LANDASAN TEORI
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
5.1. Pengumpulan Data 5.1.1. Data Permintaan Produk
Produk yang akan dijadikan objek penelitian adalah Cup. Data jumlah permintaan Cup untuk setiap jenisnya pada bulan Mei 2015 s.d. April 2016 dapat dilihat pada Tabel 5.1.
Tabel 5.1. Jumlah Permintaan Cup Tahun 2015/2016 Bulan Permintaan (unit)
Mei 181300
5.1.2. Data Jumlah Mesin dan Operator
Mesin - mesin yang digunakan dan jumlah operator untuk mendukung kegiatan proses produksi di PT. Guna Kemas Indah dapat dilihat pada Tabel 5.2 berikut :
Tabel 5.2. Jumlah Mesin yang digunakan Dalam Produksi Cup
Sumber: PT. Guna Kemas Indah
5.1.3. Data Aliran Proses
Proses pembuatan cup di PT. Guna Kemas Indah berdasarkan hasil pengamatan secara umum terdiri dari tiga kegiatan utama yaitu pembuatan sheet pencetakan cup dan printing. Pembuatan sheet terdiri dari kegiatan pencampuran, pemanasan, dan pencetakan sheet, sedangkan pembuatan cup terdiri dari pemansan, pencetakan dan pemotongan dan pada bagian printing terdiri dari kegiatan penyinaran dengan sinar UV dan pengecatan . Gambaran aliran proses dapat dilihat pada Gambar 5.1. dan untuk aktivitas dalam proses produksi cup dapat dilihat pada Tabel 5.3.
Gambar 5.1. Aliran Proses Pembuatan Cup
V-3
Tabel 5.3. Aktivitas - Aktivitas Pembuatan Cup
No Aktivitas Mesin/Alat Bantu Keterangan
1 Bahan baku dibawa ke lantai produksi Forklift -
2 Ditimbang bahan baku Timbangan WC I
3 Hasil penimbangan dibawa untuk
dimasukkan kedalam hopper secara manual - -
4 Dicampur bahan baku didalam hopper
dengan cara diputar oleh mesin mixer Mesin Mixer WC II 5 Hasil pencampuran dibawa menuju ke
mesin extruder Pneumatic Conveying -
6 Dipanaskan hingga meleleh pada suhu
230oC Mesin Extruder WC III
7 Hasil lelehan dibawa ke mesin polisher Pneumatic Conveying -
8 Dibentuk menjadi sheet Polisher WC IV
9 Digulung sheet Mesin Polishing WC IV
10 Dibawa ketempat penimbangan Kereta Sorong -
11 Ditimbang sheet Timbangan Gantung WC IV
12 Ditumpuk sheetsebelum dicetak - -
13 Dibawa sheet kemesin Vaccum
Thermoformer (Dong Long) Kereta Sorong -
14 Dipanaskan sheet Heater WC V
15 Sheet dibawa ke pencetakan Rantai dan Gir Beroda - 16 Sheet ditekan dari atas dengan jantan untuk
memasukkan kedalam cetakan - WC V
17 Dipotong cup yang sudah terbentuk Pisau Bulat Pada
Cetakan WC V
18 Cup dihembuskan dengan udara bertekanan
ke conveyor Compresor WC V
19 Dibawa cupkebagian quality control Conveyor WC VI
20 Cup disortir - WC VI
21 Dibawa kebagian packing - WC VI
No Aktivitas Mesin/Alat Bantu Keterangan
22 Cup dipacking - WC VII
23 Ditumpuk hasil packing - WC VII
24 Cup dibawa kebagian printing Kereta sorong -
25 Cup dikeluarkan dari dalam dus - -
26 Cup dibawa kemesin printing Conveyor -
27 Disinari cup dengan sinar UV - WC VIII
28 Dicat cup sesuai dengan permintaan
konsumen Mesin Printing WC VIII
29 Dibawa kebagian quality control Conveyor
30 Diperiksa cup oleh quality control Conveyor WC IX
31 Dibawa kebagian packing WC IX
32 Disortir cup dan dipacking sesuai pesanan - WC X
33 Ditumpuk hasil packing - X
34 Diangkat keluar dari departemen packing Kereta Sorong -
35 Ditumpuk dibagian luar departemen packing - -
36 Diangkut ke gudang produk dengan forklift Forklift - Sumber :Hasil Pengamatan
5.1.4. Penilaian Rating Factor Operator
Penentuan rating factor yang digunakan pada penelitian ini adalah cara westinghouse. Penilaian ini dilakukan terhadap semua pekerja pada setiap work centre untuk menentukan pekerja yang bekerja secara normal sehingga waktu kerja pekerja tersebut dapat digunakan sebagai waktu proses. Penilaian rating factor dapat dilihat pada Lampiran 2.
