Bab ini berisi kesimpulan yang diperoleh dari hasil analisis masalah dan saran untuk penelitian selanjutnya.
I.6. Pelaksanaan Kerja Praktik
Kerja praktik telah dilaksanakan oleh penulis pada : Waktu : 24 Juni 2013 – 02 Agustus 2013
Tempat : Inspection Section, Technical Department, PT. Badak NGL, Bontang, Kalimantan Timur.
BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
II.1 Pengertian dan Pemanfaatan Gas Alam
Gas alam merupakan bahan bakar fosil berbentuk gas yang terdiri atas komponen gas metana (CH4), etana, propane, butane, gas-gas yang mengandung sulfur, nitrogen, helium, CO2, H2S, merkuri dan air. Komposisi dari gas alam tergantung pada sumber gas alam tersebut. Gas alam ditemukan diladang gas bumi, lading minyak, dan tambang batu bara.
PT Badak NGL merupakan salah satu perusahaan yang berwenang untuk mengelolah gas alam dan memproduksi LNG. Berikut merupakan manfaat dari gas alam cair :
Sebagai bahan bakar
Sebagai bahan baku pabrik pupuk, petrokimia dan industry lainnya. Sebagai komoditas energy untuk eksport yang biasanya merupakan
Liqiefied Natural Gas (LNG)
II.2. Sejarah Perusahaan
Proyek LNG Badak bermula dengan ditemukannya cadangan gas alam yang besar di lapangan Badak, Kalimantan Timur oleh Huffco Inc. sebuah kontraktor bagi hasil / Production Sharing Contract (PSC) PERTAMINA pada bulan Februari 1972. PSC ini sendiri telah ditandatangani dan dimulai pada Agustus 1968. Pada Tahun 1973, HUFFCO telah menemukan lebih dari 70 sumur gas alam yang terdiri dari associated
gas dan non-associated gas, yang keseluruhannya mengandung sekitar 6 Trilyun Cubic Feet (TCF), cukup untuk kebutuhan dua buah kilang LNG
selama 20 tahun.
Untuk memenuhi kebutuhan ekonomi dalam pembangunan proyek tahap awal, perusahaan-perusahaan minyak dan gas besar seperti Pertamina,
Mobil Oil, dan Huffco sepakat untuk bersatu dan mengembangkan proyek
LNG yang dapat mengekspor gas alam cair dalam jumlah besar. Kontrak penjualan Pertamina terjadi pada tanggal 5 Desember 1973, dan dilaksanakan oleh 5 pembeli dari Jepang, yaitu:
The Kansai Electric Power Co Kyushu Electric Power Co Nippon Steel Corp
Osaka Gas Co, Ltd
Pada tahun 1974 mulai dibangun dua buah kilang di Bontang, Kalimantan Timur di bawah koordinasi PERTAMINA dan HUFFCO, dimana pembangunannya ditangani oleh tiga kontraktor utama, yaitu :
Air Product Chemical Inc., yang menangani masalah design process. Pacific Bechtel Inc., yang menangani masalah perencanaan
engineering dan construction.
William Brother’s Engineering Co., yang menangani perencanaan dan
konstruksi perpipaan penyaluran gas alam dari Muara Badak ke kilang LNG Badak di Bontang.
Sedangkan untuk mengoperasikan kilang tersebut maka pada tanggal 26 November 1974 didirikan Badak Natural Gas Liquefaction Company (PT. Badak NGL) yang bertugas mengelola, mengoperasikan, dan memelihara kilang LNG Bontang.
Dua unit pengilangan pertama, train A dan B selesai dibangun pada bulan Maret 1977, dan mulai memproduksi LNG pada tanggal 5 Juli 1977 dengan kapasitas produksi 630 m3/hr. Pada tanggal 1 Agustus 1977, Presiden Soeharto meresmikan kilang LNG Bontang. Seminggu kemudian dilakukan pengapalan pertama dengan menggunakan tanker AQUARIUS dengan kapasitas 125.000 m3.
