LANDASAN TEORI
B. Pengolahan Data Toyota Business Practicess 1. Perhitungan Peta Kendali P
Tabel 4.3 Perhitungan Peta Kendali P
Waktu cacat, hasil rata-rata persentase cacat, menghitung Central Line (CL),
menghitung Upper Control Limit (UCL), menghitung Lower Control Limit (LCL).
Berikut ini adalah beberapa contoh perhitungan yang dilakukan dalam pembuatan peta kendali p:
a. Menghitung Proporsi Cacat p = b. Menghitung Central Line (CL)
CL = ̅ =
c. Menghitung Upper Control Limit (UCL) UCL = ̅ + 3 √ ̅ ̅
Keterangan:
42 d. Menghitung Lower Control Limit (LCL)
LCL = ̅ - 3 √ ̅ ̅
Hasil perhitungan pada Tabel 4.3, selanjutnya akan dibuat peta kendali p seperti pada Gambar 4.1.
Gambar 4.1 Peta Kendali P
0,10
09/2018 10/2018 11/2018 12/2018 01/2019 02/2019 03/2019 04/2019 05/2019 06/2019 07/2019 08/2019
p CL UCL LCL
Berdasarkan Gambar 4.1 dapat dilihat bahwa masih ada beberapa data yang berada diluar batas kendali. Ada beberapa data yang melebihi batas kendali,diantaranya yaitu pada bulan Januari, Februari dan Maret. Oleh karena itu dapat dikatakan bahwa proses tidak terkendali, sehingga menunjukkan terjadi adanya penyimpangan yang sangat tinggi. Hal ini menunjukkan bahwa perusahaan perlu melakukan perbaikan.
2. Memperjelas Masalah (Clarify the problem)
Dalam tahap ini, akan diperjelas masalah yang telah ditentukan untuk dipecahkan dan menunjukan masalah tersebut sebagai gap.
Gambar 4.2 Tahap klarifikasi masalah
44
Dari Gambar 4.2 menunjukan gap antara keadaan aktual dan keadaan ideal. Yaitu berbedanya kondisi ideal dengan kondisi aktual.
3. Tahap Perincian Masalah (Breakdown the Problem)
Breakdown masalah merupakan tahap pemecahan masalah yang dipilih dari berbagai sudut pandang. Berikut tahap breakdown masalah di PT.
Surya Toto Indonesia, Tbk unit Cikupa.
a. Framework tahap breakdown
Gambar 4.3 Tahap breakdown masalah
Berdasarkan Gambar 4.3 dapat diketahui bahwa pada saat proses pembuatan komponen body closet duduk type CW420J dapat terjadi 9 jenis cacat, diantaranya yaitu:
1) Body ngelupas, yaitu terkelupasnya lapisan glaze pada permukaan body.
2) Debu kama, yaitu adanya debu yang menempel pada body pada proses pembakaran diruang kama.
3) Bentuk berubah, yaitu bentuk body closet yang tidak sesuai dengan ukuran atau bentuk yang telah ditetapkan.
4) Luka, yaitu terjadinya gompal, penyok, lecet pada body closet yang diakibatkan benturan
5) Lubang kecil, yaitu adanya lubang kecil pada body closet yang terjadi pada saat proses pencetakan body closet.
6) Retak, yaitu terjadinya retak antara body dan bidang sambung.
7) Body kurang, yaitu terjadinya gompal, penyok, lecet pada body closet yang diakibatkan oleh kurang telitinya pekerja.
8) Glaze kurang, yaitu kurangnya cat pada proses pengecatan.
9) Debu body, yaitu adanya benda asing pada saat pengerjaan body.
b. Diagram Pareto
Diagram pareto digunakan untuk mengidentifikasi serta mengurutkan jenis cacat yang terjadi, sehingga memudahkan untuk mengetahui jenis cacat yang paling dominan.
Gambar 4.4 Diagram Pareto
4. Tahap Penentuan Target
Setelah melakukan tahap breakdown, maka akan dengan mudah menentukan target untuk menyelesaikan masalah. Target yang ditentukan haruslah spesifik dan terukur.
