PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
5.2. Pengolahan Data
Pengolahan data dilakukan dengan identifikasi permasalahan yang terjadi di lapangan berdasarkan konsep 5S serta langkah-langkahnya, dan melakukan analisis 5S dengan menggambarkan peta radar 5S dimana nilainya diambil melalui kuesioner audit 5S.
5.2.1. Seiri
Seiri merupakan pemilahan, yaitu membedakan antara apa yang
diperlukan dan tidak diperlukan di area kerja dan menyingkirkan yang tidak diperlukan. Sehingga membuat tempat kerja menjadi ringkas yang hanya menampung barang-barang yang diperlukan saja.
Langkah-langkah dalam penerapan Seiri adalah :
Langkah 1 : Pisahkan barang atau peralatan yang perlu dan tidak perlu
Langkah 2: Klasifikasikan barang yang perlu sesuai dengan frekuensi pemakaian dan seberapa penting barang/peralatan tersebut dipakai. Berikut adalah list barang yang perlu dan tidak perlu di area kerja pabrik ditunjukkan pada Tabel 5.2.
Tabel 5.2. Pemilahan Barang yang Perlu dan Tidak Perlu
No
Kategori Barang/ Peralatan
Aset/ non
Aset Jumlah (Unit)
Total Unit Aset Non Aset Bisa digunaka n Rusak/Tidak bisa digunakan 1 Lemari dorong √ 5 0 5 2 Meja √ 3 0 3 3 Kursi/Bangku √ 6 0 6 4 Mesin Pembakar √ 1 0 1 5 Kompor √ 4 1 5 6 Kuali √ 4 0 4 7 Genset √ 1 0 1 8 Rol/penggiling √ 4 0 4 9 Ember √ 6 0 6 10 Alat pemotong √ 3 0 3 11 Mesin Pengaduk Roti √ 4 1 5 12 Jerigen √ 8 0 8 13 Gas √ 8 0 8 14 Loyang roti √ 150 7 157 15 Alat Pencetak √ 7 0 7
Sumber : Hasil Pengolahan Data
Langkah 3: Barang yang digunakan paling banyak di pisahkan dari dari barang yang tidak bisa digunakan. Dalam hal ini kaleng roti adalah barang yang paling banyak digunakan.
Langkah 4: Buang barang yang tidak perlu/barang yang tidak digunakan atau barang rusak seperti 1 buah kursi kompor, 1 mesin pengaduk roti dan 1 kaleng roti yang rusak. Dengan demikian area kerja hanya berisi barang-barang yang dibutuhkan dan
digunakan.
5.2.2. Seiton
Seiton merupakan kondisi rapi, dimana segala sesuatu harus diletakkan sesuai posisi yang ditetapkan sehingga siap digunakan pada saat diperlukan.
Langkah-langkah dalam menerapkan Seiton (rapi) adalah:
Langkah 1 : Lakukan pengelompokkan barang. Barang yang akan di kelompokkan adalah susunan kaleng tempat Roti.
Langkah 2 : Lakukan penyiapan tempat untuk menampung barang yang sudah di kelompokkan. Dalam hal ini kaleng roti untuk roti yang sudah dibakar disusun secara teratur di lemari.
Langkah 3 : Memberikan tanda batas untuk setiap pengelompokkan bila perlu beri label penanda. Kaleng roti yang sudah dikelompokkan di susun rapi membentuk barisan agar mudah dalam proses pengambilan, dan diberikan batas untuk pergerakan keluar masuk pekerja ketika hendak mengangkut roti.
5.2.3. Seiso
Seiso adalah resik, yaitu menciptakan kondisi tempat dan lingkungan kerja yang bersih. Pembersihan disini bukan hanya sekedar membersihkan namun juga dipandang sebagai suatu bentuk pemeriksaan untuk perawatan.
Langkah-langkah dalam menerapkan seiso yaitu :
Langkah 1 : Menentukan apa atau dimana yang akan dibersihkan Dalam hal ini, area yang akan dibersihkan yaitu lantai dan dinding pada stasiun pembentukan roti dan ruang pengembangan roti
Langkah 2 : Menetapkan siapa yang melakukan kegiatan pembersihan. Pekerja yang bertanggung jawab untuk kegiatan pembersihan area kerja pembentukan roti adalah pekerja yang bekerja pada stasiun tersebut begitu juga untuk stasiun kerja lain setiap pekerja bertanggung jawab terhadap kebersihan stasiun kerjanya.
Langkah 3 : Menentukan prosedur pembersihan area kerja. Bersih-bersih dilakukan setiap hari yaitu pukul 11:00 dan pukul 16:00.
