ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS DENGAN MENGGUNAKAN METODE LEAN SIX SIGMA UNTUK MENGURANGI WASTE DI PT. BAMINDO AGRA PERSADA
TUGAS SARJANA
Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari
Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Industri
Oleh:
JOKO SYAHPUTRA NIM. 110403009
D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA MEDAN
2017
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis ucapkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa yang telah memberikan rahmat dan karunia-Nya kepada penulis sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas sarjana ini.
Tugas sarjana ini merupakan salah satu syarat untuk mendapatkan gelar sarjana teknik di Departemen Teknik Industri, khususnya program studi reguler strata satu, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Adapun judul untuk tugas sarjana ini adalah “analisis pengendalian kualitas dengan menggunakan metode lean sixsigma untuk mengurangi waste di PT. Bamindo agra persada”.
Sebagai manusia yang tidak luput dari kesalahan, maka penulis menyadari masih banyak kekurangan dalam penulisan tugas sarjana ini. Oleh karena itu, penulis sangat mengharapkan saran dan masukan yang sifatnya membangun demi kesempurnaan laporan tugas sarjana ini. Semoga tugas sarjana ini dapat bermanfaat bagi penulis sendiri, perpustakaan Universitas Sumatera Utara, dan pembaca lainnya.
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA, MEDAN PENULIS
OKTOBER, 2016
UCAPAN TERIMAKASIH
Syukur dan terimakasih penulis ucapkan yang sebesar-besarnya kepada Tuhan Yang Maha Esa yang telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk merasakan dan mengikuti pendidikan di Departemen Teknik Industri USU serta telah membimbing penulis selama masa kuliah dan penulisan laporan tugas sarjana ini.
Dalam penulisan tugas sarjana ini penulis telah mendapatkan bimbingan dan bantuan dari berbagai pihak, baik berupa materil, spiritual, informasi maupun administrasi. Oleh karena itu sudah selayaknya penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Ir. Khawarita Siregar, M.T. selaku Ketua Departemen Teknik Industri Universitas Sumatera Utara, yang telah memberi izin pelaksanaan Tugas Sarjana ini.
2. Dr. Meilita T. Sembiring ST, MT. selaku Dosen Pembimbing I atas waktu, bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan kepada penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.
3. Rahmi M Sari, S.T.,MM(T). selaku Dosen Pembimbing II atas waktu, bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan kepada penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.
4. Ayahanda dan Ibunda yang tiada hentinya mendukung penulis baik secara moril maupun materil sehingga laporan ini dapat diselesaikan. Penulis menyadari tidak dapat membalas segala kebaikan dan kasih sayang dari
keduanya, oleh karena itu izinkanlah penulis memberikan karya ini sebagai ungkapan rasa terima kasih sebesar-besarnya kepada Ayahanda dan Ibunda tercinta.
5. Seluruh dosen Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara yang telah memberikan pengajaran selama perkuliahan yang menjadi bekal penulis dalam meyelesaikan penulisan tugas sarjana ini.
6. Staf pegawai Teknik Industri, Bang Nurmansyah, Bang Ridho, Bang Mijo, Kak Dina, Kak Rahma dan Kak Ani, terimakasih atas bantuannya dalam hal penyelesaian administrasi untuk melaksanakan tugas sarjana ini.
7. Pak Ginting yang telah memberikan izin dan berbagai fasilitas di PT.
Bamindo Agrapersada sehingga memudahkan penulis dalam mengumpulkan data.
8. Kedua Adikku Erika Prastiwi dan M. Taufik Kurniawan yang selalu membantu dan mendukung penulis untuk secepatnya menyelesaikan laporan ini.
9. Rekan-rekan seperjuangan Teknik Industri Stambuk 2011 yang telah banyak memberi kenangan, motivasi, dan saran kepada penulis dalam menyelesaikan laporan ini.
10. Teman-teman di pramuka perguruan tinggi yang telah memberi semangat, dukungan, motivasi kepada penulis dalam menyelesaikan laporan ini.
11. Dan seluruh pihak yang telah membantu penulis yang tidak mungkin disebutkan satu per satu, hanya Tuhan Yang Maha Esa yang dapat membalas kalian semua, Amin
DAFTAR ISI
BAB HALAMAN
LEMBAR JUDUL ... i
LEMBAR PENGESAHAN ... ii
SERTIFIKAT EVALUASI TUGAS SARJANA ... iii
KATA PENGANTAR ... iv
DAFTAR ISI ... viii
DAFTAR TABEL ... xv
DAFTAR GAMBAR ... xx
DAFTAR LAMPIRAN ... xxi
ABSTRAK ... xxiv
I PENDAHULUAN ... I-1 1.1 Latar Belakang ... I-1 1.2 Perumusan Masalah... I-6 1.3 Tujuan Penelitian... I-6 1.4 Manfaat Penelitian... I-7 1.5 Batasan Masalah dan Asumsi Penelitian ... I-8 1.6 Sistematika Penulisan Tugas Sarjana ... I-8
II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ... II-1 2.1 Sejarah Perusahaan ... II-1
DAFTAR ISI (Lanjutan)
BAB HALAMAN
2.2 Ruang Lingkup Bidang Usaha ... II-2 2.3 Organisasi dan Manajemen ... II-3 2.3.1. Struktur Organisasi Perusahaan ... II-3 2.3.2. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja ... II-5 2.3.3. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya ... II-7 2.4 Daerah Pemasaran ... II-8 2.5. Proses Produksi ... II-9 2.5.1 Standar Mutu Bahan/Produk ... II-9 2.5.2 Bahan yang Digunakan ... II-10 2.5.3 Uraian Proses ... II-12
III LANDASAN TEORI ... III-1 3.1 Pengertian Lean ... III-1 3.2 Dasar Six Sigma ... III-1 3.3 Pendekatan Lean Six Sigma... III-2 3.4 Siklus DMAIC ... III-3 3.5. Define ... III-4 3.5.1 Project Statement ... III-4 3.5.2 Diagram SIPOC ... III-4
DAFTAR ISI (Lanjutan)
BAB HALAMAN
3.5.3 Value Stream Mapping ... III-5 3.6. Measure ... III-9 3.6.1 Perhitungan Metrik Lean ... III-9 3.6.2 Perhitungan Tingkat Sigma ... III-10 3.7. Analyze ... III-11 3.7.1 Diagram Sebab Akibat ... III-11 3.7.2 Diagram Five Whys ... III-12 3.8. Improve... III-13 3.9. Control ... III-13 3.9.1 SOP ... III-13
IV METODOLOGI PENELITIAN ... IV-1 4.1 Tempat dan Waktu Penelitian ... IV-1 4.2 Objek Penelitian ... IV-1 4.3 Jenis Penelitian ... IV-2 4.4 Variabel Penelitian ... IV-2 4.5 Kerangka Berfikir ... IV-2 4.6 Rancangan Penelitian ... IV-3 4.7 Metode Pengumpulan Data ... IV-5 4.8 Metode Pengolahan Data ... IV-5
DAFTAR ISI (Lanjutan)
BAB HALAMAN
4.9 Analisis Pemecahan Masalah ... IV-6 4.10 Kesimpulan dan Saran ... IV-7
V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA... V-1 5.1 Pengumpulan Data ... V-1