Keberhasilan train A ini dilanjutkan oleh train B yang menghasilkan produksi pertamanya pada tanggal 10 Oktober 1977. Pada tahun 1978 kilang LNG Badak telah beroperasi 125 % dari kapasitas rancangannya dengan melakukan modifikasi
Pada unit pemisah CO2. Melihat perkembangan ini dan ditunjang oleh ditemukannya sumur-sumur baru seperti Handil, Nilam, dan Tanjung Santan, maka dibangun dua buah train tambahan. Pembangunan 2 buah train (train C dan D) dimulai pada bulan Juli 1980 dan selesai dalam waktu 3 tahun, sementara kontrak penjualan untuk 20 tahun ditandatangani dengan
grup pembeli dari Jepang pada tanggal 14 April 1981 dengan menggunakan sistem Free On Board (FOB). Train C menghasilkan LNG pertamanya pada tanggal 25 Agustus 1983, sementara train D menghasilkan produksi LNG pertamanya pada tanggal 2 September 1983. Kedua train ini diresmikan Presiden Soeharto pada tanggal 31 Oktober 1983.
Selain LNG ternyata dihasilkan pula produk sampingan, yaitu berupa LPG (Liquified Petroleum Gas). Pembahasan untuk perluasan proyek ini diselesaikan pada bulan Desember 1984 dan kontraknya ditandatangani dengan pembeli dari Jepang pada tanggal 15 Juli 1986, disusul dengan
Chinese Petroleum Co. pada tahun 1987. Setahun kemudian, proyek LPG
selesai dibangun dan produksi pertama dihasilkan tanggal 15 Oktober 1988, dan diresmikan tanggal 28 November 1988.
Meningkatnya kebutuhan dan permintaan LNG mendorong pembangunan kilang baru yaitu train E dengan Chiyoda sebagai kontraktor utama dan PT. Inti Karya Persada Teknik (PT. IKPT) sebagai subkontraktor.
Train E selesai dibangun pada bulan Desember 1989 dan menghasilkan LNG
pertama pada tanggal 27 Desember 1989 dengan kapasitas 703 m3/jam dan diresmikan pada tanggal 21 Maret 1990. Selanjutnya train F dengan kapasitas 720 m3/jam dibangun oleh PT. IKPT sebagai kontraktor utama menghasilkan produksi pertamanya pada tanggal 11 November 1993 dan diresmikan pada tanggal 18 Januari 1994. Train G dengan kapasitas 724 m3/jam dibangun oleh PT. IKPT dan diresmikan pada tanggal 12 November 1997. Sedangkan train H dibangun dengan kapasitas yang sama pada Juli 1997 dan mulai beroperasi pada bulan November 1999.
Pada kurun waktu 1992-1993 dilaksanakan suatu proyek yang disebut Train A-D Debottlenecking atau disingkat dengan TADD. Proyek ini bertujuan untuk meningkatkan kapasitas train A, B, C, dan D dari 640 m3/jam menjadi 703 m3/jam/train, antara lain dengan menambah kapasitas kompresor pada sistem refrigerasi. Hal ini juga dilakukan pada train E dan F yang disebut Train E-F Debottlenecking (TEFD). Selain itu juga terdapat proyek Train A-F Upgrade (TAFU), yang memiliki tujuan sama yakni
meningkatkan kemampuan train dan menjaga kelangsungan dari train agar dapat beroperasi dalam 20 tahun lagi.
II.3. Gambaran Umum Perusahaan
PT. Badak NGL merupakan perusahaan yang dijalankan oleh beberapa perusahaan migas ternama. Komposisi pemilik saham PT. Badak NGL saat ini adalah 55% milik Pertamina, 20% milik Vico, 15% milik Jilco dan 10% milik Total seperti pada gambar 1(a). Saat ini Total menjadi pemasok gas terbesar untuk PT. Badak NGL, diikuti oleh beberapa perusahaan gas lainnya yang berasal dari Korea dan Jepang. Hasil produksi LNG di konsumsi sebagai sumber energy industry oleh Negara-negara asia timur sepert pada gambar 1(b). Oleh karena itu, tugas utama PT. Badak NGL adalah mengelola gas alam hasil dari beberapa produsen gas menjadi gas alam cair yang lebih efisien, baik, serta aman dalam pendistribusiannya.