Langkah 4 : Menyediakan peralatan yang digunakan untuk pembersihan Peralatan yang akan dipakai yaitu sapu, kain pel dan sorokan air.
Langkah 5 : Mulai melakukan pembersihan.
5.2.4. Seiketsu
Seiketsu adalah pemantapan, jika seiri, seiton dan seiso sudah berjalan tentunya harus dipertahankan penerapannnya yang sudah baik dan memperbaiki yang kurang baik. Sehingga perlu adanya langkah berikutnya yaitu seiketsu. Seiketsu adalah mempertahankan segala sesuatunya dalam keadaan baik. Berikut adalah langkah-langkah dalam menerapkan seiketsu.
Langkah 1 : Pimpinan memastikan jalannya proses implementasi seiri, seiton dan
seiso yang sudah ditetapkan.
Langkah 2: Setiap pekerja memelihara kondisi agar tetap bersih dari segala hal yang mengganggu jalannya proses produksi
Langkah 3: Setiap pekerja melakukan pemeriksaan terhadap mesin dan peralatan agar dalam kondisi siap pakai
Langkah 4: Setiap pekerja memberikan saran perbaikan untuk menjadikan tempat kerja lebih baik
Langkah 5: Pimpinan melakukan pemeriksaan berkala/audit 5S secara rutin
5.2.5. Shitsuke
Shitsuke adalah mendisiplinkan diri, yaitu menjadikan 5S sebagai suatu kebiasaan dan mematuhi peraturan setiap saat. Bahwa pekerja yang disiplin akan mematuhi peraturan yang dibuat perusahaan. Jika 4S sebelumnya sudah berjalan dengan baik, maka perlu ada tindakan menjadikan hal-hal yang sudah baik sebagai budaya di lingkunga kerja yang berjalan secara kontinu. Berikut adalah langkah-langkah dalam penerapan shitsuke:
Langkah 1 : Lakukan penetapan target bersama
Langkah 2 : Berikan Teladan/Contoh dari atasan terkait penerapan 5S
Langkah 3 : Bina hubungan antar operator yaitu sesama pekerja saling membantu jika terjadi kesulitan dilapangan
Langkah 4 : Berikan kesempatan belajar bagi operator melalui pelatihan secara berkala
5.2.6. Audit 5S
Audit 5S dilakukan dengan pemberian dan pengisian form audit sikap kerja 5S kepada seluruh pekerja yang berada di Syahfira Bakery and Cake sebelum dilakukan penerapan rancangan sikap kerja 5S dengan tujuan untuk mengetahui seberapa besar potensi dan tantangan perusahaan dalam menerapkan 5S kedepannya. Kuesioner audit yang digunakan adalah form audit yang digunakan perusahaan-perusahaan untuk melakukan audit dimana kuesioner audit tersebut dimodifikasi atau diesuaikan dengan fakta yang terjadi di Syahfira Bakery and
Cake dengan tujuan untuk mengetahui sedalam apakah pemilik dan operator memahami adanya sikap kerja 5S dalam badan usaha Syahfira Bakery and Cake.
Kuesioner audit 5S dilakukan pada 16 responden dan pada 5 stasiun kerja yaitu stasiun kerja pengolahan bahan baku, stasiun pembentukan roti, stasiun pengembangan roti, stasiun pembakaran dan stasiun penggorengan dan stasiun pencampuran bumbu. Kuesioner ini merupakan kuesioner tertutup yang terdiri dari 10 pertanyaan dengan 4 pilihan jawaban yaitu:
1 : Sangat Perlu diberi Point +2
2 : Perlu diberi Point +1
3 : Kurang Perlu diberi Point -1
4 : Tidak perlu diberi Point -2
Skala yang digunakan adalah skala interval. Contoh kuesioner dapat dilihat pada Lampiran L-2. Hasil Rekapitulasi Kuesioner dapat dilihat pada Tabel 5.3.
