5.1. Latar Belakang Projek
Di PT. Frisian Flag Indonesia pengawasan mutu dilakukan dimulai dari proses produksi hingga menjadi produk akhir yang siap konsumsi. Untuk mempertahankan kualitas produk akhir yang dihasilkan maka dilakukan pengawasan terhadap mutu produk. Pengawasan mutu yang dilakukan oleh PT. Frisian Flag Indonesia sudah baik. Proses pengawasan mutu dimulai dari diterimanya bahan baku lalu dilanjutkan ke proses pengolahan. Pemeriksaan dilakukan dengan pengisian lembar check list pada bagian yang perlu dikontrol. QC berperan dalam membantu dan mendukung kerja dari departmen produksi bidang kualitas dan mutu produk.
Setiap produk akan menghasilkan produk yang cacat atau produk yang dalam pengemasannya tidak sesuai dengan standar yang ditentukan. Cacat produk yang biasanya terjadi pada susu kental manis sachet adalah adanya kemasan yang rembes, bocor horizontal, bocor vertikal dan bocor pada bagian tengah sachet. Selain itu, ada juga contoh cacat produk yang lain seperti tidak ada kode produksi dan proses sealing yang tidak sempurna. Cacat produk bisa terjadi karena adanya ketidaksesuaian saat proses pengisian dan pengemasan.
Cacat produk seringkali terjadi di ruangan filling dan packaging. Pada ruangan filling cacat produk dapat disebabkan oleh karena pengaturan mesin yang kurang tepat saat proses pengisian dan pengaturan temperatur yang kurang tepat pada saat sealing. Pada ruangan packaging cacat produk dapat terjadi karena pengaturan pada mesin dan plastik atau sachet yang terjepit pada mesin pengemas sekunder. Hal ini dapat dikarenakan oleh beberapa faktor. Faktor penyebab terjadinya cacat produk antara lain mesin, material, metode dan manusia.
Pada penelitian ini dilakukan pemendekan panjang dari plastik sebagai kemasan sekunder susu kental manis sachet. Penelitian ini perlu dilakukan karena telah diketahui bahwa setiap produksi susu kental manis sachet per bulannya telah menghabiskan
plastik kemasan sekunder bermeter-meter. Hal itu dinilai sebagai suatu pemborosan dan perlu dilakukan penekanan jumlah pemakaian plastik kemasan sekunder. Pemakaian plastik sebanyak itu setelah ditelusuri lebih lanjut ternyata disebabkan oleh ukuran plastik yang terlalu panjang sehingga di dalam plastik kemasan sekunder terdapat banyak ruang kosong antara bagian end sealing dengan sachet. Kemudian dilihat dari permasalahan ini muncul pemikiran untuk dilakukannya pemendekan plastic sealing dan perlu dilakukan standarisasi. Akan tetapi, pemendekan plastic sealing ini belum dilakukan analisa lebih lanjut mengenai permasalahan yang akan terjadi bila pemendekan ini dilakukan. Maka dari itu, penelitian ini perlu dilakukan untuk melihat apakah pemendekan plastic sealing ini dapat berjalan efektif dan efisien. Panjang plastik kemasan sekunder ini mengalami pemendekan dari panjang semula X mm menjadi Y mm. Pemendekan plastik ini mempengaruhi pengaturan pada mesin pengemasan. Mesin pengemasan harus diatur ulang penyetelannya karena mengalami perubahan panjang plastik kemasan sekunder. Mesin pengemasan ini bekerja memotong plastik secara otomatis dengan panjang tertentu yang sudah diatur dalam penyetelan mesin pengemas tersebut. Penelitian ini dilakukan melalui beberapa tahapan, yaitu pengumpulan data histori, pengumpulan data saat panjang plastik X mm, pengumpulan data saat panjang plastik Y mm, dan analisa cacat produk serta mesin error.
5.2.Tujuan Projek
Pemendekan plastik kemasan sekunder ini bertujuan untuk membuat pemakaian plastik sebagai kemasan sekunder lebih efektif dan efisien. Jika pemakaian plastik lebih efektif dan efisien maka banyak sekali keuntungan yang bisa didapat seperti pengurangan limbah plastik dan pengurangan biaya produksi. Hal ini juga identifikasi dapat mengurangi penggunaan berlebih plastic sealing tanpa permasalahan yang signifikan pada proses produksi.
5.3.Metodologi Pengidentifikasian Cacat Produk Pengumpulan Data Histori
Pada saat awal melakukan penelitian terhadap projek ini dilakukan pengumpulan data histori untuk dijadikan acuan standard penelitian. Data histori tersebut digunakan untuk melihat berhasil atau tidaknya penelitian yang dikerjakan.
Pengumpulan data histori dilakukan selama satu minggu di beberapa mesin pengemas sekunder. Pengumpulan data histori dilakukan dengan menggunakan beberapa parameter seperti panjang plastik dan tingkat keseringan mesin error.