Gambar 1.(a) Komposisi Kepemilikan Saham PT. Badak NGL
dan (b) konsumen LNG Produksi PT. Bada NGL
Sumber-sumber gas alam PT. Badak NGL didapatkan dari beberapa lapangan gas yang ada di Kalimantan Timur seperti lapangan gas Badak, Nilam, dan Mutiara yang dikelola oleh Vico Indonesia; lapangan gas Handil, Bekapai, Senipah, dan Tunu yang dikelola oleh PT. TOTAL Indonesia; dan lapangan gas Attaka dan Kerindingan yang dikelola oleh Chevron Indonesia Company.
Hasil-hasil gas di masing-masing lapangan kemudian dikumpulkan di daerah Muara Badak yang selanjutnya akan disalurkan ke kilang milik PT. Badak NGL untuk diproses lebih lanjut melalui empat buah jaringan pipa sepanjang 57 km. Setelah sampai di PT. Badak NGL, gas alam diolah menjadi gas alam cair dengan menggunakan 8 kilang yang ada dan 2 sarana
penunjang yang dimiliki PT. Badak NGL. Kilang yang terdapat di PT. Badak NGL ini biasa disebut dengan train. 8 train ini dibagi menjadi 2 bagian yang disebut dengan Modul. Modul 1 terdiri atas Train A-D dan utilities 1, sedangkan Modul 2 terdiri atas Train E-H dan juga utilities 2.
II.4 Lokasi Perusahaan
Gambar 2 memperlihatkan PT Badak NGL berlokasi di Pantai Timur Kalimantan yang terletak di daerah Bontang Selatan tepatnya 105 Km di sebelah utara kota Samarinda.
Gambar 2. Lokasi dan sumur gas alam PT Badak NGL
Dalam perkembangannya, PT. Badak NGL sudah memiliki tata letak pabrik yang cukup baik seperti gambar 3. Area PT. Badak NGL dibagi atas tiga zona, yaitu Zona 1 yang merupakan daerah kilang, Zona 2 yang merupakan daerah perkantoran, dan Zona 3 yang merupakan daerah perumahan warga. Kilang PT. Badak NGL terdiri dari beberapa plant, yaitu:
Process Plant Modul I yang terhubung dengan train A-D Process Plant Modul II yang terhubung dengan train E-H
Storage and Loading Plant yang merupakan tempat penyimpanan LNG dan LPG dan tempat loading LNG dan LPG ke kapal
Gambar 3. Tata Letak Kilang PT. Badak NGL
II.5. Profil Perusahaan
Nama Perusahaan : PT. Badak Natural Gas Liquefaction Alamat : Bontang, Kalimantan Timur
Produk : LNG dan LPG
Visi :
“Menjadi perusahaan energi kelas dunia yang terdepan dalam inovasi”
Misi :
“Memproduksi energi bersih serta mengelola standar kinerja terbaik (best
performance standard) sehingga menghasilkan nilai tambah maksimal
(maximum return) bagi pemangku kepentingan (stakeholders)”
Agar tercapai visi dan misi yang telah ditetapkan PT. Badak NGL, maka dilakukan prinsip-prinsip sebagai berikut:
1. Berupaya bersungguh-sungguh untuk mencapai safety excellence dengan menerapkan process safety management.
2. Ramah lingkungan dalam setiap kegiatan operasi melalui penerapan dan sertifikasi EMS ISO 14001.
3. Menghasilkan produk yang memenuhi semua persyaratan pelanggan melalui penerapan Quality Management Systemdan mempertahankan sertifikat ISO 9001-2000.
4. Professional Exellencemelalui pengembangan SDM yang berdasarkan kompetensi.
Storage and Loading Plants
Utilities Plants
Process Plants
Modul II
Process Plants
5. Mengelola bisnis dengan menerapkan “Best Industrial Practices and
Good Corporate Governace”.
