Waste Kertas Sembahyang
5.2. Pengolahan Data
5.2.2. Tahap Measure
5.2.2.4. Pengolahan Data Kualitas Produk
Tujuan dari pengolahan data kualitas produk yaitu untuk mengetahui kualitas produk yang dihasilkan. Di dalam pengolahan data ini terdapat penentuan critical to quality dan perhitungan tingkat sigma dan DPMO.
a. Penentuan critical to quality (CTQ)
Critical to quality (CTQ) merupakan karakteristik kualitas yang mempengaruhi pada saat dalam proses produksi maupun pada saat digunakan oleh pelanggan.
Karakteristik kualitas dari setiap pemeriksaan yaitu pencetakan logo emas dan pemotongan kerts sembahyang tidak sesuai standar.
b. Perhitungan tingkat sigma
Perhitungan tingkat sigma dilakukan untuk menyatukan ukuran kualitas yang terjadi pada tahap pemeriksaan sehingga dapat dibandingkan tahap pemeriksaan
mana yang berada dalam kondisi paling buruk. Selain itu, perhitungan tingkat sigma dilakukan dengan melalui langkah-langkah berikut:
Jumlah total unit produksi yang dihasilkan = 265151 unit Total produk yang cacat = 30861 unit
Tingkat kecacatan (defect per unit/DPU) DPU= total cacat
total unit produksi DPU=30681
265151= 0,11
Defect opportunities (CTQ) = 2
Defect per Million Opportunities (DPMO)
DPMO=DPU
CTQ x 1.000.000 DPMO=0,11
2 x 1.000.000 = 55000
Perhitungan tingkat sigma dilakukan dengan menggunakan Ms. Excel, yaitu dengan rumus:
=NORMSINV (1-DPMO/1.000.000) + 1,5
=NORMSINV (1-55.000/1.000.000) + 1,5
= 3,09
Dari perhitungan tingkat sigma diperoleh nilai sigma sebesar 3,09. Hal ini menunjukkan masih jauh dengan nilai sigma yang ingin dicapai yaitu 6 sigma. Nilai DPMO yang diperoleh 55.000 yang berarti untuk setiap 1.000.000 kali produksi kemungkinan terjadinya kecacatan adalah 55.000. Untuk meningkatkan nilai sigma ini, perlu dilakukan identifikasi dan analisis penyebab proses yang menghasilkan
produk cacat sehingga dapat memberikan solusi perbaikan yang diharapkan untuk meningkatkan level sigma sekarang.
5.2.3. Analyze
Tahap analyze dilakukan dengan menggunakan digram sebab akibat (fishbone diagram) dan diagram (five why). Penjelasan mengenai diagram sebab akibat (fishbone diagram) dan diagram five why adalah sebagai berikut:
a. Diagram Sebab Akibat (Fishbone Diagram)
Diagram sebab akibat (fishbone diagram) digunakan untuk membantu mengorganisasi informasi tentang penyebab-penyebab potensial suatu masalah.
Analisis yang akan dilakukan meliputi analisis manusia, metode kerja, dan mesin dan peralatan terhadap jumlah produk yang dihasilkan. Diagram ini dibuat dengan melakukan brainstorming dengan pihak perusahaan.
Logo emas tidak merata
Gambar 5.5.Fishbone Diagram Kecacatan logo emas tidak merata
Potongan tidak rata
Gambar 5.6.Fishbone Diagram Kecacatan Potongan tidak Rata
b. Diagram Five Why
Diagram Five Why adalah suatu diagram yang digunakan untuk mengungkapkan akar dari permasalahan dari penyebab ketidaksesuaian, yang diperoleh dari diagram sebab akibat agar dapat diperbaiki dengan tepat dengan bertanya terus mengapa sesuatu ketidaksesuaian terjadi hingga ditemukan akar permasalahan. Berdasarkan data yang diperoleh dari diagram sebab akibat dan dari pengamatan di lantai produksi serta wawancaradengan pihak perusahaan maka diagram five why untuk setiap kecacatan dapat dilihat pada Tabel 5.13
Tabel 5.13. Diagram Five Why untuk Kecacatan logo emas tidak merata
Masalah Why Why Why Why Why
Tabel 5.14. Diagram Five Why untuk Kecacatan potongan tidak rata
Jenis pemborosan (waste) yang banyak terjadi pada proses produksi kertas sembahyang disebabkan oleh adanya kekurangan dari beberapa faktor pendukung proses produksi yaitu material, manusia, mesin dan peralatan. Selain itu pemborosan juga disebabkan oleh kecacatan produk yang disebabkan oleh adanya kekurangan dari beberapa faktor pendukung proses produksi seperti mesin, manusia, materia dan, metode. Berdasarkan analisis yang telah dilakukan dengan menggunakan diagram Five Why, ditemukan permasalahan yang menyebabkan kecacatan yaitu tidak adanya pelatihan untuk penggunaan mesin, kurangnya pemahaman prosedur kerja yang terstandarisasi (SOP), kurangnya kualitas bahan baku yang masuk, kurangnya keterampilan dan ketelitian operator. Hasil penelitian menunjukkan bahwasanya kecacatan yang terjadi disebabkan oleh:
1. Analisis Faktor-faktor Penyebab Terjadinya Variasi dengan Diagram Sebab Akibat
Berdasarkan analisis terhadap proses pencetakan logo emas dan pemotongan, proses tidak stabil dikarenakan adanya salah satu sumber penyebab timbulnya variasi yaitu penyebab khusus. Identifikasi penyebab terjadinya variasi menggunakan diagram sebab akibat yang ditunjukkan pada Gambar 5.13 dan Gambar 5.14.
