Pengolahan Data dengan Metode Six Sigma

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.3 Pengolahan Data dengan Metode Six Sigma

Pengolahan data dengan metode six sigma terdapat 4 tahap, tahap-tahap tersebut diuraikan sebagai berikut :

4.3.1 Define (Pendefinisian)

Pada tahap ini adalah proses mendefinisikan masalah standar kualitas atau critical to quality (CTQ). Sebelum mendefinisikan standar kualitas, perlu diketahui model proses SIPOC (Supplier, Input, Process, Output, Customer) yang diterapkan perusahaan. Perusahaan bekerja sama dengan perusahaan lain sebagai supplier untuk mendapatkan bahan penolong seperti gallon, cup, label, segel, tutup, dan lain-lain. Perusahaan memesan bahan baku penolong yang dibutuhkan kepada supplier, perusahaan yang menjadi supplier merupakan perusahaan yang telah memproduksi barang yang sudah berlabel SNI. Dalam inputnya, bahan baku penolong yang datang dari supplier diperiksa oleh bagian QC (Quality Control) yang kemudian diletakkan dalam gudang penyimpanan bahan baku penolong yang letaknya terpisah dengan bahan jadi. Bahan baku penolong yang akan diproses, diperiksa lagi oleh bagian QC (Quality Control) untuk menghindari kecacatan produk. Pada proses outputnya,

bagian QC tetap memantau produk jadi yang dianggap cacat atau reject agar dapat sesuai dengan standar yang ditentukan perusahaan. Proses akhir yakni pada customer, pemasaran kepada customer dilakukan secara langsung dengan demo produk, promosi, maupun dengan tehnik pemesanan berhadiah.

Berdasarkan hasil wawancara dengan Manajer produksi, CTQ terdiri dari sortir fisik kemasan, dan volume air yang dilakukan oleh pihak bagian QC (Quality Control). Adapun CTQ (Critical to Quality) atau jenis cacat dari produk cup, botol dan gallon dari dokumentasi data yang didapatkan peneliti adalah sebagai berikut :

1. Cup 240 ml, jenis cacatnya yaitu isi kurang, lid tidak tepat, cup bocor, cup lid mengelupas, cup kotor, cup pesok, dan kerusakan pada sedotan, karton, dan layer.

2. Botol 330 ml, 600 ml, 1500 ml, 5 L jenis cacatnya yaitu botol pesok, botol kotor, botol bocor, label rusak/terbalik, segel rusak, tutup rusak, hanger putus dan kerusakan pada karton.

3. Gallon 19 L, jenis cacatnya yaitu gallon pecah, tutup pecah, label gallon rusak, dan segel gallon rusak.

Jenis cacat produk yang dialami oleh perusahaan dilakukan pengolahan sehingga dapat diketahui jenis cacat produk yang dominan terjadi, kemudian perbaikan dapat difokuskan kepada permasalahan yang dominan tersebut. Jumlah produk cacat dan jumlah produksi yang diproduksi perusahaan dapat dilihat dari checksheet pada tabel 4.2 berikut:

Tabel 4.2 Hasil Checksheet

Produk Bulan Produksi Jumlah Produksi Jumlah Produk Cacat Cup 240 ml Januari 959.424 7.449 Februari 802.032 5.428 Maret 652.512 4.158 April 1.075.008 6.280 Mei 1.320.528 7.852 Juni 1.204.944 9.837 Juli 979.344 4.766 Agustus 1.080.192 8.233 September 1.257.504 7.630 Oktober 950.112 6.411 November 859.824 7.117 Desember 976.800 7.716 Jumlah Total 12.118.224 82.877 Botol 330 ml Februari 56.448 6.258 April 21.264 3.208 Mei 18.264 1.907 Juni 50.352 3.879 Juli 75.576 6.595 November 62.208 3591 Jumlah Total 284.112 25.438

Botol 600 ml Januari 96.000 6.867 Februari 140.928 9.263 Maret 78.432 9.057 April 61.272 5.982 Mei 135.192 9.240 Juni 218.016 12.631 Juli 151.920 6.651 September 24.696 1.754 Oktober 158.136 7.438 Desember 68.688 3.621 Jumlah Total 1.133.280 72.504 Botol 1500 ml Januari 51.396 5.986 Februari 11.916 974 Maret 34.164 3.393 April 13.368 2.456 Mei 38.196 2.607 Juni 74.712 4.727 Juli 31.260 1.451 Agustus 6.924 355 September 10.552 416 Oktober 41.808 1.999 November 25.992 1.210