5.1.1 Kapasitas produksi ... V-1 5.1.2. Data Jumlah Mesin/Peralatan ... V-1 5.1.3 Data Aliran Proses (Flow Proses) ... V-2 5.1.4 Penilaian Rating Factor Operator ... V-3 5.1.5 Penetapan Allowance (Kelonggaran) ... V-4 5.1.6 Data Waktu Proses ... V-6 5.1.7 Critical To Quality (CTQ)... V-8 5.1.8 Atribut Kualitas ... V-8 5.2. Pengolahan Data ... V-10 5.2.1. Tahap Define ... V-10 5.2.1.1. Project Statement (Pernyataan Kegiatan) ... V-10 5.2.1.2. Diagram SIPOC ... V-11 5.2.1.3. Value Stream Mapping ... V-13 5.2.1.4. Voice of Customer (Identifikasi Kebutuhan
Pelanggan) ... V-15
5.2.2. Tahap Measure ... V-15 5.2.2.1. Perhitungan Data Waktu Siklus ... V-15 5.2.2.2. Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku .... V-21 5.2.2.3. Perhitungan MetricLean ... V-23 5.2.2.4. Pengolahan Data Kualitas Produk ... V-26 5.2.3. Analyze ... V-28 5.2.4. Improve ... V-31 5.2.5. Control ... V-35 5.3 Usulan Untuk Peningkatan Kecepatan Proses ... V-38
VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH ... VI-1 6.1 Analisis Lean Six Sigma ... VI-1
6.1.1. Define ... VI-1 6.1.2. Measure ... VI-2 6.1.3. Analyze ... VI-2 6.1.4. Improve ... VI-4 6.1.5. Control ... VI-4
VII KESIMPULAN DAN SARAN ... VII-1 7.1. Kesimpulan... VII-1 7.2. Saran ... VII-2
DAFTAR ISI
BAB HALAMAN
LEMBAR JUDUL ... i
LEMBAR PENGESAHAN ... ii
SERTIFIKAT EVALUASI TUGAS SARJANA ... iii
KATA PENGANTAR ... iv
DAFTAR ISI ... viii
DAFTAR TABEL ... xv
DAFTAR GAMBAR ... xx
DAFTAR LAMPIRAN ... xxi
ABSTRAK ... xxiv
I PENDAHULUAN ... I-1 1.1 Latar Belakang ... I-1 1.2 Perumusan Masalah... I-6 1.3 Tujuan Penelitian... I-6 1.4 Manfaat Penelitian... I-7 1.5 Batasan Masalah dan Asumsi Penelitian ... I-8 1.6 Sistematika Penulisan Tugas Sarjana ... I-8
II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ... II-1 2.1 Sejarah Perusahaan ... II-1
DAFTAR ISI (Lanjutan)
BAB HALAMAN
2.2 Ruang Lingkup Bidang Usaha ... II-2 2.3 Organisasi dan Manajemen ... II-3 2.3.1. Struktur Organisasi Perusahaan ... II-3 2.3.2. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja ... II-5 2.3.3. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya ... II-7 2.4 Daerah Pemasaran ... II-8 2.5. Proses Produksi ... II-9 2.5.1 Standar Mutu Bahan/Produk ... II-9 2.5.2 Bahan yang Digunakan ... II-10 2.5.3 Uraian Proses ... II-12
III LANDASAN TEORI ... III-1 3.1 Pengertian Lean ... III-1 3.2 Dasar Six Sigma ... III-1 3.3 Pendekatan Lean Six Sigma... III-2 3.4 Siklus DMAIC ... III-3 3.5. Define ... III-4 3.5.1 Project Statement ... III-4 3.5.2 Diagram SIPOC ... III-4
DAFTAR ISI (Lanjutan)
BAB HALAMAN
3.5.3 Value Stream Mapping ... III-5 3.6. Measure ... III-9 3.6.1 Perhitungan Metrik Lean ... III-9 3.6.2 Perhitungan Tingkat Sigma ... III-10 3.7. Analyze ... III-11 3.7.1 Diagram Sebab Akibat ... III-11 3.7.2 Diagram Five Whys ... III-12 3.8. Improve... III-13 3.9. Control ... III-13 3.9.1 SOP ... III-13
IV METODOLOGI PENELITIAN ... IV-1 4.1 Tempat dan Waktu Penelitian ... IV-1 4.2 Objek Penelitian ... IV-1 4.3 Jenis Penelitian ... IV-2 4.4 Variabel Penelitian ... IV-2 4.5 Kerangka Berfikir ... IV-2 4.6 Rancangan Penelitian ... IV-3 4.7 Metode Pengumpulan Data ... IV-5 4.8 Metode Pengolahan Data ... IV-5
DAFTAR ISI (Lanjutan)
BAB HALAMAN
4.9 Analisis Pemecahan Masalah ... IV-6 4.10 Kesimpulan dan Saran ... IV-7
V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA... V-1 5.1 Pengumpulan Data ... V-1
5.1.1 Kapasitas produksi ... V-1 5.1.2. Data Jumlah Mesin/Peralatan ... V-1 5.1.3 Data Aliran Proses (Flow Proses) ... V-2 5.1.4 Penilaian Rating Factor Operator ... V-3 5.1.5 Penetapan Allowance (Kelonggaran) ... V-4 5.1.6 Data Waktu Proses ... V-6 5.1.7 Critical To Quality (CTQ)... V-8 5.1.8 Atribut Kualitas ... V-8 5.2. Pengolahan Data ... V-10 5.2.1. Tahap Define ... V-10 5.2.1.1. Project Statement (Pernyataan Kegiatan) ... V-10 5.2.1.2. Diagram SIPOC ... V-11 5.2.1.3. Value Stream Mapping ... V-13 5.2.1.4. Voice of Customer (Identifikasi Kebutuhan
Pelanggan) ... V-15
5.2.2. Tahap Measure ... V-15 5.2.2.1. Perhitungan Data Waktu Siklus ... V-15 5.2.2.2. Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku .... V-21 5.2.2.3. Perhitungan MetricLean ... V-23 5.2.2.4. Pengolahan Data Kualitas Produk ... V-26 5.2.3. Analyze ... V-28 5.2.4. Improve ... V-31 5.2.5. Control ... V-35 5.3 Usulan Untuk Peningkatan Kecepatan Proses ... V-38
VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH ... VI-1 6.1 Analisis Lean Six Sigma ... VI-1
6.1.1. Define ... VI-1 6.1.2. Measure ... VI-2 6.1.3. Analyze ... VI-2 6.1.4. Improve ... VI-4 6.1.5. Control ... VI-4
VII KESIMPULAN DAN SARAN ... VII-1 7.1. Kesimpulan... VII-1 7.2. Saran ... VII-2
DAFTAR PUSTAKA
DAFTAR TABEL
TABEL HALAMAN
1.1 Data Persentase Waste yang Dihasilkan Tahun 2015 ... I-4 2.1 Rincian Jumlah Tenaga Kerja PT. Bamindo Agrapersada... II-5 2.2 Operator Produksi Kertas Sembahyang PT. Bamindo ... II-6 2.3 Operator Produksi Chopstik PT. Bamindo Agrapersada ... II-6 2.4 Standar Mutu Chopstick ... II-10 2.5. Standar Mutu Joss Paper ... II-10 2.6. Spesifikasi Bahan ... II-11 3.1 Level Sigma ... III-2 3.2 Lambang-lambang pada Value Stream Mapping ... III-7 5.1 Data Jumlah Mesin/Peralatan di Lantai Produksi kertas sembahyang (Joss Paper) ... V-2 5.2 Penilaian Rating Factor Operator ... V-4 5.3 Penetapan Allowance untuk Tiap Proses Produksi ... V-5 5.4 Data Waktu Siklus Produk kertas sembahyang ... V-7 5.5 Waste Kertas Sembahyang pada Tahun 2015 ... V-8 5.6 Waktu Proses Pencetakan (Printing) ... V-16 5.7 Rekapitulasi Hasil Uji Keseragaman Waktu Siklus untuk Setiap Proses Produksi Kertas Sembahyang ... V-18 5.8 Waktu Siklus Aktivitas Pemotongan (Cutting) ... V-19 5.9 Uji Kecukupan Data ... V-20
DAFTAR TABEL (Lanjutan)
TABEL HALAMAN
5.10 Rekapitulasi Perhitungan Waktu Baku Proses Produksi ... V-22 5.11. Perhitungan Manufacturing Lead Time Berdasarkan Waktu Baku V-23 5.12 Pengelompokan Aktivitas Produksi ... V-24 5.13 Diagram Five Why untuk Kecacatan logo emas tidak merata ... V-30 5.14 Diagram Five Why untuk Kecacatan potongan tidak rata ... V-31 5.15 Pengelompokan Aktivitas Produksi Setelah Perbaikan ... V-38 5.16 Waste Kertas Sembahyang pada Tahun 2015 dan Usulan Perbaikan V-42 5.17 Jumlah Waste yang Dihasilkan dari Kedua Proses ... V-43 5.18 Persentase Jumlah Waste Usulan ... V-44
DAFTAR GAMBAR
GAMBAR HALAMAN