0%
46
Gambar 4.5 Penentuan Target 5. Tahap Analisis Akar Masalah
Pada tahap ini, masalah yang sudah ditentukan menjadi prioritas masalah akan dianalisa lebih lanjut untuk mengidentifikasi akar dari masalah tersebut. Berikut ini merupakan langkah dari penentuan akar-akar masalah dengan menggunakan diagram fishbone. Berikut ini merupakan diagram fishbone dari masalah retak. Dengan fishbone ini akan diketahui semua kemungkinan penyebab permasalahan yang terjadi.
a. Fishbone diagram dari cacat retak
Gambar 4.6 Fishbone Diagram Cacat Retak
Berdasarkan Gambar 4.6 Fishbone Diagram Cacat Retak, dapat dilihat untuk faktor penyebab terjadinya cacat retak yaitu dari faktor metode, mesin, lingkungan dan manusia.
48
b. Fishbone diagram dari cacat body kurang
Gambar 4.7 Fishbone Diagram Cacat Body Kurang
Berdasarkan Gambar 4.7 Fishbone Diagram Cacat Body Kurang, dapat dilihat untuk faktor penyebab terjadinya cacat retak yaitu dari faktor metode, mesin, dan manusia.
c. Fishbone diagram dari cacat lubang kecil
Gambar 4.8 Fishbone Diagram Cacat Lubang Kecil
Berdasarkan Gambar 4.8 Fishbone Diagram Cacat Lubang Kecil, dapat dilihat untuk faktor penyebab terjadinya cacat retak yaitu dari faktor mesin, dan material.
6. Tahap Evaluasi Pengembangan Tindakan Perbaikan a. Evaluasi perbaikan cacat retak
Tabel 4.4 Perbaikan Cacat Retak
No Faktor yang diamati
Masalah yang
terjadi Evaluasi tindakan perbaikan 1 Metode Pemasangan rim
tidak pas
Pemberian lem harus cukup atau sesuai yang dibutuhkan.
2 Lingkungan Suhu terlalu panas Menghidupkan pendingin udara
3 Manusia
4 Mesin Penyerapan mould terlalu kuat
Penyiraman air pada saat setting mould.
50
b. Evaluasi perbaikan cacat body kurang
Tabel 4.5 Perbaikan Cacat Body Kurang
No Faktor yang diamati
Masalah yang
terjadi Evaluasi tindakan perbaikan 1 Metode Finishing body
kurang rapi
Mengatur jarak antara body satu dengan yang lainnya
2 Manusia Kurang teliti dan terburu-buru
Pekerja harus selalu berhati-hati, teliti dan mengikuti prosedur.
3 Mesin Settingan mesin kurang pas
Setting ulang plester templete secara rutin
c. Evaluasi perbaikan cacat lubang kecil
Tabel 4.6 Perbaikan Cacat Lubang Kecil
No Faktor yang diamati
Masalah yang
terjadi Evaluasi tindakan perbaikan
1 Mesin Pengaturan valve tidak sesuai
Pengaturan valve menyesuaikan kondisi yang ada. Dilakukan pembersihan valve dan pembersihan pipa pengisian.
2 Material Temperatur slip tidak sesuai standar
Pengaturan kecepatan slip disesuaikan dengan sifat slip
51 A. Analisis Peta Kendali P
Persentase kecacatan dalam penelitian ini berfungsi untuk memudahkan dalam mengetahui seberapa besar cacat yang terjadi. Selain itu proporsi kecacatan juga berfungsi untuk mengetahui apakah cacat yang dihasilkan melebihi batas toleransi yang ditetapkan atau tidak.
Hasil perhitungan untuk proporsi cacat, hasil rata-rata proporsi cacat, hasil Central Line, hasil Upper Control Limit dan hasil Lower Control Limit. Untuk hasil proporsi cacat yang terendah yaitu 0,17 dan yang terbesarnya 0,24 dengan rata-rata persentase cacat sebesar 2,35.
Selanjutnya hasil dari Central Line sebesar 0,20 lalu hasil dari Upper Control Limit sebesar 0,21 dan untuk hasil Lower Control Limitnya sebesar 0,18. Selanjutnya dapat diketahui pada bulan apa saja persentase cacat yang berada dalam batas normal maupun yang melebihi batas normal. Untuk yang melebihi batas normal terdapat pada bulan Januari 2019 sebesar 0,23 bulan Februari 2019 sebesar 0,24 dan bulan April 2019 sebesar 0,23. Oleh karena itu dapat dikatakan bahwa proses tidak tekendali, sehingga menunjukkan terjadi adanya penyimpangan yang sangat tinggi. Hal ini menunjukkan bahwa perusahaan perlu melakukan perbaikan.
52