5.1.5. Data Waktu Proses
Pengumpulan data waktu proses dilakukan dengan menggunakan metode
V-3
stop watch time study dengan melakukan pegukuran sebanyak 10 kali. Data waktu yang diukur adalah waktu operator normal. Data waktu dapat dilihat pada Tabel 5.4. di bawah ini.
Tabel 5.4. Waktu Siklus Produk Cup
No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Dalam penelitian ini, juga ditetapkan allowance untuk masing-masing proses produksi pembuatan cup berdasarkan karakteristik pekerjaannya dan juga kelonggaran–kelonggaran (allowance) kepada operator untuk memenuhi kebutuhan pribadi, menghilangkan fatigue (kelelahan), atau untuk hambatan–
hambatan yang tak terhindarkan. Penilaian allowance yang dilakukan untuk operator pada setiap work centre dapat dilihat pada Lampiran 3.
5.1.7. Ukuran Departemen Produksi
Bagian produksi PT. Guna Kemas Indah Hardware Industry memiliki 12 departemen yang digunakan oleh perusahaan tersebut untuk menghasilkan
dan luasnya dapat dilihat pada Tabel 5.5.
Tabel 5.5. Data Departemen dan Ukurannya
No Aktivitas Ukuran Stasiun kerja (p x l)
5.1.8. Urutan Proses Produksi
Block Diagram urutan Proses produksi pembuatan produk yaitu penimbangan bahan, pencampuran bahan, pemanasan bahan, pembentukan sheet , pencetakan sheet, pencetakan cup, quality control, packing, printing, quality control, packing dapat dilihat pada Gambar 5.2.
5.1.9. Block Layout Lantai Produksi Awal
Hasil pengamatan tataletak di lantai produksi PT. Guna Kemas Indah digambarkan dalam bentuk block layout dengan ukuran yang menggunakan skala.
Setiap area dari stasiun kerja digambarkan dalam bentuk block (kotak). Block – block pada layout tersebut diberi kode huruf untuk mempersingkat pembacaan,
V-3
pengkodean dilakukan sesuai dengan Tabel 5.6. Gambar Block Layout Lantai Produksi Awal dari PT. Guna Kemas Indah dapat dilihat pada Gambar 5.2.
Gambar 5.2. Block Diagram Produksi Pembuatan Cup
Tabel 5.6. Stasiun Kerja dan Pengkodean Pada Lantai Produksi PT. Guna Kemas Indah
No Aktivitas Kode
Berdasarkan data urutan proses dan pemberian kode terhadap setiap stasiun kerja maka dapat dibuat urutan proses dengan menggunakan kode-kode seperti pada Tabel 5.7.
Tabel 5.7. Urutan Proses
Produk Urutan Proses
Cup A → B → C → D → E → F →G → H → I → J →K→L
5.2. Pengolahan Data
5.2.1. Pembentukan Current State Map
Current State Map diperlukan untuk memberikan gambaran awal proses yang berlangsung dalam perusahaan. Langkah-langkah pembentukan Current State Map berdasarkan penelitan yang dilakukan pada PT. Guna Kemas Indah adalah sebagai berikut :
Produk yang menjadi model line didalam pembentukan Current State Map pada PT. Guna Kemas Indah
permintaan yang paling tinggi di antara produk yang lainnya yang dihasilkan ol perusahaan dalam satu tahun terakhir. Selain itu
lebih beragam, sehingga
analisis dalam penelitian. Proporsi permintaan varian produk pada Tabel 5.8.