1.1 Kertas Sembahyang (Joss Paper) ... I-3 1.2 Waste Kertas Sembahyang (Joss Paper)... I-3 2.1 Sumpit Tipe I dan Tipe II ... II-2 2.2 Joss Paper ... II-2 2.3 Struktur Organisasi Perusahaan ... II-4 2.4 Block Diagram Proses Pembuatan Chopstick ... II-15 2.5 Block Diagram Proses Pembuatan Joss Paper ... II-18 2.6 Mesin Potong Bambu ... II-19 2.7 Mesin Pembelah Bambu ... II-20 2.8 Mesin Pembentuk Bambu ... II-20 2.9 Mesin Penghalus Bambu ... II-21 2.10 Mesin Peruncing Bambu ... II-22 2.11 Mesin Kemas ... II-22 2.12 Mesin Chopper ... II-23 2.13 Mesin Musher, Rolling&Drying dan Printing ... II-24 2.14 Mesin Cutting ... II-25 2.15 Mesin Packing ... II-26 4.1. Lokasi PT. Bamindo Agra Persada ... IV-1 4.2 Kerangka Berfikir Penelitian... IV-3 4.3 Langkah-langkah Proses Penelitian ... IV-8
DAFTAR GAMBAR (Lanjutan)
GAMBAR ... HALAMAN 5.1 Grafik Waste Kertas sembahyang Januari-Desember 2015 ... V-9 5.2 SIPOC Diagram PT Bamindo Agra Persada ... V-12 5.3 Value Strean Mapping untuk produksi kertas sembahyan ... V-14 5.4 Peta Kontrol Waktu Aktivitas Pencetakan (Printing) ... V-17 5.5 Fishbone Diagram Kecacatan logo emas tidak merata... V-29 5.6 Fishbone Diagram Kecacatan Potongan tidak Rata ... V-29 5.7 Value Stream Mapping utuk Produksi Kertas Sembahyang
sesudah perbaikan ... V-41 5.8 Grafik Waste Kertas sembahyang Januari-Desember 2015 ... V-43 5.9 Persentase Jumlah Waste Usulan ... V-45
ABSTRAK
PT. Bamindo Agra Persada merupakan perusahaan yang bergerak dibidang industri pembuatan kertas sembahyang dari bahan baku bambu. Berdasarkan hasil survei salah satu masalah pada proses produksi yang dihadapi PT Bamindo Agrapersada adalah tingginya jumlah waste yang dihasilkan pada departemen percetakan dan pemotongan dengan rata-rata 11,85% dari proses produksi yang berlangsung. Jumlah waste sudah melebihi batas standar yang ditentukan perusahaan yaitu 10%. Banyaknya waste yang dihasilkan disebabkan oleh proses pencetakan logo stempel emas dan proses pemotongan kertas. Tujuan dari penelitian ini untuk mengurangi waste yang dihasilkan pada proses pencetakan logo stempel emas dan pemotongan dengan pendekatan lean six sigma. Hasil dari pendekatan lean six sigma diperoleh process cycle efficiency awal 54,4% dan process cycle efficiency usulan 58% dimana terjadi peningkatan process cycle efficiency sebesar 3,6%. Hal ini disebabkan oleh pengurangan waktu pada aktivitas non-value added. Meningkatnya process cycle efficiency juga akan meningkatkan kapabilitas proses sehingga kemampuan proses lebih meningkat sehingga waste yang dihasilkan berkurang.
Kata Kunci: Waste, Lean Six Sigma dan DMAIC
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Masalah
Masyarakat Ekonomi Asia (MEA) bertujuan untuk meningkatkan daya saing ASEAN agar dapat bersaing di pasar global dan menarik investasi asing.
Kondisi ini dapat menyebabkan persaingan antar perusahaan untuk memenangkan pasar. Dalam suatu perusahaan banyak perusahaan yang memasarkan produk sejenis, untuk menghadapi persaingan di pasar, kualitas produk dan proses produksi yang baik akan menentukan mampu atau tidaknya sebuah perusahaan memenangkan persaingan pasar. Oleh karena itu perbaikan secara terus menerus dalam segala aspek khususnya dalam proses produksi menjadi hal yang sangat penting untuk dilakukan. Pengendalian kualitas adalah salah satu cara perusahaan untuk meminimalkan kecacatan produk yang merugikan perusahaan sehingga perusahaan dapat bersaing dengan perusahaan sejenis lainya. Kualitas juga merupakan faktor primer bagi konsumen dalam menentukan produk yang akan dibeli, jika konsumen merasa produk pesaing memiliki kualitas yang lebih baik maka konsumen akan beralih ke produk pesaing. Keinginan konsumen inilah yang menuntut produk dengan kualitas terbaik yang mendorong perusahaan untuk melakukan pengendalian kualitas dalam proses pembuatan produk.
PT. Bamindo Agra Persada yang berlokasi di Jalan Perintis Kemerdekaan No. 155, Binjai, Sumatera Utara memiliki luas areal pabrik seluas 3 ha. PT.
Bamindo Agra Persada adalah perusahaan yang bergerak di bidang pengolahan bambu. Produk yang dihasilkan berupa kertas sembahyang (Joss Paper) dan sumpit (Chopstick). Kertas sembahyang merupakan kertas budaya cina atau lebih dikenal dengan sebutan uang doa. Jumlah kecacatan produksi kertas sembahyang di PT. Bamindo Agra Persada tergolong besar rata-rata 11,85% melebihi batas standar yaitu 5%-10%. dengan spesifikasi produk sesuai dengan permintaan konsumen yaitu ketebalan kertas sembahyang yaitu 100-124 gram/m2 dengan panjang dan lebar 50 x 60 cm serta kadar air pada kertas adalah 7-9 %.
Kecacatan produk membuat perusahaan rugi baik dari segi finansial maupun waktu. Setiap perusahaan pasti ingin meningkatkan produktivitas dengan menekan angka kecacatan produk seminimal mungkin sehingga proses produksi dapat berjalan dengan lancar. Berdasarkan pengamatan terdapatnya masalah banyaknya waste yang terjadi pada mesin cetak dan mesin potong serta adanya kegiatan atau aktifitas yang tidak bernilai tambah selama proses produksi seperti waktu menunggu, pemindahan bahan dan pemeriksaan selama proses produksi.
Kecacatan yang terjadi pada mesin cetak yaitu cetakan tidak merata atau tidak menempel sepenuhnya. Mesin potong kecacatan terjadi pada proses pemotongan kertas yaitu mata pisau mesin tidak memotong rata atau presisi dan kotor. Kertas sembahyang yang memenuhi spesifikasi dan tidak memenuhi spesifikasi dapat dilihat pada Gambar 1.1 dan Gambar 1.2.
Gambar 1.1. Kertas Sembahyang (Joss Paper)
Gambar 1.2. Waste Kertas Sembahyang (Joss Paper)
Data mengenai persentase waste yang dihasilkan selama tahun 2015 dapat dilihat pada Tabel 1.1.
Tabel 1.1. Data Persentase Waste yang Dihasilkan Tahun 2015
Bulan
2015 Jumlah Produk (Unit)
Jumlah Waste (Unit)
Persentase Waste (%)
Januari 21920 2838 13
Februari 21159 1916 9,1
Maret 20338 2247 11,1
April 22350 2573 11,6
Mei 21995 2578 11,8
Juni 22596 2778 12,3
Juli 22798 3002 13,2
September 22768 2693 12
Oktober 22275 2750 12,4
November 22580 2811 12,5
Desember 21591 1797 13
Sumber :PT Bamindo Agra Persada
Berdasarkan tabel 1.1 diatas menunjukkan rata-rata persentase waste yang cukup tinggi dimana selama proses berlangsung menghasilkan waste dengan rata- rata 11,85%. Metode yang tepat dalam upaya pengurangan waste pada suatu proses adalah dengan metode Lean Six Sigma. Gapersz (2008) menyebutkan bahwa Lean Six Sigma merupakan kombinasi antara Lean dan Six Sigma yang dapat di definisikan sebagai suatu pendekatan sistematik untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan (waste) atau aktivitas yang tidak memberi nilai tambah.