Tabel 5.3. Kelompok Pertanyaan Kuesioner I
No. Pernyataan SP P KP TP
Seiri 1 2 3 4
1. Apakah perlu dilakukan pemisahan antara peralatan produksi yang diperlukan dan yang tidak diperlukan?
10 4 2 0
Seiton
2. Apakah penataan mesin-mesin/peralatan produksi perlu dilakukan agar proses produksi berjalan dengan lancar?
9 8 1 1
No. Pernyataan SP P KP TP Seiso
3. Apakah kebersihan (mesin, peralatan dan lingkungan) perlu dijaga dan diperhatikan?
9 6 1 1
Seiketsu
4. Apakah perlu dilakukan pemeliharaan (mesin, peralatan dan lingkungan) agar teratur, rapi dan bersih?
9 5 2 0
Shitsuke
5. Apakah kebiasaan berdisiplin perlu dilakukan dalam lingkungan kerja?
10 6 0 0
Berdasarkan pengumpulan data yang didapat, ada beberapa hal yang dapat diperhatikan berkaitan dengan tingkat kebutuhan operator akan 5S. Pertama, apakah perlu dilakukan pemisahan antara peralatan produksi yang diperlukan dan yang tidak diperlukan (Seiri). Jumlah koresponden yang menjawab sangat perlu adalah 10 orang dan menjawab perlu 4 orang, sedangkan menjawab kurang perlu 2 orang. Jumlah tersebut menunjukkan bahwa para operator sudah menyadari bahwa untuk mencapai tingkat efisiensi dan efektifitas yang lebih tinggi, maka seharusnya lantai produksi lebih memperhatikan pemisahan antara mesin produksi dengan bahan sisa hasil produksi yang sudah tidak terpakai lagi. Hasil perhitungan rata-rata bobot nilai untuk jawaban ini adalah {(10 x 2 ) + (4 x 1) + (2 x – 1) } / 16 = 1.38
Kedua, apakah penataan mesin-mesin/ Peralatan produksi perlu dilakukan agar proses produksi berjalan dengan lancar (Seiton). Jumlah koresponden yang
menjawab sangat perlu adalah 9 orang, menjawab perlu 8 orang, dan menjawab kurang perlu 1 orang serta yang menjawab tidak perlu 1 orang. Ini menunjukkan para operator sudah menyadari bahwa untuk meningkatkan produktivitas dan mempunyai tempat kerja yang tertata rapi, maka seharusnya letak mesin produksi harus ditata ulang. Hasil perhitungan rata-rata bobot nilai untuk jawaban ini adalah {(9x2)+(8x1)+(1x-1)+(1x-2)}/16 = 1.06.
Ketiga, apakah kebersihan (mesin, peralatan dan lingkungan) perlu dijaga dan diperhatikan (Seiso). Jumlah koresponden yang menjawab sangat perlu 9 adalah orang, menjawab perlu 6 orang, dan menjawab kurang perlu 1 orang. Dari jumlah tersebut, dapat diketahui bahwa kebersihan juga sangat penting dalam beraktivitas. Jika tempat kerja kotor, maka mereka menyadari akan merasa kurang nyaman berada di area kerja tersebut. Hasil perhitungan rata-rata bobot nilai untuk jawaban ini adalah {(9x2)+(6x1)+(1x(-1))}/16 = 1.44.
Keempat, apakah perlu dilakukan pemeliharaan (mesin, peralatan dan lingkungan) agar teratur, rapi dan bersih (Seiketsu). Jumlah koresponden yang menjawab sangat perlu adalah 9 orang , menjawab perlu 5 orang dan menjawap kurang perlu 2 orang. Dari data tersebut, dapat dilihat bahwa para operator sudah mengerti akan pentingnya memelihara peralatan dan lingkungan karena akan berdampak terhadap produktivitas mereka. Apabila mesin rusak akibat tidak adanya perawatan, maka hal tersebut akan mengakibatkan produktivitas akan turun karena mesin yang rusak. Hasil perhitungan rata-rata bobot nilai untuk jawaban ini adalah {(9x2)+(5x1)+(2x(-1))}/16 = 1.31.
Kelima, apakah kebiasaan berdisiplin perlu dilakukan dalam lingkungan kerja (Shitsuke). Jumlah koresponden yang menjawab sangat perlu adalah 10 orang
dan menjawab perlu 6 orang. Ini menunjukkan bahwa operator sudah menyadari bahwa untuk melakukan kebiasaan yang baik dan menaati peraturan, maka para operator seharusnya melakukan sesuatu yang benar sebagai suatu kebiasaan. Hasil perhitungan rata-rata bobot nilai untuk jawaban ini adalah {(10x2) + (6x1)}/16 = 1.63.
