Bab ini berisikan kesimpulan dari laporan kerja praktek yang telah dibuat dan saran – saran berdasarkan kerja praktek yang dilakukan
5 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengertian Perancangan Tata Letak Pabrik
Salah satu kegiatan rekayasawan industri yang tertua adalah menataletak pabrik dan menangani pemindahan bahan. Sejalan dengan meluasnya pandangan rekayasawan industri ke arah kegiatan fasilitas fisik, sekarang ini, rekayasawan menjadi paham bahwa hampir semua kegiatan yang mempunyai arti akan menuntut fasilitas fisik, dan sering kali fasilitas seperti itu dapat dan harus direncanakan dan dirancang mengikuti prinsip adan aturan yang hampir sama dengan yang digunakan dalam tata letak pabrik.
Dalam penyusunan fasilitas fisik sangat diperlukan perencanaan yang matang. Termasuk didalamnya kegiatan yang berhubungan dengan perancangan susunan unsur fisik suatu kegiatan dan selalu berhubungan dengan industri manufaktur, yaitu penggambaran hasil rancangannya dikenal sebagai Tata Letak Pabrik.
Tata letak pabrik (plant layout) atau tata letak fasilitas (facilities layout) dapat didefinisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas – fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi. Pengaturan tersebut akan coba memanfaatkan luas area (space) untuk penempatan mesin atau fasilitas penunjang produksi lainnya, kelancaran gerakan perpindahan material, penyimpanan material (storage) baik yang bersifat temporer maupun permanen, personel pekerja dan sebaginya. Dalam tata letak pabrik ada dua hal yang diatur letaknya yaitu pengaturan mesin (machine layout) dan pengaturan departemen yang ada dari pabrik (departemen layout).
Dalam arti lain tata letak pabrik dapat dikatakan organisasi dari fasilitas fisik pabrik agar penggunaan peralatan, material, tenaga kerja dan energi dapat berlangsung efisien.
6 Perancangan tata letak pabrik merupakan bagian dari kegiatan perencanaan fasilitas pabrik. Perancangan ini meliputi penentuan lokasi pabrik dan perancangan fasilitas yang mencakup perancangan terhadap (i) sistem fasilitas (terdiri dari struktur sistem, sistem elektrik/penerangan/komunikasi, sistem sanitasi, dsb), (ii) tata letak (meliputi mesin, peralatan dan fasilitas penunjang) dan (iii) sistem pemindahan bahan yang diperlukan untuk menunjang aktivitas produksi. Gambar 2.1 memperlihatkan komponen – komponen dari perencanaan fasilitas pabrik yang salah satu komponennya adalah perancangan tata letak pabrik.
Gambar 2.1 Komponen perencanaan fasilitas pabrik
Dalam perencanaan fasilitas pabrik mempunyai rangkaian kegiatan yang luas yang saling berhubungan secara keseluruhan. Pekerjaan merancang fasilita biasanya mulai dengan suatu analisis produk yang akan dibuat, atau jasa yang akan diberikan, dan sebuah perhirtungan tentang aliran barang atau kegiatan secara menyeluruh. Kemudian berlanjut dengan perencanaan terinci tentang susunan peralatan bagi tiap peralatan bagi tiap departemen kerja mandiri, langkah demi langkah. Kemudian keterkaitan antara tempat kerja dirancang; daerah yang erat hubungannya dikelompokkan dalam satu satuan, yang disebut bagian atau departemen yang kemudian dijalin menjadi satu tata letak akhir.
System fasilitas pabrik Lokasi pabrik System pemindahan bahan Perancangan fasilitas pabrik Perencanaan fasilitas pabrik
7 Tujuan utama didalam design tata letak pabrik pada dasarnya adalah untuk meminimalkan total biaya yang antara lain menyangkut elemen – elemen biaya sebagai berikut :
1. Biaya untuk konstruksi dan instalasi baik untuk bangunan mesin, maupun fasilitas produksi lainnya.
2. Biaya pemindahan bahan (material handling costs).
3. Biaya produksi, maintenance, safety, dan biaya penyimpanan produk setengah jadi. Selain itu pengaturan tata letak pabrik yang optimal akan dapat pula memberikan kemudahan didalam proses supervisi serta menghadapi rencana perluasan pabrik kelak dikemudian hari.