42 Desember 45.684 1.585 Jumlah Total 385.972 27.159 Botol 5 L Januari 11.928 481 Februari 7.560 96 Maret 5.036 114 April 6.288 474 Mei 6.296 263 Juni 12.588 163 Agustus 4.360 340 September 10.552 500 Oktober 6.364 241 November 7.452 161 Desember 6.296 69 Jumlah Total 84.720 2.902 Gallon 19 L Januari 51.666 22.204 Februari 43.653 12.880 Maret 49.378 8.326 April 47.773 6.059 Mei 56.084 4.609 Juni 51.399 9.662 Juli 40.982 2.771 Agustus 58.816 20.698

September 51.677 2.687 Oktober 53.590 9.075 November 53.467 5.796 Desember 46.758 4.621 Jumlah Total 605.243 109.388

Dari checksheet diatas, peneliti menggambarkannya dalam bentuk grafik sehingga akan terlihat naik turunnya jumlah produksi maupun jumlah produk cacat pada setiap produk yang diproduksi oleh PT Maan Ghodaqo Shiddiq Lestari di setiap bulannya pada tahun 2016. Berikut grafik fluktuatif dari jumlah produksi dan jumlah produk cacat disediakan pada grafik 4.7 dan grafik 4.8

Grafik 4.7 Grafik Fluktuatif Jumlah Produksi tahun 2016 (dok. PT. Maan Ghodaqo Shiddiq Lestari)

0 200000 400000 600000 800000 1000000 1200000 1400000 1600000 1800000 Galon 15 L Botol 5 L Botol 1500 ml Botol 600 ml Botol 330 ml Cup 240 ml

Grafik 4.8 Grafik Fluktuatif Jumlah Produk Cacat tahun 2016 (dok. PT. Maan Ghodaqo Shiddiq Lestari)

Data produksi pada grafik fluktuatif diatas terlihat stabil dari bulan ke bulan pada tahun 2016, sedangkan data produk cacat terlihat tidak stabil dan memiliki peningkatan yang cukup signifikan. Jumlah produksi dan produk cacat pada tahun 2016 dari keenam produk yang diproduksi oleh perusahaan PT Maan Ghodaqo Shiddiq Lestari, dilakukan perhitungan pada tahap measure (pengukuran) untuk menentukan produk utama yang harus dilakukan perbaikan guna mengurangi kerugian perusahaan.

4.3.2 Measure (Pengukuran)

Proses dalam measure ini sebagai berikut :

(1) Analisis dengan diagram kendali (diagram control) P-Chart

Dalam penyusunan diagram kendali ada beberapa langkah, sebagai berikut: 0 5000 10000 15000 20000 25000 Cup 240 ml Botol 330 ml Botol 600 ml Botol 1500 ml Botol 5 L Galon 15 L

a. Pengambilan data

Data yang digunakan merupakan data jumlah produksi dan data jumlah produk reject atau cacat pada tahun 2016, yang telah disediakan pada tahap definisi dengan instrumen checksheet pada tabel 4.2.

b. Menghitung rata-rata (mean) ketidaksesuaian produk

Perhitungan ini merupakan perhitungan produk yang tidak sesuai dengan kualitas yang telah ditetapkan oleh perusahaan, Perhitungan dilakukan untuk mengetahui produk yang memiliki rata-rata ketidaksesuaian yang terbesar dari keenam produk yang diproduksi PT Maan Ghodaqo Shiddiq Lestari. Perhitungannya disediakan pada tabel sebagai berikut :

Tabel 4.3 Tabel perhitungan rata-rata ketidaksesuaian produk a. Produk cup b. Botol 330 ml c. Botol 600 ml d. Botol 1500 ml e. Botol 5 L f. Gallon 19 L

Pada tabel 4.3 tabel perhitungan ketidaksesuaian produk diatas dapat diambil kesimpulan bahwa rata-rata ketidaksesuaian produk yang terbesar adalah pada produk gallon.