Produk yang menjadi model line didalam pembentukan Current State PT. Guna Kemas Indah adalah cup karena memiliki persentase permintaan yang paling tinggi di antara produk yang lainnya yang dihasilkan ol perusahaan dalam satu tahun terakhir. Selain itu cup memiliki varian produk yang lebih beragam, sehingga cup menjadi perhatian utama dalam melakukan analisis dalam penelitian. Proporsi permintaan varian produk cup dapat dilihat
. Proporsi Permintaan Varian Produk Cup
Jenis Kemasan Proporsi (%)
gram Permintaan Cup Berdasarkan Jenis Kemasan
Permintaan
Permintaan
Produk yang menjadi model line didalam pembentukan Current State karena memiliki persentase permintaan yang paling tinggi di antara produk yang lainnya yang dihasilkan oleh memiliki varian produk yang menjadi perhatian utama dalam melakukan
dapat dilihat
Jenis Kemasan Permintaan
V-3
Walaupun produk cup yang dihasilkan memiliki jenis kemasan yang berbeda-beda, akan tetapi proses produksi yang dilalui oleh setiap jenis produk cup adalah sama.
5.2.1.2. Penentuan Value Stream Manager
Value Stream Manager memegang peranan penting dalam proses produksi dan harus memahami keseluruhan proses secara mendetail. Dalam penelitian ini, Value Stream Manager yang dipilih adalah manager produksi.
Melalui Value Stream Manager dapat diketahui semua informasi dan data sekunder perusahaan.
5.2.1.3. Diagram SIPOC (Supplier-Input-Process-Output-Customer)
Diagram SIPOC menggambarkan informasi mengenai Supplier, Input, Process, Output dan Customer yang terlibat dalam proses produksi cup. Elemen- elemen yang digunakan dalam diagram SIPOC adalah sebagai berikut :
1. Supplier : Gudang bahan baku, dan Gudang peralatan
2. Input : Titro Propylenna, Cesa Nukleant, REMF 56, Air, Cat UV LC 416, Kardus, Pembungkus plastik dan Isolasi
3. Process : Penimbangan bahan (WC I), Pencampuran bahan (WC II), Pemanasan bahan (WC III), Pembentukan sheet (WC IV), Pencetakan cup (WC V), Quality control (WC VI), Packing (WC VII), Printing (WC VIII), Quality control (WC IX) dan Packing (WC X).
4. Output : Produk cup
5. Customer : Gudang produk jadi
Gambar 5.5. Diagram SIPOC Proses Produksi Cup
5.2.1.4. Perhitungan Waktu Baku 1. Uji Keseragaman Data
Pengujian keseragaman data dilakukan untuk mengetahui apakah data waktu berada dalam batas kontrol (BKA dan BKB) atau tidak (out of control).
Pengujian keseragaman data akan dilakukan untuk setiap work centre pada semua jenis kemasan produk.
Sebagai contoh akan dihitung keseragaman data work centre I untuk produk cup yang ditunjukkan sebagai berikut:
a. Mengjitung Nilai Rata-rata
V-3
X =∑
=35,50 + 36,20 + + 35,01 10
=355,60 10
=355,60
10 = 35,56
b. Mengjitung Nilai Standar Deviasi
σ = ∑( )
1
= ∑(35,50 35,56) + + ∑(35,01 35,56)
10 1
= 0,4447
c. Mengjitung Batas Kontrol (BKA dan BKB)
Dengan tingkat keyakinan 95 % dan Ketelitian 5% maka nilai Z= 2
BKA = X + Z BKB = X – Z
= 35,56 + 2 . 0,4447 = 35,56 - 2 . 0,4447
= 36,45 = 34,67
Peta Kontrol untuk WC I dapat dilihat pada Gambar 5.6.
Gambar 5.6. Peta Kontrol Waktu Siklus WC I
Berdasarkan Gambar 5.6. dapat dilihat bahwa semua data pada WC I telah seragam. Artinya semua data berada dalam batas control, Selanjutnya. semua uji keseragaman pada masing-masing work centre dapat dilakukan dengan cara yang sama. Rekapitulasi uji keseragaman data dapat dilihat pada Tabel 5.9. berikut ini.