2.2 Tujuan Dan Prinsip Perancangan Tata Letak Pabrik
Secara garis besar tujuan utama dari tata letak pabrik ialah mengatur area kerja dan segala fasilitas produksi yang paling ekonomis untuk operasi produksi aman, dan nyaman sehingga akan dapat menaikkan moral kerja dan performance dari operator. Lebih spesifik lagi suatu tata letak yang baik akan dapat memberikan keuntungan – keuntungan dalam sistem produksi, yaitu antara lain sebagai berikut :
1. Menaikkan output produksi
Biasanya tata letak yang baik akan memberikan keluaran (output) yang lebih besar dengan ongkos yang sama atau lebih sedikit , manhours yang lebih kecil, dan/atau mengurangi jam kerja mesin (machine hours).
2. Mengurangi waktu tunggu (delay)
Mengatur keseimbangan antara waktu operasi produksi dan beban dari masing – masing departemen atau mesin adalah bagian kerja dari mereka yang bertanggungjawab terhadap desain tata letak pabrik. Pengaturan tata letak yang
8 terkoordinir dan terencana baik akan dapat mengurangi waktu tunggu (delay) yang berlebihan.
3. Mengurangi proses pemindahan bahan (material handling)
Dalam proses produksi, sekurang – kurangnya satu dari tiga elemen dasar sistem produksi yaitu : bahan baku, orang/pekerja, atau mesin dan peralatan produksi, bahan baku akan lebih sering dipindahkan dibandingkan dengan dua elemen dasar produksi lainnya. Mengingat biaya pemindahan bahan yang begitu besar maka usaha perencanaan dan perancangan tata letak pabrik akan lebih menekankan desainnya pada usaha – usaha memindahkan aktivitas – aktivitas pemindahan bahan pada saat proses produksi berlangsung.
4. Penghematan penggunaan areal untuk produksi, gudang, dan service
Jalan lintas, material yang menumpuk, jarak antara mesin – mesin yang berlebihan, dan lain – lain semuanya akan menambah area yang dibutuhkan untuk pabrik. Suatu perencanan tata letak yang optimal akan mencoba mengatasi segala pemborosan pemakaian ruangan ini dan berusaha untuk mengkoreksinya.
5. Pendaya guna yang lebih besar dari pemakaian mesin, tenaga kerja, dan/atau fasilitas produksi lainnya.
Faktor – faktor pemanfaatan mesin, tenaga kerja, dan lain – lain adalah erat kaitannya dengan biaya produksi. Suatu tata letak yang terncana baik kan banyak membantu pendayagunaan elemen – elemen produksi secara lebih efektif dan lebih efisien.
6. Mengurangi inventory in – process
System produksi pada dasarnya menghendaki sedapat mungkin bahan baku untuk berpindah dari suatu operasi langsung ke operasi berikutnya secepat – cepatnya dan berusaha mengurangi bertumpuknya bahan setengah jadi (material in process).
9 Problem ini terutama bisa dilaksanakan dengan mengurangi waktu tunggu (delay) dan bahan yang menunggu untuk segera diproses.
7. Proses manufacturing yang lebih singkat
Dengan memperpendek jarak antara operasi satu dengan operasi berikutnya dan mengurangi bahan yang menunggu serta storage yang tidak diperlukan maka waktu yang diperlukan dari bahan baku untuk berpindah dari bahan baku untuk berpindah dari satu tempat ketempat yang lainnya dalam pabrik akan juga bisa diperpendek sehingga secara total waktu produksi akan dapat pula diperpendek.
8. Mengurangi resiko bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari operator
Perencanaan tata letak pabrik adalah juga ditujukan untuk membuat suasana kerja yang nyaman dan aman bagi mereka yang bekerja didalamnya. Hal – hal yang bisa dianggap membahayakan bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari operator haruslah dihindari.
9. Memperbaiki moral dan kepuasan kerja
Lingkungan kerja yang menyenangkan, rapi, tertib dengan penerangan yang cukup dan sirkulasi yang enak akan lebih meningkatkan moral dan kepuasan kerja. Hasil positif dari kondisi ini tentu saja berupa performans kerja yang lebih baik dan menjurus kearah peningkatkan produktivitas kerja.
10. Mempermudah aktivitas supervisi
Tata letak pabrik yang terencana baik akan dapat mempermudah aktivitas supervisi. 11. Mengurangi kemacetan dan kesimpang – siuran
Material yang menunggu, gerakan pemindahan yang tidak perlu, serta banyaknya perpotongan (intersection) dari lintasan yang ada akan menyebabkan kesimpang – siuran yang akhirnya akan membawa kearah kemacetan. Layout yang baik akan memberikan luasan yang cukup untuk seluruh operasi yang diperlukan dan proses bisa berlangsung mudah dan sederhana.