Beberapa penelitian yang melakukan pendekatan lean six sigma yaitu:
Izzati (2013) dalam jurnal “Quality Control Analysis of Milk Powder Production Process Using Lean Six Sigma Method” diterangkan bahwa salah satu metode yang tepat dalam upaya peningkatan kualitas adalah dengan metode Lean Six Sigma. Lean Six Sigma dapat didefinisikan sebagai suatu pendekatan sistematik untuk mengidentifikasi dan menghilangkan waste atau aktivitas yang tidak bernilai tambah. Tahapan Lean Six Sigma yang dilaksanakan meliputi define, measure, dan analyze. Analisis pengendalian kualitas proses produksi susu bubuk memperlihatkan bahwa dalam aktivitas proses produksi susu bubuk sebesar 58,62% merupakan Value Added Activity (VAA), 12,07% merupakan Non Value Added Activity (NVAA), dan 29,31% merupakan Necessary but Non Value Added Activity (NNVAA). Nilai DPMO untuk proses produksi susu bubuk sebesar 7511,06 dengan nilai sigma sebesar 3,93. Faktor-faktor yang menyebabkan adanya penyimpangan produk yang dihasilkan antara lain manusia (perbedaan keterampilan, kurang memahami proses produksi, serta kurang teliti dan konsentrasi), mesin (kondisi mesin kotor dan setting mesin tidak sesuai), metode setting mesin kurang baik, dan material kemasan kurang baik.1
Gultom (2013) dalam jurnal “Studi Pengendalian Mutu dengan Menggunakan Pendekatan Lean Six Sigma pada PT. XYZ” mengungkapkan bahwa. PT. XYZ adalah perusahaan yang bergerak dalam produksi transformator.
Kendala yang dihadapi oleh perusahaan ini adalah adanya pemborosan (waste) yang terdapat selama proses produksi berlangsung seperti terdapat kegiatan- kegiatan yang tidak bernilai tambah dan tingginya produk cacat (30,3%) sehingga memerlukan rework pada produk tersebut. Hal ini mengakibatkan keterlambatan
1Ummi Isti Izzati , Quality Control Analysis of Milk Powder Production Process Productiv
memenuhi lead time produksi produk sesuai dengan jumlah permintaan.
Penelitian ini menerapkan konsep pengendalian mutu dengan pendekatan Lean Six Sigma dalam upaya mengidentifikasi dan mengeliminasi pemborosan (waste) dilantai produksi akibat non value added activity pada proses sehingga waktu produksi (leadtime) semakin pendek. Hasil penelitian menunjukkan kondisi Lean saat ini adalah PCE (Process Cycle Efficency) sebesar 82%, dengan kinerja kualitas pada saat ini untuk tahap inspeksi II dan III masing-masing sebesar 3,38 σ dan 4,01 σ.
Kajian yang akan dilakukan pada penelitian ini adalah penerapan lean six sigma untuk mengidentifikasi pemborosan (waste) yang berguna untuk mengurangi ataupun menghilangkan waste.
1.2. Perumusan Masalah
Berdasarkan uraian pada latar belakang maka pokok permasalahan yang akan dicari pemecahannya melalui penelitian ini ialah banyaknya jumlah waste yaitu 11,85%
serta adanya kegiatan yang tidak bernilai tambah selama proses produksi seperti waktu menunggu, pemindahan bahan dan pemeriksaan selama proses produksi. Untuk menyelesaikan permasalahan tersebut, maka dilakukan perbaikan dengan menggunakan pendekatan Lean Six Sigma.
1.3. Tujuan Penelitian
Tujuan umum penelitian ini adalah melakukan pengendalian kualitas untuk mengurangi waste dengan meminimasi kegiatan yang tidak bernilai tambah selama proses produksi seperti waktu menunggu, pemindahan bahan dan pemeriksaan dengan menggunakan pendekatan Lean Six Sigma.
Tujuan khusus yang ingin dicapai dalam penelitian tugas akhir ini adalah:
1. Mengidentifikasi faktor yang mempengaruhi tingginya waste yang dihasilkan.
2. Melakukan analisis kegiatan bernilai tambah dan tidak bernilai tambah
3. Memberikan usulan perbaikan terhadap proses produksi PT Bamindo Agra Persada berdasarkan hasil pengamatan dan penelitian.
1.4. Manfaat Penelitian
Manfaat dalam melakukan penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Bagi Mahasiswa
Meningkatkan kemampuan mahasiswa dalam mengaplikasikan teori yang diperoleh selama kuliah dan meningkatkan wawasan dalam menganalisis dan memecahkan masalah sebelum memasuki dunia kerja khususnya dalam hal menganalisis dengan menggunakan pendekatan Lean Six Sigma.
2. Bagi Perusahaan
Sebagai masukan bagi perusahaan (PT. Bamindo Agra Persada) dalam mengurangi waste yang dihasilkan.
3. Bagi Departemen Teknik Industri USU
Untuk mempererat hubungan kerja sama antara perusahaan (PT. Bamindo Agra Persada) dengan Departemen Teknik Industri USU.
1.5. Batasan dan Asumsi Penelitian
Batasan-batasan masalah yang digunakan dalam penelitian ini antara lain:
1. Penelitian ini dilaksanakan di bagian proses pencetakan logo emas dan pemotongan.
2. Penelitian ini hanya dilakukan pada produk kertas sembahyang (Joss Paper) di PT Bamindo Agrapersada
3. Data kualitas produk yang diperoleh adalah waste selama periode yaitu Januari - Desember 2015.
Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah:
1. Tidak ada kendala pada saat proses produksi berlangsung dan operator menguasai proses dan pekerjaanya.
2. Tidak ada mesin dan peralatan yang rusak ketika melakukan operasi.
3. Tidak ada penambahan atau pengurangan terhadap mesin-mesin atau peralatan produksi
4. Tidak terjadi hal-hal yang dapat mengganggu kegiatan perusahaan seperti bencana alam atau demonstrasi.
1.6. Sistematika Penulisan Tugas Sarjana
Sistematika yang digunakan dalam penulisan laporan tugas sarjana adalah sebagai berikut:
Bab I Pendahuluan, menguraikan latar belakang permasalahan yang mendasari penelitian dilakukan, perumusan permasalahan, tujuan penelitian, manfaat penelitian, batasan dan asumsi yang digunakan dalam penelitian dan sistematika penulisan tugas sarjana.
Bab II Gambaran Umum PT. Bamindo Agra Persada., berisi ruang lingkup perusahaan, lokasi, struktur organisasi, tugas dan tanggung jawab, jumlah tenaga kerja, jam kerja karyawan, dan sistem pengupahan.
Bab III Landasan Teori, berisi teori-teori yang digunakan dalam analisis pemecahan masalah yaitu pengendalian kualitas, pendekatan Lean Six Sigma dengan metode DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control). Sumber teori atau literatur yang digunakan diambil dari referensi buku-buku dan jurnal penelitian yang berhubungan dengan topik tersebut dan disertakan pada daftar pustaka.
Bab IV Metodologi Penelitian, menguraikan tahap-tahap yang dilakukan dalam penelitian yaitu penentuan tempat dan waktu penelitian, objek penelitian, jenis penelitian, kerangka berfikir, variabel penelitian, rancangan penelitian, metode pengumpulan data, metode pengolahan data, analisis pemecahan masalah sampai kesimpulan dan saran.
Bab V Pengumpulan dan Pengolahan Data, berisi data primer dan data sekunder. Data primer yang diperoleh yaitu penilaian rating factor, penentuan factor allowance dan data waktu proses. Data sekunder yaitu data uraian proses produksi, data penggunaan material, jumlah produksi dan jumlah waste yang dihasilkan dan usulan dengan pendekatan Lean Six Sigma.
Bab VI Analisis Pemecahan Masalah, meliputi analisis dari hasil pengolahan data dan alternatif dari pemecahan masalah.
Bab VII Kesimpulan dan Saran, berisi kesimpulan yang diperoleh dari hasil pemecahan masalah dan saran-saran yang bermanfaat bagi PT. Bamindo Agra Persada.
BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Perusahaan
PT. Bamindo Agrapersada merupakan perusahaan milik swasta yang didirikan oleh Bapak Amran Yunus pada tahun 1989, bergerak di bidang industri pengolahan bambu yang menghasilkan produk sumpit (chopstick) dan kertas sembahyang budaya cina (Joss Paper).
Pada awalnya perusahaan ini hanya berfokus pada produksi sumpit.
Perusahaan ini mulai memproduksi kertas sembahyang budaya cina pada tahun 1993 karena adanya permintaan dari Taiwan. Pada awal tahun 1993, perusahaan ini masih menitikberatkan produksi sumpit karena masih minimnya permintaan kertas sembahyang budaya cina dan minimnya peralatan serta mesin produksi yang digunakan. Namun, seiring berjalannya waktu pada tahun 1996 terjadi lonjakan permintaan terhadap produksi kertas sembahyang dari beberapa negara di Asia Tenggara sehingga perusahaan mulai mengembangkan usaha yang tidak hanya fokus terhadap produksi chopstick namun kertas sembahyang budaya cina juga. Pada awal merintis usaha produksi kertas sembahyang budaya cina, perusahaan hanya memiliki 2 unit mesin rolling & drilling namun sekarang jumlah mesin bertambah hingga 3 unit sehingga total mesin rolling & drilling adalah sebanyak 5 unit.