II.6. Struktur Organisasi Perusahaan
PT Badak NGL dipimpin oleh Presiden Direktur yang berkedudukan di Jakarta dan bertanggung jawab terhadap share holder. Pelaksana kegiatan operasi kilang LNG/LPG di Bontang adalah Direktur/General Manager yang memimpin seluruh kegiatan di kilang LNG/LPG Bontang dan bertanggung jawab pada Presiden Direktur. Secara garis besar, struktur organisasi PT. Badak NGL seperti gambar 4:
Gambar 4. Struktur Organisasi PT. Badak NGL
Director COO yang bertindak sebagai Plant Coordinator
membawahi beberapa divisi yang berada di PT. Badak NGL. Salah satu divisi penting yang berada di PT. Badak LNG adalah Divisi Produksi. Divisi ini bertanggung jawab terhadap kelancaran produksi sesuai dengan rencana
pimpinan perusahaan. Divisi Produksi terdiri dari beberapa departemen, yaitu:
1. Departemen Operasi(Operation Departement)
Departemen Operasi bertugas mengendalikan jalannya proses pada tiap plant, mulai dari penerimaan gas alam dari lapangan, pengolahan, penyediaan sarana utilitas, penyimpanan, hingga pengapalan. Proses pengolahan dilakukan dengan menggunakan delapan buah train, yaitu
train A sampai H. Terdapat beberapa seksi yang dibawahi oleh
Departemen Operasi, yang masing-masing dikepalai oleh seorang inspektor, yaitu:
1. Process Train ABCD Section
Seksi ini bertanggung jawab atas proses pencairan gas alam menjadi LNG pada train A, B, C, dan D. dan juga bertanggung hawab atas produksi LPG propana serta LPG butana.
2. Process Train EFGH Section
Sama halnya dengan process train ABCD section, hanya saja seksi ini bertanggung jawab atas segala proses pencairan gas alam menjadi LNG pada train E, F, G, dan H.
3. Utilities I Section
Seksi ini bertanggung jawab atas segala hal yang mendukung proses di train ABCD, seperti pembangkit listrik tenaga uap air, pengadaan udara bertekanan, sistem air pendingin, unit pengolahan air boiler, nitrogen plant, sumur air tawar, unit pengolahan air minum, dan pemadam kebakaran.
4. Utilities II Section
Seksi ini bertanggung jawab atas segala hal yang mendukung proses di train EFGH, yang mana tugas-tugasnya sama seperti
utilities I section.
5. Storage and Loading Section
Seksi ini bertanggung jawab atas penerimaan feed gas, fasilitas penyimpanan LNG/LPG, dan pemuatan LNG ke kapal.
Seksi ini bertanggung jawab atas administrasi yang berkaitan dengan transportasi pengapalan yang mengangkut LNG dari pelabuhan ke negara tujuan (pembeli).
2. Departemen Pemeliharaan(Maintenance Departement)
Departemen Pemeliharaan ini bertanggung jawab atas perbaikan dan juga rencana pemeliharaan seluruh peralatan yang berada di area kilang untuk mempertahankan kehandalan proses pembuatan LNG. Tugas lain yang ditangani departemen ini adalah mengontrol biaya pemeliharaan alat yang terdapat di plant.Departemen pemeliharaan terdiri dari tujuh divisi, antara lain:
Stationary Equipment and Construction Warehouse and Supply Chain
Reliability Instrument
Maintenance Planning and Turn Around (MPTA) Machinery Heavy Equipment (MHE)
Electrical
Pekerjaan yang dilakukan oleh departemen ini adalah pemeriksaan rutin, pembersihan alat dari kotoran, kalibrasi alat, perbaikan, dan penggantian alat-alat yang rusak. Sistem pemeliharaan kilang sendiri dibagi menjadi tiga, yaitu:
Corrective maintenance; dilakukan langsung setelah kerusakan terjadi pada alat.
Preventive maintenance; dilaksanakan berdasarkan waktu yang telah ditentukan.
Predictive maintenance; dilakukan berdasarkan data yang diperoleh saat alat dijalankan.