10 12. Mengurangi faktor yang bisa merugikan dan mempengaruhi kualitas dari bahan
baku ataupun produk jadi.
Tata letak yang direncanakan secara baik akan dapat mengurangi kerusakan – kerusakan yang bisa terjadi pada bahan baku ataupun produk jadi. Getaran – getaran, debu, panas, dan lain – lain dapat secara mudah merusak kualitas material ataupun produk yang dihasilkan.
Berdasarkan aspek dasar, tujuan, dan keuntungan – keuntungan yang bisa didapatkan dalam tata letak pabrik yang terencanakan dengan baik, maka bisa disimpulkan enam prinsip dasar dalam tata letak pabrik, yaitu sebagai berikut:
1. Prinsip integrasi secara total
“That layout is wich integrates the men, materials, machinery supporting activities, and any other considerations in way that results in the best compromise”
Prinsip ini menyatakan bahwa tata letak pabrik adalah merupakan integrasi secara total dari seluruh elemen produksi yang ada menjadi satu unit operasi yang besar. 2. Prinsip jarak perpindahan bahan yang paling minimal
“Other things being equal, than layout is best that permits the material to move the minimum distance between operations”
Dalam proses pemindahan bahan dari satu operasi ke operasi yang lain, waktu dapat dihemat dengan cara mengurangi jarak perpindahan tersebut. Hal ini bisa dilaksanakan dengan cara mencoba menerapkan operasi yang berikutnya sedekat mungkin dengan operasi yang sebelumnya.
3. Prinsip aliran dari suatu proses kerja
“Other things being equal, than layout is best that arranges the work area for each operations or process in the same order or sequance that forms, treat, or assembles the materials”
11 Dengan prinsip ini diusahakan untuk menghindari adanya gerakan balik (back-tracking), gerakan memotong (cross-movement), kemacetan (congestion) dan sedapat mungkin material bergerak terus tanpa ada interupsi.
4. Prinsip pemanfaatan ruangan
“Economy is obtained by using effectively all available space – both vertical and horizontal – “
Dengan prinsip ini dipertimbangkan aspek volume (cubic space) dan tidak hanya sekedar aspek luas (floor space) dan juga gerakan – gerakan dari orang, bahan, atau mesin juga terjadi dalam salah satu arah dari tiga sumbu yaitu sumbu x, sumbu y, atau sumbu z.
5. Prinsip kepuasan dan keselamatan kerja
“Other things being equal, that layout is best wich makes works satisfying and safe workers”
Dengan membuat suasana kerja yang menyenangkan dan memuaskan, maka secara otomatis akan banyak keuntungan yang akan bisa diperoleh, paling tidak hal ini akan memberikan moral kerja yang lebih baik dan mengurangi ongkos produksi. Suatu layout tidak dapat dikatakan baik apabila justru membahayakan keselamatan orang yang bekerja didalamnya.
6. Prinsip – fleksibilitas
“Other things being equal, that layout is best that can be adjusted and rearranged at minimum cost and inconvenience”
Kondisi ekonomi akan bisa dicapai bila tata letak yang ada direncanakan cukup fleksibel untuk diadakan penyesuaian/pengaturan kembali (relayout) dan/atau suatu layout yang baru dapat dibuat dengan cepat dan murah.
12 Keberhasilan seorang rekayasawan dalam membuat perencanaan tata letak pabrik dapat dilihat dari aplikasi atau karakteristik yang jelas yang dapat dilihat bahkan dari satu pengamatan biasa. Diantaranya yang paling penting diantaranya adalah:
1. Keterkaitan kegiatan yang terencana 2. Pola aliran material yang terencana
3. Aliran yang lurus serata langkah balik (kembali ke tempat yang telah dilalui) yang minimum.
4. Pemindahan antar operasi yang minimum. 5. Metode pemindahan yang terencana
6. Pemrosesan yang digabung dengan pemindahan bahan. 7. Pemindahan bergerak dari penerimaan menuju pengiriman.
8. Operasi pertama dekat dengan penerimaan dan operasi terakhir dekat dengan pengiriman.
9. Direncanakan untuk perluasan yang terencana. 10. Pemakaian seluruh lantai pabrik yang maksimum.
( Wignjisoebroto, Sritomo. 2003. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan ) 2.3 Material Handling
Berdasarkan Material Handle Institute (MHI), "pemindahan material mencakup semua operasi dasar meliputi perpindahan barang besar, pengemasan, dan produk individu dalam bentuk solid, semisolid atau dengan mesin, dan dalam tempat kerja sebagai batasnya.