Tabel 5.4. Kelompok Pertanyaan Kuesioner II
No. Pernyataan SB B KB TB
Seiri 1 2 3 4
1. Bagaimana pemisahan antara peralatan produksi yang diperlukan dan yang tidak diperlukan?
2 1 9 4
Seiton
2. Bagaimana penataan mesin-mesin/peralatan saat ini? 1 4 8 3 Seiso
3. Bagaimana tingkat kebersihan (mesin, peralatan dan lingkungan) saat ini?
0 4 10 2
Seiketsu
4. Bagaimana kondisi dan pemeliharaan (mesin, Peralatan dan Lingkungan ) saat ini ?
0 3 11 2
Shitsuke
5. Bagaimana tingkat kedisiplinan karyawan saat ini ? 1 3 9 3
Dari pengumpulan data yang didapat, ada beberapa hal yang harus diperhatikan sesuai dengan keadaan perusahaan saat ini. Pertama, bagaimana pemisahan antara mesin produksi dan bahan-bahsan sisa hasil produksi saat ini
(Seiri). Jumlah koresponden yang menjawab sangat baik adalah 2,baik orang, menjawab baik 1 orang, menjawab kurang baik 9 orang dan menjawab tidak baik 4 orang. Hal ini menunjukkan bahwa keadaan lantai produksi saat ini belum melakukan pemisahan antara mesin produksi dengan bahan-bahan sisa hasil produksi sehingga menghambat pekerjaan mereka. Hasil perhitungan rata-rata bobot nilai untuk jawaban ini adalah {(2x2)+(1x1)+(9x(-1))+(4x(-2))}/16 = -0.75.
Kedua, bagaimana penataan mesin produksi saat ini (Seiton). Jumlah koresponden yang menjawab sangat baik adalah 1 orang, menjawab baik 4 orang, menjawab kurang baik 8 orang, dan menjawab tidak baik 3 orang. Ini menunjukkan bahwa keadaan lantai produksi saat ini belum tertata dengan baik sehingga perlu dilakukan penataan ulang guna meningkatkan produktivitas kerja. Hasil perhitungan ratarata bobot nilai untuk jawaban ini adalah {(1x2)+(4x1)+(8x1)+(3x(2))}/16 = -0.5.
Ketiga, bagaimana tingkat kebersihan (mesin, peralatan dan lingkungan) saat ini (Seiso). Jumlah koresponden yang menjawab baik adalah 4 orang, menjawab kurang baik 10 orang, dan menjawab tidak baik 2 orang. Dari data tersebut, dapat dilihat bahwa tingkat kebersihan saat ini, naik pada peralatan, mesin ataupun lingkungan masih kurang baik sehingga perlu diperhatikan lagi untuk masalah kebersihan. Hasil perhitungan rata-rata bobot nilai untuk jawaban ini adalah {(4x1)+ (10x-1)+(2x(-2))}/16 = -0.63.
Keempat, bagaimana kondisi dan pemeliharaan (mesin, peralatan dan
lingkungan) saat ini (Seiketsu). Jumlah koresponden yang menjawab baik adalah 3 orang, menjawab kurang baik 11 orang, dan menjawab tidak baik 2 orang. Dari jumlah jawaban tersebut, terlihat bahwa kondisi pemeliharaan saat ini kurang
maksimal atau belum maksimal sehingga perlu dimaksimalkan lagi, di mana langkah ini dipengaruhi oleh Seiri, Seiton, dan Seiso tersebut. Hasil perhitungan rata-rata bobot nilai untuk jawaban ini adalah {(3x1)+(11x-1)+(2x(-2))}/16 = -0.75.
Kelima, bagaimana tingkat kedisiplinan karyawan saat ini (Shitsuke). Jumlah koresponden yang menjawab sangat baik adalah 1 orang, menjawab baik 3 orang, menjawab kurang baik 9 orang, dan menjawab tidak baik 3 orang. Ini menunjukkan bahwa para karyawan di lantai produksi belum melakukan pembiasaan untuk berdisiplin dalam melakukan aktivitas produksi. Hasil perhitungan rata-rata bobot nilai untuk jawaban ini adalah {(1x2)+(3x1)+(9x-1)+(3x(-2))}/16 = -0.63.
Setelah didapat hasil perhitungan rata-rata dari bobot nilai (Tabel 5.5), maka selanjutnya pembuatan scatter diagram dan grafik yang bertujuan untuk mengetahui bagian mana yang membutuhkan penerapan prinsip 5S (Gambar 5.1 dan Gambar 5.2.).
Tabel 5.5. Hasil Perhitungan Rata-rata Bobot Nilai
5S Kebutuhan Keadaan Kererangan
Seiri 1,38 -0,75 Perlu Perbaikan
Seiton 1,06 -0,50 Perlu Perbaikan
Seiso 1,44 -0,63 Perlu Perbaikan
Seiketsu 1,31 -0,75 Perlu Perbaikan
Gambar 5.1. Scatter Diagram Perhitungan Bobot Nilai 5S
Gambar 5.2. Grafik Perhitungan Bobot Nilai 5S
Dari diagram (Gambar 5.1. dan Gambar 5.2.) bisa dilihat bahwa semua prinsip 5S yaitu Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu dan Shitsuke berada pada kuadran I, yaitu nilai kebutuhan (+), tetapi keadaan (-). Hal ini menunjukkan bahwa kelima hal ini memerlukan perbaikan. Oleh karena itu, kegiatan produksi memerlukan kelima perancangan dalam 5S tersebut dan