33.50 34.00 34.50 35.00 35.50 36.00 36.50
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
WC I BKA BKB
Tabel 5.9. Rekapitulasi Uji Keseragaman Data Waktu Siklus Cup (detik)
WC No. Pengujian
X-bar BKA BKB Keterangan
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
I 35.50 36.20 35.40 34.76 35.34 35.93 35.84 35.88 35.74 35.01 35.56 36.4494 34.6706 Seragam II 300.56 300.50 300.22 300.19 300.60 300.64 300.32 300.21 300.02 300.49 300.375 300.796 299.954 Seragam III 4.12 4.52 4.92 4.35 4.39 4.09 4.53 4.52 4.16 4.78 4.438 4.98805 3.88795 Seragam IV 14.54 14.89 14.72 14.75 14.16 14.41 14.64 14.35 14.71 14.69 14.586 15.0265 14.1455 Seragam V 32.20 32.53 32.06 32.64 32.09 32.79 32.36 32.33 32.85 32.83 32.468 33.0739 31.8621 Seragam VI 20.35 19.75 20.03 21.93 20.47 20.11 21.25 20.01 22.02 20.32 20.624 22.2564 18.9916 Seragam VII 24.30 24.81 24.96 24.61 24.16 24.10 24.28 24.47 24.65 24.70 24.504 25.0802 23.9278 Seragam VIII 5.40 5.30 5.25 5.47 5.24 5.02 5.06 5.85 5.51 5.38 5.348 5.82454 4.87146 Seragam IX 15.75 15.25 16.28 15.01 15.69 14.71 15.35 15.67 15.79 15.55 15.505 16.3923 14.6177 Seragam X 19.91 19.79 19.58 20.20 19.49 19.96 19.49 19.75 19.74 19.26 19.717 20.2616 19.1724 Seragam
seragam sehingga tidak dilakukan eliminasi data. Setelah data seragam maka proses selanjutnya yang akan dilakukan adalah uji kecukupan data.
2. Uji Kecukupan Data
Uji kecukupan data dilakukan untuk mengetahui apakah data waktu yang diambil pada penelitian ini sudah memenuhi jumlah yang semestinya atau belum.
Uji kecukupan data ini dapat dihitung dengan menggunakan formula sebagai berikut:
N = (∑ ) (∑ )
(∑ ) Dimana :
X = data ke-i dari N sampel
k = tingkat kepercayaan (bernilai 2 untuk tingkat keyakinan 95%) s = tingkat ketelitian yang digunakan sebesar 5%
N = jumlah data aktual untuk sampel N’ = jumlah data yang seharusnya
Data dinyatakan cukup jika nilai N>N’ berdasarkan hasil perhitungan.
Sebaliknya. jika N<N’ maka data yang telah diambil belum mencukupi sehingga harus ditambahkan jumlah data sebagai sampel. Sebagai contoh. dilakukan uji kecukupan data untuk WC I yang ditunjukkan pada Tabel 5.10.
V-3
Tabel 5.10. Uji Kecukupan Data WC I No Waktu Siklus (X) X2
Total 355.60 12646.9158 Sumber : Pengolahan Data
= dilakukan pengambilan data tambahan untuk WC I. Selanjutnya, dengan cara yang sama dilakukan uji kecukupan data untuk semua proses. Rekapitulasi uji kecukupan data produk cup dapat dilihat pada Tabel 5.11. berikut.
Tabel 5.11. Uji Kecukupan Data Waktu Proses Produksi Cup
WC N’ N Keterangan
dikumpulkan telah cukup sehingga tidak diperlukan lagi pengambilan waktu pengamatan yang baru. Selanjutnya, dapat disimpulkan bahwa waktu siklus tiap work centre adalah waktu rata-rata yang telah dilakukan uji keseragaman dan kecukupan data.
3. Waktu Normal
Setelah didapatkan waktu siklus rata-rata maka akan dilakukan perhitungan waktu normal terlebih dahulu sebelum menghitung waktu baku.