2.3.1 Tujuan pemindahan material adalah sebagai berikut
1. Meningkatkan efisiensi aliran material 2. Mengurangi biaya pemindahan material 3. Meningkatkan utilisasi fasilitas
4. Meningkatkan keselamatan dan kondisi kerja 5. Memfasilitasi proses manufaktur
13 6. Meningkatkan produktivitas
2.3.2 Prinsip Pemindahan Material
1. Prinsip Perencanaan: Sebuah fasilitas pemindahan material adalah hasil dari unit yang terstruktur dan kohesif atas tindakan tertentu (contohnya rencana) untuk menentukan material apa yang harus dipindahkan, kapan dan di mana akan dipindahkan, dan bagaimana hal itu dilakukan.
2. Prinsip Standardisasi: Metode, peralatan, alat kontrol, dan perangkat lunak harus standar, tanpa mengurangi tingkat kinerja dan perlunya fleksibilitas.
3. Prinsip Kerja: Aliran pemindahan material harus sependek mungkin, dalam hal syarat yang dibutuhkan oleh efektivitas dan efisiensi dari suatu sistem pemindahan material. " Aliran yang terbaik tidak mengalir."
4. Prinsip Ergonomis: Kegiatan pemindahan material harus dirancang dan memilih peralatan yang tepat setelah mempertimbangkan kemampuan dan keterbatasan manusia dalam meningkatkan tingkat keselamatan dan kondisi kerja.
5. Prinsip Beban Unit: Jumlah materi yang akan dipindahkan atau disimpan sebagai satu unit harus diukur dan diatur sesuai dengan kebutuhan dan tujuan-tujuan tertentu dari fasilitas pemindahan material.
6. Prinsip Pemanfaatan ruang: Ruangan harus digunakan secara efektif dan seefisien mungkin.
7. Prinsip Sistem: Suatu sistem pemindahan material yang terdiri dari kumpulan elemen yang bekerja dan berinteraksi bersama sebagai satu unit dalam melakukan fungsi umumnya. Atau, aktivitas pemindahan material dan fasilitas yang terintegrasi yang membentuk sistem operasional yang terkoordinasi, termasuk penerimaan, inspeksi, penyimpanan, produksi, perakitan, pengemasan, beban unit, pemilihan pesanan, pengiriman, transportasi dan pemindahan ulang.
8. Prinsip Otomasi: Tingkat mekanisasi dan otomatisasi tergantung pada persyaratan operasional khusus dan kemampuan keuangan pada tiap situasi.
14 9. Prinsip Lingkungan: dampak terhadap lingkungan dan konsumsi energi harus
menjadi faktor penting dalam pemilihan sistem pemindahan material.
10. Prinsip Biaya Lifecycle: Dalam analisis ekonomi sistem pemindahan material, kesemua aliran kas perlu dipertimbangkan selama pelayanan sistem.
2.3.3 Aturan Prinsip Dasar Pemindahan Bahan
Ø Aturan Dasar
n Sedapat mungkin menghindari pemindahan bahan n Penempatan mesin/peralatan sependek mungkin n Pemilihan Peralatan MH harus seksama
n Penggunaan peralatan seefektif mungkin Ø Aturan tambahan
n Pemindahan Bahan => biaya besar tidak memberikan nilai tambah n Lintasan lurus & sependek mungkin
n Kombinasi/kelompokkan
n Sebaiknya memindahkan operator/material n MH secara mekanis dipertimbangkan n Lintasan lewat atas
2.4 Analisis Teknis Perencanaan dan Pengukuran Aliran Bahan
Pengaturan departemen-departemen dalam sebuah pabrik (di mana fasilitas-fasilitas produksi akan diletakkan alam masing-masing departemen sesuai dengan
15 pengelompokannya) akan didasarkan pada aliran bahan yang bergerak di antara fasilitas-fasilitas produksi atau departemen-departemen tersebut.
Ada 2 macam analisa teknis yang biasa digunakan di dalam perencanaan aliran bahan, yaitu :
· Analisa konvensional. Metode ini umum digunakan selama bertahun-tahun dan relatif mudah untuk digunakan, dan terutama cara ini akan berbentuk gambar grafis yanag sangant tepat untuk maksud penganlisaan aliran semacam ini.