c. Penentuan batas kendali

Setelah diketahui rata-rata ketidaksesuaian produk yang terbesar adalah produk gallon, maka diambil kesimpulan bahwa perbaikan difokuskan terhadap produk gallon. Tahap selanjutnya adalah menentukan batas kendali terhadap pengawasan yang dilakukan dengan menghitung batas bawah (LCL), batas atas (UCL) dan batas linear (CL). Perhitungan ini untuk mengawasi variasi terkendali dan variasi yang tidak terkendali, yang berarti bahwa dalam penelitian ini untuk melihat bahwa dalam 1 tahun, cacat atau reject yang terjadi masih dalam batas normal atau tidak. 1) Untuk nilai CL (control limit ataurata-rata atau nilai tengah)

dari batas kendali sebagai berikut

2) Untuk nilai UCL (upper control limit atau batas atas) dari batas kendali sebagai berikut

√

3) Untuk nilai LCL (lower control limit atau batas bawah) dari batas kendali sebagai berikut

√

Berikut adalah hasil diagram P terhadap pengawasan produk reject atau cacat dengan menggunakan software minitab

Gambar 4.1 Hasil Diagram P

Diagram P diatas dapat terlihat jika dari batas atas yang bernilai 0,1812 maka pada bulan ke-1, 2, 6 dan 8 diluar batas kendali, yang memberikan makna bahwa terdapat sepertiga dari 12 bulan pada tahun 2016 mengalami kecacatan produk yang masih besar. (2) Menghitung DPMO (defect per million opprotunity)

Dalam hal ini, CTQ potensial dari produk gallon sebanyak 4, yaitu label gallon, segel gallon, tutup gallon, dan gallon.

Nilai DPMO yang didapat memberikan arti bahwa cacat yang dialami dalam 1 juta produksi sejumlah 45.183.

Sample P ro p o rt io n 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0.4 0.3 0.2 0.1 0.0 _ P=0.1807 UCL=0.1859 LCL=0.1756 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

(3) Menghitung nilai kapabilitas sigma

Dengan √ √

Dari hasil perhitungan sigma, didapatkan nilai sigma sebesar 3,2. Hasil tersebut menurut tabel 3.3 Hubungan DPMO dan Sigma menyatakan bahwa nilai yield atau probabilitas tanpa cacatnya sebesar 93,32%.

4.3.3 Analyze (Analisa)

Pada tahap ini merupakan tahap analisa untuk menentukan faktor dominan penyebab produk reject atau cacat dan kemudian dilakukan analisa penyebab dan akibat dari terjadinya kegagalan produk. Berikut adalah langkah-langkah dari tahap ketiga dari metode six sigma :

(1) Diagram Pareto

Diagram ini digunakan untuk menganalisa faktor yang dominan penyebab produk reject atau cacat dari beberapa faktor yang menjadi penyebabnya. Permasalahan dalam penelitian ini telah diketahui bahwa permasalahan terbesar adalah pada produk gallon. Jenis reject atau cacat yang terdapat pada produk gallon yang terdiri dari 4 jenis cacat yaitu label gallon rusak, tutup pecah, gallon pecah dan segel gallon rusak, dianalisa dengan diagram pareto menggunakan software SPPS 20. Berikut adalah hasil outputnya :

Gambar 4.2 Hasil Diagram Pareto

Sistem dalam diagram ini adalah mengurutkan reject atau cacat yang terbesar sehingga dapat ditentukan prioritas penyelesaian masalahnya. Terlihat dari tabel diatas, jenis cacat terbesar didominasi oleh label gallon dengan jumlah persentase mencapai 95%, dan sisanya adalah jenis cacat segel gallon sebesar 2%, tutup gallon sebesar 1% dan gallon pecah sebesar 1%. Berdasarkan prinsip kerja dari diagram pareto yang menerapkan aturan 80/20 dimana 80% aktivitas karena 20% faktor. Maka, dapat diambil kesimpulan bahwa 80% dari faktor reject diatas adalah label gallon rusak, segel gallon rusak dan tutup pecah. 80% ini menjadi faktor utama reject terbesar yang terjadi selama proses produksi. Dengan mengambil 80% ini akan ditentukan faktor penyebab reject atau cacat yang terjadi menggunakan diagram sebab akibat, kemudian ditentukan solusinya.