Pengumpulan Data Saat Panjang Plastik X mm (panjang awal plastik)
Setelah pengumpulan data histori dilakukan maka dilakukan pengaturan panjang plastik pada beberapa mesin yang digunakan untuk pengumpulan data. Pengambilan sampel pada parameter panjang plastik X mm. Sampel diambil dan dilakukan pengukuran panjang secara manual dengan menggunakan alat ukur penggaris. Pengambilan sampel dilakukan secara acak. Setelah dilakukan pengukuran panjang plastik secara manual kemudian dilanjutkan dengan pengamatan terhadap jumlah cacat produk yang dihasilkan dan tingkat keseringan mesin mengalami error. Pengamatan ini dilakukan selama 3 shift produksi berjalan.
Pengumpulan Data Saat Panjang Plastik Y mm (panjang plastik setelah mengalami pemendekan)
Pengumpulan data yang dilakukan tidak berhenti sampai parameter panjang plastik X mm tetapi dilanjutkan dengan pemendekan panjang plastik dari X mm menjadi Y mm. Setelah dilakukan pengaturan panjang plastik ulang menjadi ukuran yang sudah mengalami pemendekan yaitu menjadi sebesar Y mm, maka dilakukan pengambilan sampel untuk pengukuran panjang secara manual dengan menggunakan alat ukur penggaris. Kemudian dilakukan pengamatan kembali terhadap cacat produk yang dihasilkan dan tingkat keseringan mesin mengalami error. Pengamatan ini juga dilakukan selama 3 shift produksi berjalan.
Gambar 9. Pengurangan Panjang Plastik dari X mm (tengah) ke Y mm (kiri). (Sumber : Dokumentasi Pribadi)
Analisa Cacat Produk dan Mesin Error
Setelah semua data terkumpul maka dilakukan pengumpulan informasi dari beberapa narasumber. Beberapa narasumber yang ada seperti operator mesin, teknisi, supervisor, foreman dan mentor. Jika semua data yang diperlukan sudah terkumpul maka dilakukan analisis lanjutan, yaitu analisis terhadap 5 why question. Why-why analysis merupakan metode yang digunakan untuk mengontrol kualitas dengan cara mencari akar penyebab masalah. Akar penyebab masalah yang diperoleh dapat digunakan untuk mengatasi permasalahan yang sedang dihadapi maupun yang akan datang. Why-why analysis umumnya dihubungkan dengan format 4W1H untuk mencari akar penyebab permasalahan, yaitu when, why, what, where dan how. Metode why-why analysis mengharuskan bertanya penyebab dimulainya permasalahan secara berurutan hingga ditemukannya akar penyebab masalah. Kesimpulan yang salah sering terjadi dikarenakan sebuah
pertanyaan “mengapa” dapat dijawab dengan jawaban ganda. Why-why analysis umumnya digunakan untuk mengidentifikasi kegagalan peralatan dan insiden keselamatan kerja. Langkah-langkah penggunaan metode why-why analysis
adalah dengan bertanya “mengapa” hal itu terjadi, kemudian jawaban pertanyaan tersebut dijadikan pertanyaan “mengapa” yang kedua, jawaban pertanyaan kedua dijadikan pertanyaan “mengapa” yang ketiga dan seterusnya hingga ditemukan akar permasalahan yang paling mendasar. Analisa 5 why question dapat dilihat pada Tabel 1. Sedangkan untuk analisa dan pengambilan informasi cacat produk dan mesin error dilakukan selama dua minggu. Setelah dilakukan pengamatan, dapat diperoleh data seperti pada Tabel 2 di bawah ini.