· Analisa modern. Merupakan metode baru untuk menganalisa dengan mempergunakan cara yang canggih dalam bentuk perumusan-perumusan dan pendekatan yang bersifat deterministic maupun probabilistik. Metode analisis ini termasuk teknik penganalisaan modern yang merupakan bagian dari aktivitas operation research, yang mana perhitungan yang kompleks akan dapat pula dalam hal ini disederhanakan dengan penerapan komputer. Teknik analisis ini bisa pula digunakan untuk merencanakan tata letak pabrik secara optimal.
(Apple, James M. 1990, Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Edisi Ketiga.) 2.5 Jalan Lintasan (Aisle)
Jalan lintasan atau aisle dalam pabrik dipergunakan terutama untuk dua hal yaitu komunikasi atau transportasi. Perencanaan yang baikl dari jalan lintasan ini akan banyak menentukan proses gerakan perpindahan dari personil, bahan , ataupun peralatan produksi dari satu lokasi ke lokasi lain. Dengan demikian maka jalan lintasan ini dalam pabrik akan dipergunakan antara lain untuk hal – hal seperti :
· Material handling
· Gerakan perpindahan personil · Finished goods product handling
· Pembuangan sekrap dan limbah industri lainnya
· Pemindahan peralatan produksi baik untuk pergantian baru maupun untuk perawatan
16 · Kondisi kondisi darurat semacam kebakaran dan lain lain
Suatu pabrik umumnya mempunyai sekurang kurangnya satu jalan lintasan utama yang ditempatkan pada atau dekat dengan tengah tengah bangunan dan mempunyai lebar 10 sampai 20 feet atau 3 sampai 7 meter tergantung kebutuhan dan luas pabrik yang ada. Jalan lintasan utama ini selalu diusahakan selurus mungkin bentuknya. Didalam perencanaan bahan harus benar – benar diperhatikan. Pada tabel dibawah dapat dilihat standar lebar jalan lintasan yang direkomendasikan untuk dipakai dengan mengingat macam lalu lintas yang akan melewatinya.
Tabel 2.1 Standar Lebar Jalan Lintasan Yang Direkomendasikan Macam lalu lintas Lebar beban/bahan
yang melintas (meter)
Lebar jalan lintasan (meter) Hanya orang yang bergerak melintasi dalam
dua arah
- 1,00
Jalan lintasan antar departemen yang akan dilewati orang dan gerobak/kereta dorong (2 roda), satu arah dan tidak bisa untuk putar balik
0,75 1,50
Truk pengirim barang dimana orang/karyawan gudang harus bergerak mengelilingi truk saat melakukan kegiatan
1,50 2,0
Jalan lintas satu arah yang dilewati forklift truck
1,50 2,25
Jalan lintas dua arah yang dilewati forklift truck
3,00 4,50
Jalan lintas dua arah yang dilewati tractor trailer trains
3,00 4,50
Jalan lintas dua arah yang dilewati mobile crane atau truck besar
17 Gambar 2.2 Bentuk dan Lokasi Jalan Lintas dalam Pabrik
Prosentase yang ditunjukan dalam gambar diatas merupakan rasio aisle space dibandingkan dengan total luasan pabrik/departemen keseluruhan yang berukuran 25 x 25 meter dengan lebar lintasan 2,60 meter.
( Wignjisoebroto, Sritomo. 2003. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan ) 2.6 Metode Kuantitatif Untuk Menganalisis Aliran Bahan
2.6.1 String Diagram
String diagram adalah suatu alat untuk menggambarkan elemen-elemen aliran dari layout dengan menggunakan alat berupa tali, kawat, atau benang untuk menunjukkan lintasan dari perpindahan bahan dari satu lokasi area yang lain. Dengan memperhatikan skala yang ada, kita kemudian dapat mengukur berapa panjang tali yang menunjukkan jarak lintasan yang harus ditempuh untuk memindahkan bahan tersebut. Dengan menggunakan beberapa macam warna tali kita akan dapat membedakan beberapa jenis aliran bahan atau komponen yang perlu dipindahkan dalam proses pengerjaannya. Pada lintasan-lintasan tertentu (di mana tali atau kawat tersebut akan saling bersilangan satu sama lain, padat, atau
18 mengumpul jadi satu) kita dapat memperkirakan kemungkinan terjadinya kemacetan atau bottleneck pada lokasi-lokasi tersebut.
2.6.2 Triangular Flow Diagram
TFD adalah suatu diagram yang dipergunakan untuk menggambarkan (secara grafis) aliran material, produk, informasi, manusia dan sebagainya atau bisa juga dipergunakan untuk menggambarkan hubungan kerja antara satu departemen (fasilitas kerja) dalam departemen lainnya.