Sebelumnya, dalam penentuan rating factor telah ditetapkan pekerja yang bekerja dalam kondisi paling mendekati normal sehingga dalam perhitungan waktu normal ini mempunyai nilai rating factor sebesar 1 (kondisi normal). Selanjutnya, dilakukan perhitungan waktu baku dimana waktu normal yang telah didapatkan akan dikalikan dengan nilai allowance yang telah diberikan. Sebagai contoh akan dihitung waktu baku untuk WC I yang ditunjukkan sebagai berikut:
WN = Waktu siklus × rating factor
= 35,50 × 1
= 35,50 detik
= 100%
100%
= 100%
100% 12%
Selanjutnya, dengan cara yang sama dihitung waktu normal dan waktu baku semua data work centre setiap produk. Tabel rekapitulasi hasil perhitungan waktu normal dan waktu baku dapat dilihat pada Tabel 5.12. berikut ini
V-3
Tabel 5.12. Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku WC Waktu Proses
(detik)
Rating factor
Waktu
Normal Allowance Waktu Baku
Setelah diperoleh waktu standar untuk setiap proses, langkah selanjutnya adalah pembuatan peta untuk setiap kategori proses dengan menggunakan data waktu standar setiap proses ditambah dengan data lainnya seperti change over time, scrap, uptime, dan jumlah operator. Berikut ini akan diberikan contoh pembuatan peta kategori proses penimbangan bahan. Adapun langkah-langkahnya adalah sebagai berikut :
1. Meletakkan nama proses di bagian atas process box.
2. Melengkapi process box dengan data jumlah operator (Op), waktu baku (C/T), changeover time (C/O), uptime dan available time (jam kerja tersedia).
3. Memasukkan lead time proses sebagai non value added time di depan process box dan waktu standar sebagai value added time di bawah process box.
proses penimbangan bahan untuk pembuatan cup seperti yang terlihat pada Gambar 5.7.
Gambar 5.7. Peta Kategori Penimbangan Bahan
Untuk peta kategori proses berikutnya yaitu proses pencampuran bahan juga dilakukan ketiga langkah tersebut. Kedua peta tersebut kemudian dihubungkan dengan tanda panah yang berarti perpidahan material ke proses selanjutnya dan dilengkapi dengan jumlah persediaan di antara kedua proses tersebut. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Gambar 5.8.
V-3
Gambar 5.8. Peta Kategori Penimbangan Bahan dan Pencampuran Bahan
5.2.1.6. Pembentukan Peta Aliran Keseluruhan Pabrik
Pada tahap ini, setiap proses sepanjang value stream digabungkan dengan aliran material dan aliran informasi sehingga menjadi satu kesatuan aliran dalam pabrik. Penjelasan kedua aliran tersebut adalah sebagai berikut:
1. Aliran Material
Aliran material menggambarkan pergerakan material utama dalam proses produksi di sepanjang value stream. Material utama yang digunakan adalah Polyprophylene, Afal, TP SM 98, Cesa Nukleat.
2. Aliran Informasi
Aliran informasi yang digunakan perusahaan ada dua jenis, yaitu:
a. Manual Information Flow
Merupakan aliran informasi yang terjadi secara manual. Aliran informasi ini terjadi antara manajer produksi terhadap setiap proses yang berlangsung dilantai produksi. Jadwal yang diberikan adalah jadwal
masuk.
b. Electronic Information Flow
Merupakan informasi yang disampaikan dengan menggunakan perangkat elektronik. Aliran informasi ini terjadi antara manajer produksi dengan Bagian pemasaran. Pemesanan bervariasi, umumnya dilakukan secara weekly orders. Aliran informasi ini juga terjadi pada konsumen yang ingin memesan dengan telepon atau email.
Setelah semua informasi diperoleh, dengan demikian current state map dapat dibentuk dengan menempatkan semua aliran material dan informasi ke dalam map. Current State Map produk cup di PT Guna Kemas Indah dapat dilihat pada Gambar 5.9.