(2) Diagram Sebab-akibat

Diagram ini menganalisa hubungan suatu akibat dengan sejumlah penyebab yang mungkin menghasilkan akibat terjadinya kegagalan produk. Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi atau menjadi penyebab kegagalan produk seperti ditunjukkan pada gambar 2.2 Contoh diagram sebab akibat atau fishbone diagram adalah sebagai berikut :

1) Man (Manusia)

Manusia disini merupakan para pekerja yang terlibat dalam pembuatan produk.

2) Material (bahan baku)

Bahan baku yang terdiri dari bahan baku penolong maupun bahan baku utama yang merupakan komponen-kompoinen pembuat produk.

3) Metode

Metode atau instruksi kerja yang digunakan dalam produksi. 4) Mesin

Mesin dan peralatan yang digunakan dalam produksi. 5) Environtment (lingkungan)

Lingkungan sekitar yang secara lansung maupun tidak langsung mempengaruhi perubahan dan produksi.

Faktor-faktor tersebut merupakan 5 faktor utama penyebab-penyebab reject atau cacat, yang kemudian akan dijelaskan secara lebih

rinci dan detail untuk diidentifikasi dan diselidiki sehingga dapat memberikan usulan perbaikan yang berguna untuk mengurangi kerugian perusahaan. Dalam hal ini, reject atau cacat yang peneliti ulas merupakan cacat yang berasal dari bagian produksi. Berikut adalah analisis diagram sebab akibat dengan diagram tulang ikan atau fishbone terkait jenis cacat pada produk gallon :

 Label gallon rusak

 Segel gallon rusak

Gambar 4.4 Diagram Tulang Ikan atau fishbone chart Segel Rusak  Tutup gallon rusak

Analisis dari diagram tulang ikan diatas, sebagai berikut :

1) Man (pekerja) : kesalahan terjadi karena human error dimana pekerja terlalu lelah, mengantuk sehingga tidak fokus dalam bekerja, dan menyebabkan kelalaian dalam pengoperasian atau pengecekan mesin saat berjalan. Pekerja juga mengalami kurangnya keterampilan dalam melakukan pekerjaannya.

2) Method (metode) : sistem atau instruksi kurang dijelaskan kepada pekerja, dan sistem dalam pengambilan sampel kurang dapat memberikan efek untuk mengurangi bahan baku penolong yang rusak dari supplier sehingga baru diketahui saat proses produksi berlangsung.

3) Material (bahan baku penolong) : perusahaan bekerja sama dengan perusahaan lain yang menjadi supplier. Tidak jarang bahan baku penolong yang sampai tidak sesuai dengan standar yang ditetapkan perusahaan, dan bahan penolong tersebut terkadang lolos dari pengecekan awal, sehingga reject atau cacat yang disebabkan bahan baku penolong baru terlihat saat produksi sedang berlangsung, sehingga perusahaan yang merugi. Untuk bahan baku penolong yang reject atau cacat dari awal, dikembalikan kepada supplier.

Bahan penolong yang cacat atau reject pada bagian produksi dikarenakan mesin yang tidak stabil atau karena kelalaian pekerja.

4) Machine (mesin) : penyetelan mesin kurang pas, atau tidak jarang mesin yang sudah disetel berubah secara otomatis karena sudah longgar ataupun rusak.

5) Environment (lingkungan) : permasalahan reject atau cacat yang disebabkan oleh lingkungan disini adalah karena tempat penyimpanan produk jadi atau gudang yang tidak muat, penyimpanan diarahkan diluar gudang penyimpanan. Sehingga hal ini beresiko terhadap cacat produk berupa label gallon menjadi berubah warna menjadi buram dan usang.