2.6.3 From To Chart
From to Chart – atau sering disebut pula sebagai trip frequency chart atau travel chart – adalah salah satu teknik konvensional yang umum digunakan untuk perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam suatu proses produksi. Teknik ini sangat berguna untuk kondisi-kondisi di mana banyak item yang mengalir melalui suatu area seperti job shop, bengkel permesinan, kantor dan lain-lain. Pada dasarnya merupakan adaptasi dari “mileage chart” yang umum dijumpai pada suatu peta perjalanan (road map). Angka-angka yang terdapat dalam suatu from to chart menunjukkan beberapa ukuran yang perlu diketahui untuk analisis aliran bahan, antara lain seperti jumlah total dari berat beban yang harus dipindahkan, jarak perpindahan bahan, volume atau kombinasi-kombinasi dari faktor-faktor ini.
2.7 Material Handling Check List
Mungkin cara terbaik untuk menggunakan prinsip efektifitas adalah dengan menggunakan checklist. Prinsip – prinsip dapat dibagi kedalam beberapa area, dinyatakan dalam aktivitas yang lebih spesifik, dan digunakan dalam pemeriksaan area untuk tujuan peningkaan segala kemungkinan – kemungkinan yang ada. Seperti pada ditunjukan pada table dibawah ini. Dalam beberapa kasus checklist dibuat dalam ukuran kantong untuk kemudahan penggunaan oleh foreman, supervisor, dll.
19 BAB III
TINJAUAN SISTEM
3.1 Sejarah
Nama PT. Hartono Istana Teknologi (HIT) adalah perusahaan manufaktur yang memproduksi produk – produk elektronik. Sebenarnya kalah populer dibandingkan dengan merek dagangnya, POLYTRON. PT. HIT memiliki dua buah pabrik yang berlokasi di Kudus (dengan luas 70.000 m2) dan di Sayung, Demak (dengan luas 130.000 m2). PT. HIT mempunyai karyawan lebih dari 3.500 orang, dengan 11 kantor perwakilan, 5 authorized dealer, 38 service center, dan 2.500 dealer yang tersebar di seluruh wilayah Indonesia.
PT. HIT awalnya bernama PT. Indonesian Electronic & Engineering ketika pertama kali didirikan pada tanggal 16 Mei 1975 di Kudus, Jawa Tengah. Kemudian pada tanggal 18 September 1976 PT. Indonesian Electronic & Engineering berubah nama menjadi PT. Hartono Istana Electronic dan merger menjadi PT. Hartono Istana Teknologi.
Tabel 3.1 Ringkasan Sejarah PT. HIT dari Tahun ke Tahun
Tahun Keterangan
1978 Assembling TV Black & White 20” dengan merek dagang POLYTRON
1979
· Assembling TV Colour POLYTRON 22” dan 26”;
· Mendirikan R&D Department yang membuat PT. HIT menjadi self design product.
1981 Teknologi hemat energi (40 Watt) untuk TV Warna 17”, 20”, 26”. 1984 Meluncurkan self design audio music center dengan nama “Big Band”
20 1986
· Meluncurkan TV Warna self design “Black Beauty” series;
· Meluncurkan Parabolic Antenna lengkap dengan Satelite Receiver hasil self design;
· Memasarkan merek dagang DIGITEC. 1990
· Market share produk-produk TV Warna dan Audio menjadi nomor 1 di Indonesia;
· POLYTRON: generasi “Grand Master”; DIGITEC: generasi “Ninja”. 1993 Mengembangkan generasi baru: Compo Grand Bazzoke.
1999
· Memperoleh sertifikasi ISO 9001: 2000;
· Memperoleh ISO 9001 for Design Manufacture of Television & Home Audio Products & Appliance;
2001 Memperoleh hak paten atas TV Warna dengan Zeppelin Speaker Technology
2002 Memperoleh Indonesia Best Brand Award as the most valuable brand in Radio/Cassette Player Category. MARS & SWA.
2003
· Memperoleh Gold Award of Indonesia good design selection. POLYTRON/ thermobox PHC 230 as the best product of the selected product for electronic Home Appliance Category;
· Memperoleh Gold Award of Indonesia good design selection. POLYTRON/ beo 1900 as the best product of the selected product for Audio Visual Entertainment Equipment Category;
· Masuk Museum Rekor Indonesia atas pemrakasa dan pembuat kulkas