQ potensial yang mempunyai pengaruh terhadap adanya cacat hasil longitudinal glue pada proses produksi Tubing. Masing-masing faktor yaitu, kecepatan Main motor dan settingan temperature Extruder memiliki 3 level.
d. Pelaksanaan Eksperimen
Selanjutnya dilakukan tahap pelaksanaan dari rancangan eksperimen yang telah dilakukan sebelumnya. Karena rancangan eksperimen mempunyai 2 faktor dengan 3 level maka jumlah kombinasi dari eksperimen yang telah dilakukan adalah 32 = 9 kali eksperimen (eksperimen faktorial 32). Masing-masing kombinasi akan dilakukan sebanyak 3 kali replikasi dengan jumlah eksperimennya adalah 27 kali
eksperimen. Tiap kombinasi dilakukan setiap kali proses dengan jumlah produk yang diteliti sebanyak 300 helai/proses. Hasil eksperimen yang dilakukan adalah sebagai berikut :
Untuk memperoleh settingan optimal untuk kedua factor yang mempengaruhi terjadinya cacat hasil longitudinal glue, maka ditetapkan suatu kombinasi kedua faktor tersebut melalui perhitungan sebagai berikut :
1. Perhitungan Main Effect untuk mengetahui pengaruh interaksi variable respon dari kombinas yang dilakukan dengan metode Rasio S/N digunakan untuk memilih faktor-faktor yang memiliki kontribusi pada pengurangan variansi suatu respon. Sehingga nantinya diperoleh grafik respon untuk masing-masing kombinasi untuk dilakukan analisis untuk memperoleh kombinasi settingan.
2. Analisis faktor respon
Grafik respon yang diperoleh pada perhitungan S/N Ratio dapat menentukan settingan yang optimal dari kedua faktor tadi yang mempengaruhi munculnya cacat hasil
e. Penentuan kondisi Setting Optimal
Pada tahapan ini dilakukan penentuan kondisi setting optimal. Berdasarkan hasil pengujian diatas, adanya cacat dipengaruhi oleh faktor-faktor dalam lantai produksi. Pada hasil eksperimen dan analisis terhadap grafik respon untuk masing- masing faktor yang mempengaruhi cacat tersebut.