4.3.4 Improve (Perbaikan)

Tahap keempat dari metode six sigma merupakan tahap yang berfungsi untuk melakukan perbaikan terhadap reject atau cacat yang terjadi dengan jalan menyusun usulan-usulan perbaikan. Dalam hal ini, peneliti mengimplementasikan metode Kaizen yaitu perbaikan yang berkesinambungan dengan mengaplikasikan alat yaitu sebagai berikut : a. Kaizen Five M checklist

Alat ini memanfaatkan suatu daftar pemeriksaan yaitu checkslist yang berfokus pada 5 faktor kunci yaitu manusia, material, metode, mesin dan lingkungan untuk mengidentifikasi masalah yang mampu menggambarkan peluang bagi perbaikan.

Tabel 4.4 Tabel Kaizen Five M Checklist

No. Kategori Uraian penyebab Usulan perbaikan

2. Tidak fokus 3. Tergesa-gesa

tiap 2-3 bulan sekali untuk mengasah keterampilan pekerja, karena dalam beberapa kejadian, pekerja tidak sepenuhnya ahli dalam pekerjaannya walaupun sudah bergelut selama 1 tahun pekerjaannya. Untuk pekerja junior, diberikan pemanttauan secara bertahap dari pekerja senior sehingga pekerjaan dapat terkendali dengan baik dan mengurangi permasalahan yang terjadi di lapangan.

2.Tidak fokus dan tergesa-gesa ada beberapa hal yang mendasari, dikarenakan pekerja merasakan lelah karena tidak memiliki cukup waktu untuk beristirahat dan karena pekerjaan yang terlalu mononton membuat pekerja

bosan. Dalam hal ini perlu adanya pemantauan seperti pemantauan kedisiplinan karyawan terhadap jam istirahat pekerja di rumah dan pemantauan pekerja saat sudah merasa bosan. Kedisiplinan diterapkan dengan pemberian motivasi kepada karyawan dan pemberian sanksi tegas kepada pekerja yang lengang. Pekerja yang merasa bosan perlu dilakukan refreshing dengan pelonggaran otot-otot selama 5 menit untuk mengembalikan kebugaran. 2. Method (metode) 1. Instruksi pemasangan 2. Instruksi penempelan

1. Seperti halnya untuk solusi untuk para pekerja yang kurang dalam keterampilan, instruksi dijelaskan secara detail kepada pekerja dalam bentuk pelatihan setiap 2-3

bulan sekali, dan instruksi dijelaskan sekaligus prakteknya, karena manusia lebih memahami teori ketika

dibarengi dengan

prakteknya sekaligus. 2. Metode yang digunakan

untuk pengambilan sampel utnuk bahan baku penolong yang baru sampai dari

supplier menggunakan

rumus Isaac dan Michael yang berguna untuk menentukan jumlah sampel berdasarkan tingkat kesalahan yang diinginkan oleh perusahaan yaitu 1%, 5% atau 10%. Rumus tersebut hasilnya diringkas pada tabel 5.1 yang terdapat pada lampiran.

3. Material

(bahan baku)

1. Warna dan

tulisan tidak

1. Warna dan tulisan tidak jelas dikarenakan bahan

jelas 2. Usang

3. Mudah sobek 4. Terlalu tipis 5. Segel berlubang

sudah using, mudah sobek, bahan terlalu tipis, pada dasarnya perusahaan telah memilih dan memilah perusahaan yang akan menjadi supplier yang mampu menghasilkan bahan baku penolong yang sesuai dengan standar yang diterapkan perusahaan. Namun tidak jarang, defect atau cacat masih terdapat pada bahan baku penolong yang dikirimkan. Untuk bahan baku penolong yang cacat atau defect yang terjadi pada saat barang sampai di perusahaan telah dicek oleh bagian QC (quality control) sehingga bahan baku penolong yang cacat tidak sampai pada proses produksi. Namun,

tidak jarang cacat pada bahan baku penolong masih terdeteksi saat proses produksi. Hal ini dikarenakan pengambilan sampel yang dilakukan perusahaan kurang dapat memberikan efek untuk mengurangi kecacatan bahan baku penolong. Maka, perlu adanya perubahan perhitungan pengambilan sampel yakni dengan menghitung jumlah sampel yang akan diambil dari sejumlah populasi dengan kemungkinan tingkat kesalahan 1% atau 5%. Lihat tabel 5.1 pada lampiran

2. Segel berlubang

dikarenakan mesin hidrolis, hal ini merupakan human

error yang tidak fokus sehingga pemasangan segel tidak pas. Untuk mengatasi ketidak konsentrasian pekerja adalah dengan memberikan luang waktu pekerja selama 5 menit untuk memfokuskan pikiran dan melakukan olahraga kecil untuk mengembalikan kebugaran. Pekerjaan dapat diambil alih oleh pekerja lain.