2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha
PT. Bamindo Agrapersada bergerak dalam industri pengolahan bambu yang menghasilkan dua jenis produk yaitu sumpit (chopstick) dan kertas sembahyang budaya cina (Joss Paper). Produk sumpit terdiri dari dua jenis tipe produk yaitu sumpit Tipe I yang berukuran panjang 20 cm dan diameter 5 mm yang biasa digunakan sebagai alat makan, dan sumpit Tipe II yang berukuran panjang 15 cm dan diameter 2,5 mm yang biasa digunakan sebagai alat tusuk makanan.
Sedangkan untuk produk kertas sembahyang budaya cina, jenis produk beragam dan tidak dapat disebutkan satu persatu sebab ukuran dan kaligrafi produk disesuaikan dengan permintaan customer yang selalu berbeda-beda.
Gambar 2.1. Sumpit Tipe I dan Tipe II
Gambar 2.2. Joss Paper
2.3. Organisasi dan Manajemen
2.3.1. Struktur Organisasi Perusahaan
Struktur organisasi merupakan gambaran mengenai pembagian tugas serta tanggung jawab kepada individu maupun bagian tertentu dari organisasi. Struktur organisasi ini mempunyai peranan yang sangat penting dalam menentukan dan memperlancar jalannya roda perusahaan. Pendistribusian tugas-tugas, wewenang dan tanggung jawab serta hubungan satu sama lain dapat digambarkan pada struktur organisasi perusahaan, sehingga para pegawai dan karyawan akan mengetahui dengan jelas apa tugasnya dari mana ia mendapatkan perintah dan kepada siapa ia harus bertanggung jawab.
Struktur organisasi yang digunakan pada PT. Bamindo Agrapersada adalah struktur organisasi lini dan fungsional. Struktur organisasi lini merupakan struktur organisasi di mana wewenang dan kebijakan pimpinan dilimpahkan pada anggota- anggota organisasi di bawahnya secara garis vertikal. Sedangkan struktur organisasi fungsional adalah organisasi yang diatur berdasarkan pengelompokan aktivitas dan tugas yang sama untuk membentuk unit-unit kerja seperti produksi/operasi, pemasaran, keuangan, personalia, dan sebagainya yang memiliki fungsi yang terspesialisi. Struktur organisasi PT. Bamindo Agrapersada dapat dilihat pada Gambar 2.3.
Dewan Direksi
Asisten Dewan Direksi
Kepala Pabrik
Lini Fungsional Keterangan:
Kepala Produksi
Kepala Bagian Penjualan dan
Pembelian
Kepala Bagian Administrasi &
Personalia
Kepala Bagian Keuangan dan Pembukuan
Kepala Bagian Umum
Operaor Produksi
Operator Bengkel dan
perawatan Satpam
Pegawai Kebersihan
Operator Listrik Pegawai
Gudang Pegawai
Administrasi &
Personalia
Pegawai Keuangan dan
Pembukuan
Gambar 2.3. Struktur Organisasi Perusahaan
2.3.2. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja
Tenaga kerja di PT. Bamindo Agrapersada terdiri atas tenaga kerja tetap dan tenaga borongan. Jumlah tenaga kerja tetap pada PT. Bamindo Agrapersada sebanyak 102 orang. Rincian jumlah tenaga tetap kerja dapat dilihat pada Tabel 2.1, Tabel 2.2. dan Tabel 2.3.
Tabel 2.1. Rincian Jumlah Tenaga Kerja PT. Bamindo Agrapersada
No Jabatan Total (Orang)
1 Dewan Direksi 1
2 Asisten Dewan Direksi 1
3 Kepala Pabrik 1
4 Kepala Bagian Keuangan dan Pembukuan 1
5 Pegawai keuangan dan pembukuan 1
6 Kepala Bagian Penjualan dan Pembelian 1
7 Pegawai Gudang 4
8 Kepala Produksi 1
9 Kepala Bagian Administrasi & Personalia 1
10 Pegawai administrasi dan personalia 1
11 Kepala Bagian Umum 1
12 Operator bengkel dan perawatan 4
13 Operator listrik 2
14 Satpam 2
15 Pegawai kebersihan 2
Total 24
Adapun rincian operator produksi dijelaskan dalam tabel 2.2. dan 2.3.
berikut.
Tabel 2.2. Operator Produksi Kertas Sembahyang PT. Bamindo Agrapersada
No.
Bagian Produksi Kertas Sembahyang
Total Orang
12 Chopping 3
13 Extenaution 5
14 Mushing 5
15 Rolling & Drying 5
16 Printing 5
17 Cutting 20
18 Packing 7
Total 50
Tabel 2.3. Operator Produksi Chopstik PT. Bamindo Agrapersada No. Bagian Produksi
Chopstick
Total (Orang)
19 Pemotongan 2
20 Pembentukan 4
21 Pembelahan 4
22 Perendaman dan
Pengeringan 4
23 Penghalusan 2
24 Peruncingan 2
25 Pengemasan 10
Total 28
Sumber: PT. Bamindo Agrapersada
Selain dari yang diuraikan pada tabel-tabel diatas, PT Bamindo Agrapersada juga mempekerjakan tenaga kerja borongan sebanyak 30 orang.
Tenaga kerja borongan tersebut bekerja di bagian pengemasan (packing).
Jumlah hari kerja pada bagian produksi PT. Bamindo Agrapersada adalah 6 hari kerja selama seminggu (senin s/d sabtu) dan dibagi atas 3 shift kerja per
hari untuk produksi kertas sembahyang dan satu shift kerja per hari untuk produksi chopstick, berikut ini merupakan perincian shift kerja yaitu:
1. Shift I : Pukul 08.00 WIB – 16.00 WIB 2. Shift II : Pukul 16.00 WIB – 00.00 WIB 3. Shift III : Pukul 00.00 WIB – 08.00 WIB
2.3.3. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya
Sistem pengupahan/penggajian pada PT. Bamindo Agrapersada diatur berdasarkan status karyawan, yakni karyawan tetap dan borongan.
1. Karyawan tetap
Karyawan ini adalah tenaga kerja di kantor dan juga pabrik digaji secara bulanan.
2. Karyawan borongan
Tenaga kerja ini adalah sebagian besar dari tenaga kerja langsung yang dibayar untuk masa tertentu yang besarnya sesuai dengan kesepakatan antara perusahaan dengan karyawan, sebagian besar pada bagian produksi dan sebagian lagi pada bagian pergudangan, yang mana gajinya sesuai dengan kontrak yang berlaku.
Pemberian upah/gaji pada dasarnya ditetapkan berdasarkan jabatan, keahlian, kecakapan, prestasi kerja, serta status dan sebagainya dari karyawan yang bersangkutan. Penggajian yang diberikan setiap akhir bulan untuk pekerja tetap pada perusahaan ini terdiri atas :
a. Gaji pokok
b. Insentif
Pelaksanaan pembayaran upah untuk pekerja borongan yaitu upah tenaga kerja borongan diberikan setiap 2 minggu sekali.
Selain gaji pokok yang diterima oleh karyawan, perusahaan juga memberikan tunjangan sosial kepada karyawan. Adapun tunjangan yang diberikan antara lain:
a. Tunjangan Hari Raya dan Tahun Baru b. Tanggungan kecelakaan kerja
c. Tunjangan kemalangan, dan lain sebagainya
2.4. Daerah Pemasaran
Daerah pemasaran dan distribusi produk kertas sembahyang budaya cina (Joss Paper) PT. Bamindo Agrapersada yaitu 100% ekspor ke Negara Taiwan dan Asia Tenggara. Di Negara-negara tersebut terdapat agen penampung kertas sembahyang budaya cina (pedagang besar) yang selanjutnya akan didistribusikan kepada para retailer. Sementara daerah pemasaran dan distribusi chopstick yaitu masih terbatas disekitar lokasi perusahaan yaitu pasar-pasar di wilayah Kota Binjai dan sekitarnya. Hal ini disebabkan karena susahnya dalam pengadaan bahan baku mengingat lahan bambu di daerah sekitar pabrik semakin berkurang dan apabila memasok bambu dari luar daerah akan membutuhkan biaya yang lebih tinggi.