Gambar 5.9. Current State Map Produk Cup
Perhitungan metrik lean yang terdiri atas perhitungan manufacturing lead time, process cycle efficiency. Perhitungan metrik lean dilakukan untuk mengetahui keadaaan pabrik dari sudut pandang lean. Setelah mengetahui keadaan dari pabrik melalui metrik lean, maka akan diberikan usulan berdasarkan prinsip-prinsip lean untuk memperbaiki keadaan pabrik tersebut.
1. Perhitungan Manufacturing Lead Time
Manufacturing lead time adalah waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses produksi dari awal sampai dengan akhir. Perhitungan manufacturing lead time ini dilakukan dengan cara menjumlahkan seluruh waktu proses kerja. Berdasarkan Gambar 5.9. yang telah dipetakan urutan proses kerja beserta dengan waktu bakunya, diperoleh manufacturing lead time sebesar 5725,74 detik.
2. Perhitungan Value to Waste Ratio dan Process Cycle Efficiency
Dalam melakukan perhitungan nilai value to waste ratio dan process cycle efficiency, yang harus dilakukan terlebih dahulu adalah pemisahan antara kegiatan atau proses kerja yang bernilai tambah (value added activity) dengan kegiatan atau proses kerja yang tidak bernilai tambah (non value added activity). Berdasarkan Gambar 5.9. yang telah dipetakan maka dapat diketahui bahwa besar waktu untuk kegiatan yang bernilai tambah (value added activity) adalah 545.61 detik, sedangkan lama waktu untuk waste atau kegiatan yang tidak bernilai tambah (non value added activity) adalah 5180.13 detik dan total waktu dari seluruh kegiatan sebesar 5725,74 detik. Perhitungan process cycle efficiency adalah sebagai berikut
V-3
Value To Waste Ratio = value added activity / waste
= 545.61 / 5180,30
= 0,1053 ≈ 10,53 %
Process Cycle Efficiency = value added time/manufacturing lead time
= 545.61 / 5715.1938
= 0.0952 ≈ 9,52 %
Rata-rata kecepatan penyelesaian = ( )
= .
= 6483 unit/hari
5.2.1.8. Identifikasi Waste dengan Process Activity Mapping
Dalam mengidentifikasi adanya kegiatan-kegiatan non value added bagi perusahaan, dilakukan pengamatan secara langsung ke dalam perusahaan yang didukung wawancara dengan para pekerja dan pengawas. Selain itu, dapat digunakan suatu tool yang dapat mengidentifikasi adanya waste yaitu Process Activity Mapping (PAM) dapat dilihat pada Tabel 5.13.
Tabel 5.13. Process Activity Mapping (PAM) untuk Produksi Cup
No Aktivitas Mesin/Alat Bantu
Jarak (m) Waktu (detik) Jumlah Operator Kategori
Operasi (O) Transportasi (T) Inspection(I) Storage (S) Delay (D)
1 Bahan baku dibawa ke lantai produksi Forklift 64 300.00 1 T
2 Ditimbang bahan baku Timbangan 40.41 1 I
3
Hasil penimbangan dibawa untuk dimasukkan kedalam hopper secara manual
Dicampur bahan baku didalam hopper
dengan cara diputar oleh mesin mixer Mesin Mixer 341.34
O
5
Hasil pencampuran dibawa menuju ke
mesin extruder Pneumatic Conveying 7 5.35 1
T
V-3
Tabel 5.13. Process Activity Mapping (PAM) untuk Produksi Cup (Lanjutan)
No Aktivitas Mesin/Alat Bantu
Jarak (m) Waktu (detik) Jumlah Operator (Orang)
Kategori
Operasi (O) Transportasi (T) Inspection(I) Storage (S) Delay (D)
11 Ditimbang sheet Timbangan Gantung 8.68 I
12 Ditumpuk sheetsebelum dicetak - 1800.00 D
13
Dibawa sheet kemesin Vaccum