3. Departemen Teknikal (Technical Departement)
Departemen teknikal merupakan departemen yang bertanggung jawab atas kelancaran pengoperasian, perawatan, dan efisiensi kilang
dengan cara memberikan bantuan teknis kepada semua departemen terkait. Bantuan-bantuan tersebut antara lain:
Solusi atas masalah-masalah yang membutuhkan analisa mendalam Perencanaan produksi berdasarkan permintaan
Quality assurance; memberikan jaminan mutu objek yang diverifikasi dan yang diperiksa serta mengendalikan kualitas produksi LNG dan LPG berdasarkan laboratorium.
Project engineering; melakukan modifikasi terhadap peralatan-peralatan kilang untuk meningkatkan kehandalan dan efisiensi. Dalam menjalankan pekerjaannya, departemen teknis dibagi ke dalam lima seksi, yaitu:
1. Production Planning & Energy Conservation Section(PP&EC)
Seksi ini memiliki tugas-tugas sebagai berikut:
Mengadakan konfirmasi dengan pihak Pertamina mengenai kapasitas produksi kilang.
Mengadakan konfirmasi dengan gas producer tentang suplai gas alam dari sumber gas.
Menentukan rencana produksi kilang dengan mempertimbangkan faktor-faktor internal dan eksternal, di antaranya adalah jadwal kedatangan kapal, adanya kemungkinan keterlambatan kapal, dan lain-lain.
2. Process & SHE Engineering Section
Seksi ini bertanggung jawab dalam menentukan segala sesuatu yang berhubungan dengan proses produksi, mulai dari feed gas hingga produk LNG. Seksi ini juga berwenang dalam menentukan spesifikasi alat dan kemungkinan penggunaan alat sehubungan dengan optimalisasi proses produksi dan juga bertanggung jawab atas keselamatan dan kesehatan kerja.
3. Facilities & Project Engineering Section
Memiliki tugas-tugas sebagai berikut: Project engineering
Memberikan bantuan teknis untuk pembangunan dan proyek ekspansi plant
Mengadakan diskusi teknis, mengevaluasi proyek atau pernyataan teknis yang berhubungan dengan mechanic, R/E, instrumen dan listrik, dalam suatu manajemen.
4. Inspection Section
Seksi inspeksi bertanggung jawab atas kegiatan inspeksi, analisa, membuat prosedur, perbaikan dan pemeriksaan, serta mengevaluasi peralatan plant.Adapun visi dan misi seksi inspeksi adalah “Menjaga kilang agar berjalan dengan baik, lancar dan
handal, serta semua aktivitas teknik yang dilaksanakan sesuai dengan kode, standar, dan peraturan perundangan yang berlaku”.Sedangkan, misi dari seksi inspeksi adalah “Memberi jaminan mutu dari obyek atau peralatan yang diverifikasi dan diperiksa secara fisik, mulai dari studi kelayakan hingga beroperasinya peralatan tersebut, dimana pemeriksaannya didasarkan pada design code dan standar yang ada”.
Dalam menjalankan tugasnya, seksi inspeksi yang dipimpin oleh Manager Inspection, membawahi beberapa engineer dalam bidangnya masing-masing. Struktur Organisasi di Inspection
Section dapat dilihat pada gambar 5.
Gambar 5. Struktur Organisasi Inspection Section
1) Bertanggung jawab terhadap kegiatan inspeksi, quality
control, quality assurance, penyelesaian masalah, pengawasan kondisi, dan penilaian terhadap peralatan di kilang.
2) Menganalisa data inspeksi, interpretasi hasil non
destructive examination (NDE), dan menganalisa kerusakan/kegagalan pada peralatan plant untuk menghasilkan rekomendasi dalam pemecahan masalah
mechanical dan material.
3) Membuat prosedur perbaikan dan pemeriksaan untuk menjamin alat beroperasi dengan baik dan aman.
4) Membuat studi teknik dan survei untuk mengevaluasi kondisi peralatan kilang agar mampu beroperasi secara handal dengan menggunakan data, pengalaman, dan kemajuan teknologi.