2.5. Proses Produksi
Proses produksi merupakan kegiatan untuk menciptakan atau menambah kegunaan suatu barang atau jasa dengan menggunakan faktor-faktor yang ada seperti tenaga kerja, mesin, bahan baku, dan dana agar lebih bermanfaat bagi kebutuhan manusia. Tipe proses produksi pada PT. Bamindo Agrapersada adalah make to order, hal ini ditunjukkan dengan produk akhir yang dihasilkan disesuaikan dengan pesanan pelanggan/customer.
2.5.1. Standar Mutu Bahan/Produk
Perusahaan yang menghasilkan produk yang bermutu akan mendapat predikat sebagai perusahaan yang mengutamakan mutu, sehingga perusahaan akan mendapat nilai lebih di mata pelanggan. Oleh karenanya, perlu adanya standar mutu di suatu perusahaan. Namun, PT. Bamindo Agrapersada tidak memiliki standar mutu bahan maupun produk yang khusus. Perusahaan ini menyesuaikan standar mutu bahan/produk sesuai dengan permintaan pelanggan. Adapun standar mutu yang biasa diajukan oleh pelanggan untuk produk chopstick dan joss paper dapat dilihat pada tabel 2.4. dan tabel 2.5.
Tabel 2.4. Standar Mutu Chopstick
Standar Mutu Bahan/Produk Sumpit (Chopstick) Bahan Baku Bambu hijau tua dengan usia 7-8 tahun
Panjang Tipe I : 20 cm TipeII : 15 cm Diameter Tipe I : 5 mm Tipe II : 2,5 mm
Warna Putih kekuningan / kecokelatan
Sumber : PT Bamindo Agrapersada
Tabel 2.5. Standar Mutu Joss Paper
Standar Mutu Bahan/Produk Kertas Sembahyang Budaya Cina (Joss Paper)
Bahan Baku -Bambu kuning muda dengan usia 2-3 tahun
- scrap bambu sisa produksi sumpit (serbuk dan ampas bambu) dan produksi sumpit yang cacat
Ketebalan 100-124 gram/m2
Panjang 50 cm
Lebar 60 cm
Kadar Air 7-9%
Warna Putih kekuningan / kecokelatan
Sumber : PT Bamindo Agrapersada
Selain itu, ukuran kertas sembahyang yang biasa dipesan pelanggan yaitu 3,05 x 3,55 inch, 2,65 x 3,45 inch dan 3,45 x 5,35 inch.
2.5.2. Bahan yang Digunakan
Bahan-bahan yang akan digunakan untuk proses produksi berupa bahan utama, bahan penolong dan bahan tambahan. Bahan utama merupakan bahan yang
terlibat secara langsung dalam proses produksi dan mengalami perubahan sifat ataupun bentuk, bahan penolong merupakan bahan yang digunakan untuk membantu proses produksi dan tidak menjadi bagian yang esensial dari suatu produk. Sedangkan bahan tambahan merupakan bahan yang digunakan untuk membantu proses produksi dan merupakan bahan yang bersifat esensial dalam membantu meningkatkan kualitas produk.
Adapun bahan-bahan yang digunakan untuk memproduksi sumpit (chopstick) dan kertas sembahyang budaya cina (joss paper) dapat dilihat pada tabel 2.6.
Tabel 2.6. Spesifikasi Bahan
Spesifikasi Bahan Yang Digunakan Pada Proses Produksi
No Keterangan Chopstick Joss Paper
1. Bahan Baku
Bambu dengan usia 7-8 tahun
Fungsi: Bahan utama yang akan dikenai proses
Bambu dengan usia 2-3 tahun
Fungsi : Bahan utama yang akan dikenai proses
2. Bahan
Penolong
Air Belerang
Fungsi: untuk
menghilangkan bakteri dan kuman yang ada pada bamboo
Air dan Soda Api
Fungsi : api untuk melunakkan bambu pada saat proses perendaman
3. Bahan
Tambahan
Plastik Kemasan Kecil Fungsi : untuk mengemas chopstik, dimana satu kemasan terdiri dari sepasang sumpit bamboo
Plastik Kemasan Besar
Fungsi : untuk
membungkus chopstik yang siap untuk dikirim
Plastik
Fungsi : untuk membungkus kertas sembahyang yang telah selesai diproduksi dan siap untuk dikirim
Tali Plastik
Fungsi : untuk mengikat plastik yang membungkus kertas sembahyang yang telah siap diproduksi
Pewarna Kertas (tinta)
Fungsi : untuk pewarnaan kertas dan membuat
kaligrafi/gambar pada kertas sembahyang biasanya yang berwarna emas dan merah Zat Aditif
Fungsi :untuk memperbaiki sifat kertas terdiri atas zat filler (Talc(Mg3Si4010(OH)2)) sebagai penghalus permukaan kertas dan pengkilap, zat strength additives yaitu polyamide sebagai penguat ikatan antar serat kertas dan sizing agent seperti dimeric alkylketenes untuk menghambat penyebaran tinta pada seluruh kertas.
2.5.3. Uraian Proses
Produk yang diproduksi oleh PT. Bamindo Agrapersada adalah sumpit (chopstick) dan kertas sembahyang budaya cina (joss paper). Adapun proses produksi chopstick dapat diuraikan sebagai berikut:
1. Pemotongan (Cutting)
Batangan bambu yang telah dipilih sebelumnya dipotong sesuai ukuran yang diinginkan, yaitu dengan panjang 2 - 3 meter dengan menggunakan mesin potong bambu pada departemen pemotongan.
2. Pembelahan (Splitting)
Potongan bambu kemudian dibelah menggunakan mesin pembelah pada departemen pembelahan. Tujuan dari proses ini adalah untuk membagi potongan bambu menjadi dua bagian, yaitu bagian kulit bambu dengan bagian dagingnya. Bagian daging merupakan bagian yang akan diolah
selanjutnya. Sedangkan bagian kulit merupakan scrap. Ketebalan daging bambu yang telah dipisahkan biasanya berkisar 0.25 – 0.5 cm.
3. Pembentukan (Shaping)
Bagian daging kemudian dibentuk menjadi sumpit dengan mesin pembentuk pada departemen pembentukan. Sumpit dibentuk dengan ukuran 15 -20 cm.
4. Perendaman (Soaking)
Potongan sumpit direndam menggunakan air belerang selama 3 hari di dalam kolam perendaman dengan tujuan untuk menghilangkan bakteri dan kuman-kuman yang ada pada bambu.
5. Pengeringan (Drying)
Potongan sumpit dikeringkan dalam oven selama kurang lebih 4 hari dengan suhu 80oC.
6. Penghalusan (Polishing)
Setelah dikeringkan, sumpit dihaluskan dengan mesin polish pada departemen penghalusan untuk mendapatkan permukaan sumpit yang halus.
7. Peruncingan (Sharpening)
Setelah melewati tahap penghalusan, sumpit diserut untuk mendapatkan keruncingan yang diinginkan dengan mesin serut. Tujuan peruncingan adalah untuk memudahkan konsumen dalam menggunakan sumpit itu sendiri.
8. Pengemasan (Packing)
Setiap 2 potongan sumpit dikemas dalam satu kemasan dengan menggunakan mesin kemas yang telah semi otomatis.
Adapun block diagram pembuatan sumpit (chopstick) dapat dilihat pada gambar 2.4.
Pemotongan
Pembelahan
Pembentukan
Perendaman
Pengeringan
Penghalusan
Peruncingan
Pengemasan
Gambar 2.4. Block Diagram Proses Pembuatan Chopstick
Sedangkan uraian proses produksi kertas sembahyang budaya cina (joss paper) adalah sebagai berikut:
1. Pencacahan (Chopping)
Chopping merupakan proses pencacahan. Bambu dan ampas bambu dimasukkan secara manual kemesin chopper kapasitas 2 ton/jam kemudian dicacah hingga menjadi bagian-bagian yang lebih kecil yaitu berukuran 10-30 mm dan dikumpulkan dalam bak penampungan.
2. Pelunakan (Extenuation)
Extenuation disebut juga dengan proses perendaman ataupun pelunakan.