4. Machine

(mesin)

1. Penyetelan mesin tidak pas 2. Penyetelan

mesin tidak stabil

1. Penyetelan mesin yang tidak pas dan tidak stabil adalah dikarenakan mesin sudah longgar dan perlu diganti. Atau dengan cara tidak mengoperasikan mesin sesuai dengan kemampuan mesin bekerja.

5. Environment

(lingkungan)

1. Suhu yang

berubah-ubah

1. Suhu yang berubah-ubah disini adalah suhu

lingkungan luar yang tidak stabil. Dalam hal ini, dikarenakan gudang sudah tidak muat atau melebihi kapasitas seharusnya.

Solusinya adalah

memperluas gudang

penyimpanan, dan atau menekan jumlah produksi sehingga produksi yang dihasilkan tidak melebihi

kapasitas gudang

seharusnya.

4.3.5 Control (Pengawasan)

Usulan perbaikan yang diusulkan oleh peneliti dapat menjadi gambaran atau saran bagi perusahaan dalam memperbaiki sistem yang telah ada. Usulan yang telah dibuat selanjutnya diterapkan sehingga dapat menjadi perubahan yang bersifat positif bagi perusahaan. Setelah penerapan usulan perbaikan dilaksanakan, dilakukan pengawasan yang merupakan tahap akhir dari metode six sigma ini. Pengawasan dapat dilakukan sebagai upaya untuk terus memantau produksi yang dapat menjadi acuan untuk terus melakukan perbaikan-perbaikan guna

mengurangi tingkat kecacatan produk. Namun, usulan perbaikan yang diusulkan peneliti perlu adanya permusyawarahan oleh pihak perusahaan untuk dapat diterapakan secara luas untuk perbaikan dalam bidang produksi. Sehingga dalam hal ini pengawasan diserahkan sepenuhnya kepada perusahaan. Pengawasan yang yang perlu dilakukan berupa :

1) Pengawasan pada pekerja yang lalai dan tidak fokus. 2) Pelatihan rutin kepada pekerja selama 2-3 bulan sekali.

3) Pengawasan pada mesin secara ketat untuk menghindari perubahan setelan mesin secara otomatis atau mengoperasikan mesin sesuai dengan kemampuan mesin.

4) Melakukan pengambilan sampel menggunakan rumus Isaac dan Michael dengan mengambil kemungkinan kesalahan yang terkecil. 5) Memperluas gudang penyimpanan atau menekan produksi sesuai

kapasitas gudang penyimpanan dengan resiko kekurangan stok saat pemesanan berlebih.

BAB V

PENUTUP

5.1 Kesimpulan

Pengendalian kualitas dengan metode six sigma merupakan pengendalian kualitas yang dilakukan secara terus menerus, dengan harapan dapat memperbaiki kualitas produk reject atau cacat. Peneliti telah menerapkan metode six sigma di perusahaan PT Maan Ghodaqo Shiddiq Lestari yang bergerak dalam produksi air mineral dalam kemasan. Berikut adalah hasilnya :

1) Setelah dilakukannya perhitungan tahap measure, diketahui bahwa cacat terbesar yang dialami oleh perusahaan adalah pada produk gallon 15L. Nilai sigma 3,2 dengan probabilitas tanpa cacatnya sebesar 93,32%, nilai ini cukup tinggi dalam skala kemungkinan tanpa cacat. Maka perlu adanya perbaikin secara bertahap sehingga mencapai nilai sigma 6 dimana skala kemungkinan tanpa cacat adalah 99,9997%. 2) Pada tahap analisa menggunakan diagram pareto, diketahui bahwa jenis

cacat yang memiliki jumlah reject terbesar didominasi oleh label gallon rusak dengan persentase sebesar 95%, dan sisanya adalah jenis cacat segel gallon rusak dengan persentase 2% dan tutup pecah sebesar 1%. 3) 5 faktor yang secara berurutan menjadi faktor penyebab produk reject