Tabel 1. Hasil Analisis 5 Why Question
Deskripsi Masalah
Penyebab Masalah
why 1 why 2 why 3 why 4 why 5
Rusak pada horizontal ujung sachet
lipatan sachet kepanjangan
posisi plastik tidak pas di former posisi renceng miring atau naik ke atas lug
former tidak stabil
settingan former berubah
posisi former tidak dikembalikan setelah
ngejam
tidak ada standard posisi
former pergerakan conveyor tidak sinkron
dengan former
jeda waktu former ketika no product
setting no product on
mengurangi kehilangan produk
settingan panjang plastic sealing dipendekkan tanpa pengaturan
posisi produk
belum ada standar posisi produk settingan posisi produk salah settingan posisi
produk diubah
belum ada standard Waktu peletakkan renceng ke
former terhambat
ukuran former terlalu sempit
tidak ada standard Rusak pada
badan sachet posisi plastik tidak pas di former
ukuran former terlalu sempit
tidak ada standard posisi renceng miring
atau naik ke atas lug pergerakan conveyor tidak sinkron
dengan former
jeda waktu former ketika no product
setting no product on
mengurangi kehilangan produk
Rusak vertikal renceng miring di conveyor Sachet tidak
posisi plastik tidak pas di former former tidak stabil
settingan former berubah
posisi former tidak dikembalikan setelah
jammed
tidak ada standard posisi
former pengaturan temperatur tidak tepat belum ada standard
temperatur perbedaan jenis plastik yang digunakan Jammed machine Keterangan :
Lug = bagian mesin pada rantai conveyor yang membatasi antar renceng
Former = bagian dari mesin pengemas yang membentuk plastik menjadi melingkar mengelilingi sachet
No product = pengaturan pada mesin pengemas dimana mesin tersebut tidak mempunyai produk untuk dikemas namun tidak mengeluarkan plastik kosong
Tabel 2. Data Hasil Pengamatan Cacat Produk dan Mesin Error Jammed (/hour) Omori 20 Omori 21 Omori 22 Omori 17 Omori 18 Omori 19 Omori 8 Omori 9 Omori 15 Omori 16 Omori 4 Omori 7 Omori 6 Omori 23 X mm 2,81 3 1,94 4,00 3,62 4,77 1,91 1,55 2,91 2,59 3,62 1,62 1,81 3,33 Y mm 1,15 3,46 0,69 3,14 1,73 1,52 1,45 0,62 2,34 2,55 0,63 1,63 1,25 1,71
Berdasarkan data dari Tabel 1 di atas dapat dilihat bahwa terdapat beberapa penyebab dari berbgai permasalahan yang terjadi. Masalah kerusakan yang terjadi pada horizontal ujung sachet dapat disimpulkan bahwa masalah ini disebabkan oleh posisi plastik yang tidak pas pada former. Setelah dianalisa ternyata posisi plastik yang tidak pas dengan former disebabkan oleh dua hal, yaitu posisi renceng miring atau naik ke atas lug dan former tidak stabil. Kemudian setelah dianalisa kembali posisi former tidak stabil dikarenakan pengaturan former berubah dari pengaturan awal. Timbul kembali pertanyaan mengapa hal tersebut dapat terjadi dan didapatkan jawaban bahwa posisi former tidak dikembalikan setelah mesin mengalami jammed. Hal itu disebabkan oleh tidak adanya standard posisi former yang benar.
Selain itu, kerusakan sachet pada horizontal ujung juga dapat disebabkan oleh pergerakan conveyor yang tidak sinkron dengan former. Hal ini disebabkan adanya jeda waktu former ketika pengaturan no product dinyalakan. Kemudian adanya jeda waktu ini disebabkan oleh pengaturan no product yang dinyalakan. Penyebab dari pengaturan no product dinyalakan adalah untuk mengurangi kehilangan produk maupun bahan pengemas. Sedangkan permasalahan kerusakan pada badan sachet secara horizontal disebabkan oleh pergerakan conveyor yang tidak sinkron dengan former, kemudian adanya jeda waktu former ketika no product dinyalakan, dan hal tersebut dikarenakan untuk mengurangi kehilangan produk. Pada permasalahan sachet yang tidak terseal dengan baik disebabkan oleh posisi plastik yang tidak pas di former yang disebabkan oleh former yang selalu bergerak-gerak tidak stabil. Former tidak stabil dikarenakan pengaturan former berubah dari pengaturan awal. Hal ini disebabkan oleh posisi former yang tidak dikembalikan lagi setelah memperbaiki mesin jammed. Operator mesin ini tidak mempunyai standard tentang posisi former yang baik.
Kemudian jika dilihat berdasarkan data pada Tabel 2, terdapat data jammed rate per hour pada beberapa mesin pengemas omori dengan pengaturan panjang plastik sebesar X mm dan Y mm. Penelitian ini dilakukan pada mesin pengemas omori 20, 21, 22, 17, 18, 19, 8, 9, 15, 16, 4, 7, 6 dan 23. Data angka jammed rate per hour pada tabel di atas menunjukkan perhitungan laju mesin error yang menimbulkan cacat produk pada susu kental manis sachet terutama kerusakan yang timbul akibat proses pengemasan.
Penghitungan jammed rate per hour dapat dihitung dengan cara membagi total jammed yang didapatkan dari pengumpulan data yang telah dilakukan dengan total lamanya pengamatan dalam satuan jam. Pada data ini dapat dilihat bahwa jammed rate per hour mengalami penurunan. Jumlah cacat produk dan mesin error (jammed) pada penurunan panjang plastik dari X mm menjadi Y mm mengalami penurunan yang artinya adalah pengurangan panjang plastik dari X mm menjadi Y mm dapat berjalan dengan lancar. Namun, pada mesin omori 21 dan omori 7 jammed rate per hour mengalami kenaikan. Kenaikan ini dapat disebabkan oleh beberapa faktor antara lain faktor mesin, metode, manusia dan material. Tetapi pada kasus ini faktor utama yang menjadi penyebab terjadinya kenaikan jammed rate per hour adalah mesin dan manusia. Mesin omori 21 dan omori 7 sedang mengalami kerusakan pada pengaturan suhu sealing, product position maupun terjadi kerusakan pada conveyor.
35