Bambu yang telah selesai dicacah di dalam bak penampungan, kemudian dibawa ke kolam untuk disiram dan direndam dengan air dan ditambahkan dengan soda api (NaOH) konsentrasi 7% lalu direndam selama 3-4 hari hingga bambu menjadi lebih lunak dan lebih mudah untuk dibuburkan.
3. Pembuburan (Mashing)
Mashing adalah proses pembuburan kertas. Bambu yang sudah direndam dengan soda api dan air dipindahkan ke bagian pembuburan dengan menggunakan truk. Pada proses ini, mesin masher digunakan untuk mengubah tekstur bambu yang sudah lunak mejadi bubur hingga mudah dibentuk menjadi kertas serta dilakukan penambahan zat aditif seperti pewarna, zat retensi (penguat) dan zat filler.
4. Pembentukan Kertas (Rolling & Drying)
Rolling & Drying adalah proses pembentukan kertas. Bambu yang sudah menjadi bubur kertas selanjutnya diproses hingga terbentuk menjadi
lembaran kertas dengan lebar 60 cm dan ketebalan 100-124 gram/m2. Lembaran kertas yang masih basah langsung dikeringkan menggunakan steam hingga kadar air dalam kertas yang diproduksi berkurang yaitu antara 7-9%.
5. Pencetakan (Printing)
Pada proses ini, lembaran kertas yang dihasilkan dari proses rolling &
drying selanjutnya dibawa ke bagian pencetakan (printing) dengan menggunakan konveyor. Proses ini merupakan proses pencetakan kaligrafi pada lembaran kertas yang dihasilkan. Kaligrafi yang dicetak disesuaikan dengan pesanan pelanggan. Pada proses printing lembaran yang sudah dicetak dengan kaligrafi secara otomatis akan terpotong dengan ukuran 50 x 60 cm.
6. Pemotongan (Cutting)
Proses ini merupakan proses pemotongan kertas menjadi ukuran yang lebih kecil. Kertas sembahyang yang dihasilkan dari proses pencetakan kemudian dibawa ke proses pemotongan (cutting) untuk sesuai dengan ukuran yang dipesan oleh pelanggan.
7. Pengepakan (Packing)
Packing merupakan proses akhir pada pembuatan kertas sembahyang.
Kertas yang sudah dipotong sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan pelanggan kemudian dibawa ke stasiun pengepakan (packing) secara manual dan dibungkus menggunakan plastik dan diikat dengan menggunakan tali plastik.
Adapun block diagram pembuatan kertas sembahyang budaya cina (joss paper) dapat dilihat pada gambar 2.5.
Pencacahan
Pelunakan
Pembuburan
Pembentukan
Pencetakan
Pemotongan
Pengepakan
Gambar 2.5. Block Diagram Proses Pembuatan Joss Paper
2.5.4. Mesin Produksi
Mesin-mesin produksi yang digunakan oleh PT. Bamindo Agrapersada adalah sebagai berikut :
1. Mesin Pemotongan Bambu
Fungsi : Memotong bambu menjadi ukuran lebih kecil.
Jumlah : 2 unit
Power : 2HP-220VAC
Kapasitas : 5000-6000 cuts/8jam Daya : 18-22 Kw
Kecepatan : 1450 rpm (approx).
Tahun produksi: 2000
Gambar 2.6. Mesin Potong Bambu
2. Mesin Pembelah Bambu
Fungsi : Memisahkan kulit dan daging bambu Jumlah : 2 unit
Kapasitas : 50 m/menit Daya : 18-22 Kw
Tahun produksi: 2000
Gambar 2.7. Mesin Pembelah Bambu
3. Mesin Pembentuk Bambu
Fungsi : Membentuk daging bambu sesuai ukuran sumpit Jumlah : 4 unit
Kapasitas : 50 m/menit Daya : 18-22 Kw Tahun: 2001
Gambar 2.8. Mesin Pembentuk Bambu
4. Mesin Penghalusan
Fungsi : Menghaluskan potongan sumpit Jumlah : 4 unit
Power : 2HP-3.7A
Kapasitas : 100-150 kg/proses Tahun: 2002
Gambar 2.9. Mesin Penghalus Bambu
5. Mesin Peruncingan
Fungsi : Meruncingkan sumpit Jumlah : 2 unit
Kapasitas : 100-150 kg Power : 1pk
Tahun : 2000
Gambar 2.10. Mesin Peruncing Bambu
6. Mesin Pengemasan
Fungsi : Mengemas dan mengikat sumpit dalam kemasan kecil.
Jumlah : 2 unit
Daya : 0.37 KW/220V
Kapasitas : 160-200 pasang/menit Tahun : 2003
Gambar 2.11. Mesin Kemas
Sedangkan mesin-mesin produksi yang digunakan untuk pembuatan kertas sembahyang (joss paper) adalah sebagai berikut :
1. Mesin Pencacah (Chopper)
Fungsi : Memotong bambu menjadi ukuran lebih kecil.
a. Jumlah : 2 unit b. Kapasitas : 2 ton/jam c. Daya : 18-22 Kw
d. Ukuraan chop : 10-30 mm e. Tahun : 2001
Gambar 2.12. Mesin Chopper
2. Mesin Pembuburan (Musher)
Fungsi : Menggiling potongan bambu menjadi bubur kertas a. Jumlah : 2 unit
b. Kapasitas : 0,1 ton/jam c. Daya : 18-22 Kw d. Tahun : 2000
3. Rolling & Drying
Fungsi : Mengubah bubur kertas menjadi lembaran kertas.
a. Jumlah : 5 unit
b. Kapasitas : 65 m/menit c. Putaran : 1430 rpm d. Tegangan : 220 volt e. Tahun: 2000
4. Mesin Pencetak (Printing)
Fungsi : Mencetak simbol (kaligrafi) pada lembaran kertas.
a. Jumlah : 5 unit
b. Kapasitas : 55 m/menit c. Putaran : 700 rpm d. Tegangan : 220 Volt e. Tahun : 2002
Gambar 2.13. Mesin Musher, Rolling&Drying dan Printing
5. Mesin Pemotong (Cutting)
Fungsi : Memotong lemabaran kertas a. Jumlah : 6 unit
b. Kapasitas : 2 ton/jam c. Daya : 2 HP
d. Tegangan : 380 Volt e. Putaran : 1720 rpm f. Tahun: 2003
Gambar 2.14. Mesin Cutting
6. Mesin Pengepakan (Packing)
Fungsi : Mengemas dan mengikat kertas dalam 1 bag.
a. Jumlah : 4 unit b. Daya : 2HP
c. Tegangan : 380 Volt
BAB III
LANDASAN TEORI
3.1.Pengertian Lean2
Lean didefinisikan sebagai suatu pendekatan sistemik dan sistematik untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan (waste) atau aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai tambah (non value-added activities) melalui peningkatan terus menerus (continuous improvement) dengan cara mengalirkan produk (material, work-in-process, output) dan informasi menggunakan sistem tarik (pull system) dari pelanggan internal dan eksternal untuk mengejar keunggulan dan kesempurnaan..
3.2. Dasar Six Sigma3
Prespektif pengukuran, Six Sigma mewakili tingkatan kualitas dimana kesalahan paling banyak berjumlah 3,4 cacat per satu juta kemungkinan. Jika perusahaan sudah mencapai level 6 Sigma berarti dalam proses tersebut mempunyai peluang untuk cacat atau melakukan kesalahan sebanyak 3,4 kali dari 1.000.000 kemungkinan. Six Sigma merupakan upaya terus menerus (continuous improvement efforts) untuk menurunkan variasi dari proses, agar mengingatkan kapabilitas proses dalam menghasilkan produk (barang dan jasa) yang bebas kesalahan (zero defects), minimum Defects Per Million Opportunities atau
2 Vincent Gasperz, Continuous Cost Redution Through Lean-Sigma Approach (Jakarta: Gramedia Pustaka Umum, 2006), hal. 2
3 James R. Evans dan William M. Lindsay, An Introduction to Six Sigma & Process Improvement,
(DPMO) dan untuk memberikan nilai kepada pelanggan (customer value). Berikut level Sigma dapat dilihat pada Tabel 3.1.