Thermoformer (Dong Long) Kereta Sorong 7 35.63 1 T
14 Dipanaskan sheet Heater 22.20 O
15 Sheet dibawa ke pencetakan Rantai dan Gir Beroda 1.4 5.43 T
16
Sheet ditekan dari atas dengan jantan
untuk memasukkan kedalam cetakan 2.54 O
17 Dipotong cup yang sudah terbentuk Pisau Bulat Pada Cetakan 0.65 O 18
Cup dihembuskan dengan udara
bertekanan ke conveyor Compresor 5.25 T
Sumber : Pengolahan Data
No Aktivitas Mesin/Alat Bantu
Jarak (m) Waktu (detik) Jumlah Operator (Orang)
Kategori
Operasi (O) Transportasi (T) Inspection(I) Storage (S) Delay (D)
24 Cup dibawa kebagian printing Kereta sorong 15 32.42 1 T
25 Cup dikeluarkan dari dalam dus - 30.97 1 T
26 Cup dibawa kemesin printing Conveyor 2.3 7.56 T
27 Disinari cup dengan sinar UV - 3.07 O
28 Dicat cup sesuai dengan permintaan
konsumen Mesin Printing 3.07 O
Ditumpuk dibagian luar departemen
packing - 30.85 D
36
Diangkut ke gudang produk dengan
forklift Forklift 76 530.92
1 T
Melalui process activity mapping diatas diperoleh data - data pada Tabel 5.14. berikut
Tabel 5.14. Rekapitulasi Process Activity Mapping
Jumlah Waktu Persentase
Operasi 11 435.62 7.6346
Transportasi 17 1022.31 17.917
Inspeksi 4 89.95 1.5764
Storage - - -
Delay 4 4157.95 72.872
Sumber : Pengolahan Data
5.2.2. Analisa Current State Map 5.2.2.1. Perincian Aktivitas
Current state map dijadikan acuan untuk mengindentifikasi pemborosan yang terjadi di sepanjang value stream. Proses yang Termasuk dalam Value added time (VA) adalah aktivitas yang memberikan nilai tambah baik menambah bentuk atau fitur dari produk atau jasa yang dihasilkan, aktivitas yang dilakukan memberikan keuntungan dalam persaingan (seperti harga yang lebih murah, pengantaran yang lebih cepat dan cacat yang lebih sedikit), pelanggan akan membayar lebih atau cenderung lebih memilih perusahaan ini apabila mereka mengetahui bahwa aktivitas ini dilakukan, aktivitas ini merupakan syarat dari hukum atau aturan yang berlaku, aktivitas ini mengurangi resiko finansial dari pemilik bisnis, aktivitas ini mendukung kebutuhan pelaporan financial, proses akan rusak apabila aktivitas ini tidak dilakukan sedangkan Non Value added time (NVA) adalah aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah yaitu seperti menghitung, penanganan, inspeksi, transportasi, penundaan, penyimpanan,
Tahap analisis yang dilakukan pada current state map adalah sebagai berikut : 1. Rincian Proses yang Termasuk dalam Value added time (VA) dan Non Value
added time (NVA), dapat dilihat pada Tabel 5.15.
Tabel 5.15. Aktivitas yang Termasuk Value added time dan Non Value Added Time
No Aktivitas Waktu
(detik) Keterangan 1 Bahan baku dibawa ke lantai produksi 300.00 NVA
2 Ditimbang bahan baku 40.41 VA
3 Hasil penimbangan dibawa untuk
dimasukkan kedalam hopper secara manual 12.30 NVA 4 Dicampur bahan baku didalam hopper
dengan cara diputar oleh mesin mixer 341.34 VA 5 Hasil pencampuran dibawa menuju ke
mesin extruder 5.35 NVA
6 Dipanaskan hingga meleleh pada suhu
230oC 5.10 VA
7 Hasil lelehan dibawa ke mesin polisher 10,55 NVA
8 Dibentuk menjadi sheet 10.47 VA
9 Digulung sheet 6.30 VA
10 Dibawa ketempat penimbangan 15.45 NVA
11 Ditimbang sheet 8.68 VA
12 Ditumpuk sheetsebelum dicetak 1800.00 NVA
13 Dibawa sheet kemesin Vaccum