Berkaitan dengan tugas dan kewajiban inspeksi dalam hal
quality assurance dan quality control (QA/QC), terdapat berbagai
macam kualifikasi teknik yang harus dipahami. Kualifikasi teknik tersebut meliputi Ahli Keselamatan dan Kesehatan Kerja (AK3), Pesawat Uap dan Bejana Tekan (Depnaker), Inspektur Bejana Tekan (MIGAS), Inspektur Perpipaan (MIGAS), Inspektur Tanki Penimbun (MIGAS), Inspektur Las, Inspektur Pesawat Angkat (MIGAS), NDT Ultrasonic/Magnetic/Penetrant Testing Level I (ASNT), NDT Radiography Testing Level I (BATAN),
Radiography Test Interpreter (B4T), NDT Magnetic/Penetrant Testing Level II (ASNT), NDT Ultrasonic Testing Level II Pipe & Plate (ASNT), NDT Eddy Current Testing Level II (ISO), Petugas
Proteksi Radiografi (BATAN), Petugas Pemutus Segel Katup Pengaman (MIGAS), dan ISO 9001-2000 External Auditor.
Bidang kerja inspection ini sendiri adalah penginspeksian perlalatan dan plant, pengujian tidak merusak, inspeksi material,
engineering, welding engineering, quality control and quality assurance (QA/QC), failure analysis, Risk Based Inspection (RBI), dan Inspection Management System.
5. Laboratory and Environment Control Section
Laboratory and Environment Control Section bertanggung
jawab dalam memberikan informasi mengenai kualitas suatu sampel, sehingga hasil dari hasil informasi ini dapat memberikan interprestasi kondisi sampel tersebut. Dalam hal ini, laboratory
section bersifat sebagai fungsi kontrol dari kondisi operasi yang
dilaksanakan sehari-hari. Secara singkat, tugas dari seksi ini adalah sebagai berikut.
Qualitycontrol terhadap gas umpan yang masuk kilang, intermediate, maupun finalproduction
Technicalsupport, yaitu mempelajari dan memberikan penjelasan mengenai suatu percobaan dan penelitian
Dalam menjalankan tugasnya, seksi ini dibagi menjadi empat bagian yaitu:
Controllaboratory, yang bekerja selama 24 jam secara kontinyu untuk menganalisa sampel dari bagian operasi. Projectlaboratory, dengan tugas utama memberikan
support bagi penelitian atau performancetest dari suatu plant dan hanya merupakan penelitian yang bersifat tidak
rutin.
Gaslaboratory, yang bertugas menganalisa sampel dari lapangan, MCR, LNG, dan lain-lain.
Wetlaboratory, yang bertugas menganalisa rawwater, air umpan boiler, air minum untuk community, steamcondensate, dan sebagainya.
II.7. Safety, Health, and Environment
PT. Badak NGL merupakan perusahaan yang sangat menjunjung tinggi keselamatan dan kesehatan kerja, bahkan ketertiban di lingkungan
perumahan PT. Badak NGL pun dijaga dengan sangat ketat. Keselamatan dan kesehatan kerja di PT. Badak NGL sangat dijaga karena tingkat risiko terjadinya kecelakaan sangat besar karena lingkungan kerja yang berhubungan dengan gas yang mudah terbakar dan meledak.