Tabel 3.1. Level Sigma
Sigma Cacat dalam Persentase Cacat dalam Sejuta Kesempatan (DPMO)
1 69% 691.462
2 31% 308.538
3 6,7% 66.807
4 0,62% 6.210
5 0,023% 233
6 0,00034% 3.4
Sumber : Peter Pande, dkk (2002)
3.3. Pendekatan Lean Six Sigma4
Pendekatan lean bertujuan untuk menghilangkan pemborosan, memperlancar aliran material, produk dan informasi, serta peningkatan secara terus-menerus. Sedangkan pendekatan six sigma bertujuan untuk mereduksi atau mengurangi variasi dengan pengendalian proses dan peningkatan secara terus- menerus. Integrasi lean dan six Sigma (lean six sigma) akan meningkatkan kinerja bisnis dan industri melalui peningkatan kecepatan dan akurasi. Pendekatan lean akan menunjukkan nonvalue added activity dan value vdded activity serta membuat value added activity mengalir secara lancar sepanjang value stream processes dan six sigma akan mereduksi variasi value added activity tersebut.
Lean six sigma dapat memaksimumkan nilai yang didapatkan secara terus- menerus dengan cara melakukan perbaikan pada kepuasan pelanggan, biaya, kualitas, dan kecepatan proses.
3.4. Siklus DMAIC5
DMAIC adalah akronim dari metodologi Six Sigma (Define, Measure, Analyze, Improve dan Control) yang paling banyak digunakan. Metodologi ini dikembangkan untuk perbaikan proses, aplikasi perancangan dan perancangan ulang. Lima tahap metodologi DMAIC tersebut yaitu:
1. Define adalah fase pertama dalam siklus DMAIC, dimana ditentukan masalah, proses, target dan persyaratan pelanggan.
2. Measure adalah fase kedua dalam siklus DMAIC, dimana ukuran-ukuran kunci diidentifikasi dan data dikumpulkan, disusun, dan disajikan.
3. Analyze adalah fase ketiga dalam siklus DMAIC, dimana detail proses diperiksa dengan cermat. Hal yang perlu diperhatikan yaitu data diinvestigasi dan diverifikasi untuk membuktikan akar masalah yang diperkirakan dan memperkuat pernyataan masalah dan analisis proses meliputi meninjau peta proses untuk aktivitas bernilai tambah/ tidak bernilai tambah.
4. Improve adalah fase keempat dalam siklus DMAIC, dimana solusi-solusi dan ide-ide secara kreatif dibuat dan diputuskan. Sekali sebuah masalah telah diidentifikasi, diukur dan dianalisis, maka dapat ditentukan solusi-solusi potensial untuk memecahkan masalah.
5. Control adalah tahap terakhir dalam metode DMAIC, dimana setelah solusi- solusi diestimasi, hasil-hasil peningkatan didokumentasikan, prosedur- prosedur didokumentasikan dan dijadikan sebagai pedoman kerja standar.
3.5. Define
3.5.1. Project Statement6
Project Statement adalah suatu pernyataan proyek yang meliputi beberapa komponen berikut:
1. Business Case, berisi pernyataan yang menyatakan latar belakang umum dari permasalahan yang terjadi.
2. Problem Definition, berisi pernyataan tentang masalah yang akan dibahas.
3. Project Scope, menyatakan objek dan ruang lingkup penelitian.
4. Goal Statement, menyatakan tujuan dari penelitian yang dilakukan.
5. Project Timeline, menyatakan jangka waktu penelitian dilakukan.
3.5.2. Diagram SIPOC7
Diagram SIPOC (Supplier-Input-Process-Output-Customer) adalah suatu tools berupa diagram yang berfungsi untuk memberikan gambaran mengenai hubungan antara proses beserta input dan outputnya terhadap pelayanan konsumen. Diagram ini merupakan gambaran mengenai model proses kerja dalam bentuk lain disamping big picture mapping. Adapun elemen diagram SIPOC adalah sebagai berikut :
1. Supplier (Pemasok), adalah orang, proses, perusahaan yang menyalurkan dan menyediakan bahan dan segala sesuatu yang dikerjakan di dalam proses.
2. Input (Masukan), adalah segala sesuatu yang dibutuhkan untuk menghasilkan output. Termasuk informasi dan energi yang akan digunakan di dalam proses.
6 Praveen Gupta, The Six Sigma Performance Handbook, (New York: McGraw-Hill Inc, 2005), hal. 166-173
3. Process (Proses), adalah langkah-langkah yang diperlukan baik langkah- langkah yang memberikan nilai tambah terhadap produk maupun yang tidak, untuk membuat produk mulai dari bahan mentah sampai menjadi produk jadi.
4. Output (Keluaran), adalah produk jadi, baik itu barang ataupun jasa atau informasi, yang dihasilkan oleh proses dimana hasil ini kemudian dikirimkan kepada konsumen
5. Customer (Pelanggan), adalah merupakan sekelompok atau perorangan, atau dapat dalam bentuk proses-proses yang merupakan kelanjutan dari output.
3.5.3. Value Stream Mapping8
Value Stream Mapping adalah salah satu metode untuk pemetaan aliran produksi dan aliran informasi pada keseluruhan produksi, baik itu produksi satu produk atau satu famili produk. Value Stream Mapping juga mengidentifikasi kegiatan yang termasuk value added dan non value added. Value Stream Mapping secara visual memetakan aliran material dan informasi secara menyeluruh dimulai dari kedatangan bahan baku dari supplier kemudian melalui semua tahap proses produksi hingga pengiriman produk kepada pelanggan akhir. Tujuan pemetaan ini adalah untuk mengidentifikasi seluruh jenis pemborosan di sepanjang proses produksi dan untuk mengambil langkah dalam upaya mengeliminasi pemborosan tersebut. Keuntungan-keuntungan yang diperoleh dengan penerapan konsep value stream mapping adalah sebagai berikut:
8 Michael L. George, Rowlands, David Rowlands, Mark Price dan John Maxey, The Lean Six
1. Membantu perusahaan menggambarkan aliran produksi secara keseluruhan mulai dari proses awal hingga proses akhir.
2. Pemetaan membantu perusahaan melihat segala pemborosan dan sumber pemborosan yang terjadi di sepanjang aliran produksi.
3. Value stream mapping memberikan pemahaman mengenai proses manufaktur dalam bahasa yang umum.
4. Value stream mapping menggabungkan antara teknik dan konsep lean yang dapat membantu perusahaan untuk menghindari pemilihan teknik dan konsep yang asal-asalan.
5. Sebagai dasar dari rancangan implementasi. Dengan membantu perusahaan merancang keseluruhan aliran dari setiap proses kegiatan sesuai dengan konsep lean.
6. Value stream mapping menunjukkan hubungan antara aliran informasi dan aliran material.
7. Value stream mapping jauh lebih berguna dibandingkan metode kuantitatif lainnya yang menghasilkan perhitungan non value added, lead time, jarak perpindahan, jumlah persediaan, dan sebagainya. Value stream mapping merupakan sebuah metode kualitatif yang menggambarkan secara proses secara terperinci.
Dalam value stream mapping, ada dua pemetaan yang harus digambarkan yaitu pembuatan current state map dan future state map. Lambang-lambang yang digunakan pada Value Stream Mapping dapat dilihat pada Tabel 3.2.
Tabel 3.2. Lambang-lambang pada Value Stream Mapping
Nama Lambang Fungsi
Customer/Supplier
Merepresentasikan supplier bila diletakkan di kiri atas, sebagai titik awal yang umum
digunakan dalam
penggambaran aliran material.
Merepresentasikan customer bila ditempatkan di kanan atas, biasanya sebagai titik akhir aliran material.
Dedicated Process
Menyatakan proses, operasi, mesin atau departemen yang melalui aliran material. Secara khusus, untuk menghindari pemetaan setiap langkah proses yang tidak diinginkan, maka lambang ini biasanya merepresentasikan satu departemen dengan aliran internal yang kontinu.
Shared Process
Menyatakan operasi, proses, departemen atau stasiun kerja dengan famili-famili yang saling berbagi dalam value- stream. Perkiraan jumlah operator yang dibutuhkan dalam value stream dipetakan, bukan sejumlah operator yang dibutuhkan untuk memproduksi seluruh produk
Data Box
Menyatakan informasi/data yang dibutuhkan unuk menganalisis dan mengamati sistem. C/T adalah waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi satu barang sampai barang yang akan diproduksi selanjutnya. C/O adalah changeover time yang merupakan waktu pergantian produksi satu produk dalam suatu proses untuk yang lainnya.
Operator
Menunjukkan jumlah operator yang dibutuhkan dalam proses.