Diagram ini sering disebut diagram tulang ikan (fishbone diagram) yang digunakan untuk menganalisis suatu proses atau situasi dan menemukan kemungkinan penyebab suatu persoalan atau masalah yang sedang terjadi (Marimin, 2004). Penyebab terjadinya waste dikelompokkan menjadi empat faktor utama, yaitu manusia, mesin, material dan metode dengan penjelasan sebagai berikut:
1.1. Manusia
Terjadinya waste yang disebabkan faktor manusia dipengaruhi oleh tiga hal utama yaitu adanya perbedaan keterampilan, kurang memahami Instruksi Manual (IM) produksi dan kurang teliti atau konsentrasinya operator. Adanya perbedaan ketrampilan disebabkan oleh kurangnya pelatihan dalam mengoperasikan mesin sehingga operator tidak dapat mengoperasikan mesin dengan optimal. Pelatihan perlu dilakukan secara menyeluruh oleh perusahaan untuk meningkatkan berbagai jenis kompetensi pekerja untuk memacu keunggulan kompetitif perusahaan. Adanya operator yang mengobrol dengan operator lainnya mengganggu konsentrasi dan ketelitian operator dalam melakukan pekerjaannya. Untuk itu perusahaan perlu
melakukan pekerjaan sesuai dengan peraturan yang ada. Kurang telitinya operator disebabkan karena adanya operator yang merasa kelelahan atau sakit serta mengakibatkan kelalaian sehingga pemeriksaan produk menjadi kurang maksimal.
Kelelahan dapat diakibatkan karena pembagian shift yang kurang tepat maupun terlalu cepat, dimana pekerja pada satu shift harus bertugas kembali pada shift berikutnya serta pertukaran shift dilakukan setiap dua hari sekali. Selain itu masih banyak operator yang belum memahami salah satu jenis SOP proses produksi yakni Instruksi Manual (IM) dikarenakan belum adanya penjelasan mengenai instruksi kerja tersebut. Instruksi Manual dalam melaksanakan tahapan proses produksi yang dibuat oleh Departemen Quality yaitu Protokol Produksi. Sosialisasi Protokol Produksi tersebut sangat diperlukan agar tiap-tiap tenaga kerja paham dengan tugas masing- masing dan juga paham akan tujuan dari pelaksanaan tugas tersebut.
1.2. Mesin
Kecacatan produk yang disebabkan oleh faktor mesin antara lain kondisi mesin kotor, setting mesin yang kurang tepat, serta adanya komponen yang aus. Kondisi mesin yang kotor disebabkan adanya sisa tinta yang tertinggal dan menempel pada cetakan mengakibatkan adanya rongga pada cetakan sehingga dapat berpotensi terjadinya cetakan tidak merata. Hal ini dapat dicegah dengan melakukan pembersihan rutin oleh operator pada cetakan sehingga potensi cetakan tidak merata dapat dikurangi. Kemudian setting mesin cetakan berupa seal temperature dan seal
kertas menjadi kurang rekat atau tidak menempel. Standar pengaturan seal temperature adalah 168 C dan seal force adalah ±18007 N. Karena itu, dalam mengoperasikan mesin cetakan, operator harus memperketat pengawasan produk dengan menjaga dan meningkatkan kontrol setting mesin yaitu seal force dan seal temperature, sehingga apabila tejadi kesalahan dapat segera terdeteksi dan segera dilakukan perbaikan.
1.3. Material
Faktor lain yang menyebabkan terjadinya cetakan tidak merata yaitu material tinta dan bahan baku. Apabila kualitas tinta yang digunakan terlalu rendah maka dapat menyebabkan mudahnya cetakan tersebut rusak saat proses perekatan (sealing) karena panas mesin. Untuk itu perlu diperhatikan penggunaan tinta yang berkualitas baik. Selain itu cetakan juga yang terlalu aus juga dapat menyebabkan rentannya terjadi cetakan tidak menempel. Hasil cetakan yang tidak merata berpotensi dapat menimbulkan waste. Pengujian kualitas pada hasil cetakan perlu dilakukan sebelum dilakukan proses produksi, apakah hasil cetakan tersebut layak digunakan atau tidak.
Penggunaan cetakan yang tidak sesuai standar diketahui berpotensi menyebabkan terjadinya waste produk. Selama ini cetakan digunakan untuk proses produksi cetakan logo emas di PT Bamindo Agrapersada
1.4.Metode
Salah satu kesalahan metode yang menjadi penyebab penyimpangan produk yaitu metode setting mesin. Metode setting mesin yang kurang baik disebabkan karena kurangnya analisa serta pengalaman operator. Kontrol setting mesin dilakukan secara berkala saat melakukan proses produksi untuk memastikan bahwa produk yang dihasilkan sesuai dengan ketentuan yang ditetapkan perusahaan, pada saat proses pencetakan, operator juga harus melakukan pemeriksaan visual terhadap produk meliputi performance, kondisi cetakan. Apabila terjadi penyimpangan maka operator harus segera melakukan perbaikan setting mesin. Operator yang kurang tanggap dalam melakukan analisa tersebut dapat mempengaruhi banyaknya penyimpangan produk yang dihasilkan.
5.2.5. Control
Permasalahan utama pada proses produksi kertas sembahyang adalah pengontrolan bahan baku, proses pencetakan. Kecacatan produksi yang terjadi disebabkan oleh tidak adanya pelatihan dan prosedur penggunaan mesin atau peralatan, untuk mengatasi hal tersebut dapat diatasi dengan membuat suatu prosedur kerja yang baik pada stasiun kerja yang bermasalah. Berikut ini adalah prosedur-prosedur kegiatan yang diberikan untuk pengontrolan bahan baku, proses pencetakan.