Dengan menjunjung tinggi kesehatan dan keselamatan kerja, PT. Badak NGL telah mendapat banyak penghargaan nasional maupun internasional di bidang kesehatan dan keselamatan kerja. Beberapa penghargaan tersebut antara lain:
National Awards:
2010 - Achieving Third Green Proper Trophy 2011 - Achieving Gold Proper Trophy
2011 - Achieving Platinum & Gold Indonesian CSR Award 2010 - Achieving Awang Faroek Education Award
International Awards:
2002 - Received another "5 Star Safety Award'' 2001 - Received another "5 Star Safety Award'' 2000 - Received another "Sword of Honour Award''
II.8. Bahan Baku dan Produk yang Dihasilkan II.8.1. Bahan Baku Pencairan Gas
Feed gas yang akan diolah oleh PT. Badak NGL berasal dari
beberapa sumur gas alam yang dikelola oleh Total, Vico, dan Chevron. Gas alam tersebut kemudian dikumpulkan di sebuah terminal pengumpul di Muara Badak. Kemudian gas tersebut dialirkan ke PT. Badak dengan menggunakan jaringan pipa yang terdiri dari dua pipa berukuran 42” dan dua pipa berukuran 36” sepanjang 57 km.Bahan baku gas alam (feed gas) yang masuk ke PT. Badak NGL memiliki komposisi pada tabel 1
Tabel 1. Komposisi Feed Gas
Komposisi (%) CH4 C2H6 C3H8 i-C4H10 n-C4H10 > 84,19% 5,26% 2,96% 0,55% 0,64% n-C5H12 C6H14 N2 CO2 Hg 0,23% 0,16% > 0,05% > 5,6% Max 0,03 ppbw H2S Senyawa S Max 0,5 ppbw Max 25 ppbw
II.8.2. Produk Hasil Pencairan Gas
Hasil pengolahan feed gas menjadi gas cair dapat berupa LNG dan LPG. LNG memiliki suhu sekitar -1600C dan nilai kalor 1.107 s.d. 1.115 Btu/SCF. Komposisi produk LNG diperlihatkan pada tabel 2
Tabel 2. Komposisi LNG Senyawa Kadar
C1 (Metana) Lebih dari 95% mol C4 (Butana) Kurang dari 2% mol C5 Kurang dari 0,1% mol
N2 Kurang dari 1%
H2S Kurang dari 0,25 gr/100 SCF
Hasil lain dari pencairan feed gas adalah LPG. Terdapat dua jenis LPG yang diproduksi PT. Badak NGL, yaitu LPG propana dengan suhu -400C dan LPG butana dengan suhu -100C. Komposisi dari LPG propana dan LPG butana berturut-turut diberikan pada tabel 3 dan 4:
Tabel 3. Komposisi LPG Propana Senyawa Kadar
C3 Lebih dari 95% C2 Kurang dari 2% C4 Kurang dari 2,5%
Tabel 4. Komposisi LPG Butana
Senyawa Kadar
C4 Lebih dari 98% C5 Kurang dari 1%
BAB III
PROSES PENCAIRAN GAS ALAM
III.1. Konsep Proses Pencairan Gas
Proses pencairan gas alam di PT. Badak NGL bertujuan untuk memudahkan dalam penyimpanan dan distribusi ke konsumen. Pada prinsipnya gas alam dicairkan dengan menurunkan temperatur hingga mencapai -155oC dengan tekanan atmosfer.
Proses pencairan ini dilakukan melalui dua siklus, yaitu siklus propana, dimana temperatur gas alam cair diturunkan dengan menggunakan media pendingin berupa propana. Kemudian, tahap pendinginan dilanjutkan dengan siklus selanjutnya, yaitu di dalam Main Heat Exchanger (MHE) berdasarkan siklus sistem Multicomponent Refrigeration System (MCR), dimana MHE ini merupakan heat exchanger tegak yang terdiri atas dua bagian;
warm bundle pada bagian bawah dan cold bundle pada bagian atas. Feed gas
yang masuk ke MHE didinginkan terlebih dahulu pada baguan warm bundle dari temperatur -360C menjadi -1200C dan tekanan 38 kg/cm2. Gas alam kemudian didinginkan lebih lanjut pada bagian cold bundle hingga berubah menjadi gas alam cair dengan temperatur sekitar -1550C. Proses selanjutnya, LNG cair dari MHE menuju ke LNG flash drum untuk diturunkan tekanan dan suhunya.
Konsep proses pencairan gas alam menjadi produk LPG tidak berbeda jauh dengan konsep pencairan LNG. Perbedaannya terletak pada tekanan dan temperatur yang digunakan untuk memisahkan antara komponen gas LPG dan LNG. Pemisahan komposisi LNG dan LPG terjadi saat fraksinasi dan temperatur pencairan LNG dan LPG pun berbeda, di mana LNG -1550C,