Thermoformer (Dong Long) 35.63 NVA
14 Dipanaskan sheet 22.20 VA
15 Sheet dibawa ke pencetakan 5.43 NVA
16 Sheet ditekan dari atas dengan jantan untuk
memasukkan kedalam cetakan 2.54 VA
17 Dipotong cup yang sudah terbentuk 0.65 VA
18 Cup dihembuskan dengan udara bertekanan
ke conveyor 5.25 VA
19 Dibawa cup kebagian quality control 12.34 NVA
20 Cup disortir 23.44 VA
21 Dibawa kebagian packing 5.20 NVA
22 Cup dipacking 27.85 VA
23 Ditumpuk hasil packing 646.42 NVA
V-3
Tabel 5.15. Aktivitas yang Termasuk Value added time dan Non Value Added Time (Lanjutan)
No Aktivitas Waktu
(detik) Keterangan
25 Cup dikeluarkan dari dalam dus 30.97 NVA
26 Cup dibawa kemesin printing 7.56 NVA
27 Disinari cup dengan sinar UV 3.07 VA
28 Dicat cup sesuai dengan permintaan
konsumen 3.07 VA
29 Dibawa kebagian quality control 10.45 NVA
30 Diperiksa cup oleh quality control 17.42 VA
31 Dibawa kebagian packing 6.34 NVA
32 Dipacking sesuai pesanan 22.41 VA
33 Ditumpuk hasil packing 1680.68 NVA
34 Dibawa keluar dari departemen packing 6.70 NVA 35 Ditumpuk dibagian luar departemen
packing 30.85 NVA
36 Diangkut ke gudang produk dengan forklift 530.92 NVA Sumber : Pengolahan Data
Dari aktivitas diatas untuk proses yang termasuk dalam value added dapat dilihat pada Tabel 5.16.
Tabel 5.16. Total Value added time
No Aktivitas Waktu
(detik) 1 Dicampur bahan baku didalam hopper dengan cara
diputar oleh mesin mixer 341.34
2 Ditimbang bahan baku 40.41
8 Sheet dibawa ke pencetakan sambil dipanaskan 5.43 9 Sheet ditekan dari atas dengan jantan untuk
memasukkan kedalam cetakan 2.54
10 Dipotong cup yang sudah terbentuk 0.65
No Aktivitas Waktu (detik) 11 Cup dihembuskan dengan udara bertekanan ke
conveyor 5.25
12 Cup disortir 23.44
13 Cup dipacking 27.85
14 Disinari cup dengan sinar UV 3.07
15 Dicat cup sesuai dengan permintaan konsumen 3.07 16 Diperiksa cup oleh quality control 17.42
17 Cup dipacking sesuai pesanan 22.41
Total 545.61
Sumber : Pengolahan Data
Proses yang termasuk dalam non value added time dapat dilihat pada Tabel 5.17.
Tabel 5.17. Total Non Value added time
No Aktivitas Waktu (detik)
1 Bahan baku dibawa ke lantai produksi 300
2 Hasil penimbangan dibawa untuk dimasukkan
kedalam hopper secara manual 12.3
3 Hasil pencampuran dibawa menuju ke mesin
extruder 5.35
4 Hasil lelehan dibawa ke mesin polisher 10.55
5 Dibawa ketempat penimbangan 15.45
6 Ditumpuk sheetsebelum dicetak 1800
7 Dibawa sheet kemesin Vaccum Thermoformer
(Dong Long) 35.63
8 Dibawa cupkebagian quality control 12.34
9 Dibawa kebagian packing 5.2
10 Ditumpuk hasil packing 646.42
11 Cup dibawa kebagian printing 32.42
12 Cup dikeluarkan dari dalam dus 30.97
13 Cup dibawa kemesin printing 7.56
14 Dibawa kebagian quality control 10.45
15 Dibawa kebagian packing 6.34
16 Ditumpuk hasil packing 1680.68
V-3
Tabel 5.17. Total Non Value added time (Lanjutan)
No Aktivitas Waktu (detik)
17 Diangkat keluar dari departemen packing 6.7 18 Ditumpuk dibagian luar departemen packing 30.85 19 Diangkut ke gudang produk dengan forklift 530.92
TOTAL 5180.13
Sumber : Pengolahan Data
Perbandingan antara value added dan non value added activity dapat
Perbandingan antara value added dan non value added activity dapat