atau cacat dianalisa dengan menggunakan alat diagram sebab akibat, faktor-faktor tersebut yaitu (1) man (pekerja) diantaranya tidak focus, kurang terampil dan tergesa-gesa, (2) material (bahan baku)

diantaranya bahan yang mudah sobek, terlalu tipis, tulisan tidak jelas, dan warna buram, (3) machine (mesin) diantaranya penyetelan mesin tidak stabil dan berubah-ubah, (4) method (metode) diantaranya intrusksi penempelan, pemasangan dan pemanasan segel kurang dipahami oleh pekerja, dan (5) environment (lingkungan) diantaranya suhu yang berubah-ubah.

4) Usulan perbaikan yang diusulkan peneliti berupa pemberian sanksi kepada pekerja yang lalai, pemberian relaksasi kepada pekerja yang tidak focus, mengubah pengambilan sampel untuk mengurangi cacat, perluasan gudang dan menekan proses produksi atau memproduksi sesuai dengan kemampuan mesin. Pengawasan dilakukan pada kelima faktor tersebut untuk mengurangi hal-hal yang menyebabkan produk reject atau cacat.

5.2 Saran

1) Saran untuk Perusahaan

Berdasarkan penelitian peneliti selama 1 bulan di perusahaan, permasalahan utama adalah pada pekerja. Kurangnya kedisiplinan serta motivasi kepada pekerja cenderung membuat pekerja bekerja semaunya. Maka disini peneliti menekankan untuk memberikan sanksi untuk kedisiplinan yang dilanggar dan melatih pekerja secara rutin untuk meningkatkan keterampilan pekerja. Menempatkan posisi pekerja kepada pekerjaan yang mampu dilaksanakan juga sangatlah penting, dalam hal ini akan berfungsi untuk memberikan

kesempatan kepada pekerja untuk lebih menguasai pekerjaan yang dikuasai. Selain itu, perlu adanya perubahan dalam pengambilan sampel, demi untuk mengurangi produk cacat dari supplier yang masuk di bagian produksi. Melalui penggunaan teknik pengambilan sampel yang peneliti ajukan dan disesuaikan dengan tingkat error yang diinginkan perusahaan, memungkinkan perusahaan meminimalisir bahan baku penolong yang cacat dari supplier. Perbaikan-perbaikan yang dilakukan secara terus-menerus dapat meningkatkan nilai sigma hingga mencapai nilai 6 dimana nilai yieldnya sebesar 99,9997% yang berarti hampir tidak ada cacat selama proses produksi.

2) Saran untuk Unipdu

Pada dasarnya ilmu pengetahuan yang dipelajari merupakan ilmu yang dapat membangun pola pikir mahasiswa untuk berpikir secara luas dan terbuka. Pola pikir tersebut juga dapat menjadi bekal mahasiswa untuk berkecimpung dalam dunia masyarakat, teknologi maupun industri. Dalam hal ini, pengetahuan yang dimiliki oleh mahasiswa sudah masuk dalam dunia masyarakat dan teknologi, namun dalam dunia industri masih belum dapat dipelajari secara mendalam. Sehingga peneliti menyarankan untuk menambahkan mata kuliah yang mampu memberikan wawasan kepada mahasiswa dalam hal industri yang nantinya dapat memberikan solusi kepada industri-industri yang masih dalam tahap berkembang.

3) Saran untuk Mahasiswa

Dalam penelitian ini masih terdapat kekurangan salah satunya adalah tahap improve dan control yang tidak dapat diterapkan oleh mahasiswa secara langsung kepada perusahaan. Maka untuk kedepannya, bagi mahasiswa yang mengambil penelitian yang sama diharapkan mampu menerapkan tahap tersebut secara langsung, yang nantinya dapat melihat perubahan-perubahan yang terjadi setelah diterapkan usulan-usulan perbaikan. Sehingga, perusahaan dapat mencapai nilai sigma ke 6 dimana kemungkinan produk tanpa cacat sebesar 99,9997% yang berarti perusahaan hampir tidak menghasilkan produk yang cacat lagi.

Dalam dokumen PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK DENGAN METO (1) (Halaman 56-86)