Laporan Kerja Praktek SISTEM MATERIAL HANDLING

(1)

USULAN PERANCANGAN RUTE JALUR LINTASAN

PENGANGKUTAN BAHAN DAN ANALISIS SISTEM MATERIAL

HANDLING DENGAN CHECKLIST PADA DEPARTEMEN PLASTIC

INJECTION

PT HARTONO ISTANA TEKNOLOGI

LAPORAN KERJA PRAKTEK Disusun untuk memenuhi persyaratan

mata kuliah Kerja Praktek

Disusun Oleh :

Nama : Alam Gentur Kharisma

NIM

: L2H 007 005

Program Studi Teknik Industri

Fakultas Teknik

Universitas Diponegoro Semarang

2010

(2)

i HALAMAN PENGESAHAN

Laporan Kerja Praktek yang berjudul “USULAN PERANCANGAN RUTE JALUR LINTASAN PENGANGKUTAN BAHAN DAN ANALISIS SISTEM MATERIAL HANDLING DENGAN CHECKLIST PADA DEPARTEMEN PLASTIC INJECTION PT HARTONO ISTANA TEKNOLOGI” ini telah diperiksa dan disahkan pada:

Hari / Tanggal : November 2010

Mengetahui,

Koordinator Kerja Praktek, Dosen Pembimbing,

Ari Arvianto, ST, MT Susatyo Nugroho, ST, MM

(3)

ii KATA PENGANTAR

Segala puji syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat dan hidayah-Nya sehingga penulis dapat melaksanakan kerja praktek dengan baik dan dapat menyelesaikan laporan kerja praktek ini.

Kerja praktek yang dilakukan sebagai bekal awal bagi para mahasiswa/mahasiswi untuk dapat mengenal dunia industri secara realiatas bukan hanya berupa teori yang selama ini telah diberikan dalam perkuliahan maupun studi pustaka. Selain itu kerja praktek dapat memberikan pengalaman baru dan pengetahuan yang tidak didapatkan dalam teori perkuliahan. Pengalaman dan pengetahuan baru ini diharapkan kelak dapat bermanfaat di masa depannya.

Penulis berharap laporan yang telah dibuat ini dapat bermanfaat tidak hanya untuk dunia akademis dan ilmiah, namun juga dapat bermanfaat untuk perusahaan tempat penukis melakukan kerja praktek.

Pada kesempatan ini pula penulis menyampaikan ucapan terimakasih yang tak terhingga kepada:

1. Allah SWT, yang selalu mencurahkan kasih sayang dan perlindunganNya.

2. Orang Tua, yang telah memberikan dukungan penuh baik secara morill maupun

materiil.

3. Bapak Susatyo Nugroho, ST. MM selaku dosen pembimbing yang telah

memberikan bimbingan dalam melakukan penyusunan Laporan Kerja Praktek.

4. Bapak Ari Arvianto, ST. MT selaku koordinator kerja praktek yang telah

memberikan arahan dalam penyusunan Laporan Kerja Praktek.

5. Bapak Indrat Mulatno selaku pembimbing dari PT. HARTONO ISTANA

TEKNOLOGI yang telah membantu penulis selama kerja praktek.

6. Mas Romi yang selalu membimbing dan memberi informasi waktu jalan – jalan di

(4)

iii

7. Nyoman dan Siti Farkah, yang jadi teman seperjuangan selama kerja praktek di

Kudus.

8. Teman – teman dari Universitas Atmajaya yang juga teman seperjuangan waktu

kerja praktek.

9. Kos – kosan di Kudus yang menjadi tempat persinggahan saya disana

10.Teman – teman yang sudah meminjamkan segala peralatan untuk membantu saat

KP

11.Keluarga Besar Teknik Industri 2007

12.Dan semua pihak yang tidak bisa disebutkan satu persatu, terimakasih semuanya.

Tiada sesuatu yang sempurna di dunia ini, demikian pula dengan Laporan Kerja Praktek ini yang masih banyak kekurangan. Oleh karena itu penulis mengharapkan saran dan kritik yang sekiranya dapat membantu memperbaiki laporan ini.

Semarang, November 2010

(5)

iv DAFTAR ISI

HALAMAN PENGESAHAN ... i

KATA PENGANTAR ...ii

DAFTAR ISI ... iv

DAFTAR GAMBAR ... vii

DAFTAR TABEL ...viii

BAB I PENDAHULUAN ... 1

1.1 Latar Belakang Masalah ... 1

1.2 Rumusan Masalah ... 2

1.3 Tujuan Penelitian ... 3

1.4 Batasan masalah ... 3

1.5 Sistematika Penulisan ... 3

BAB II TINJAUAN PUSTAKA ... 5

2.1 Pengertian Perancangan Tata Letak Pabrik ... 5

2.2 Tujuan Dan Prinsip Perancangan Tata Letak Pabrik ... 7

2.3 Material Handling ... 12

2.3.1 Tujuan pemindahan material adalah sebagai berikut ... 12

2.3.2 Prinsip Pemindahan Material ... 13

2.3.3 Aturan Prinsip Dasar Pemindahan Bahan ... 14

2.4 Analisis Teknis Perencanaan dan Pengukuran Aliran Bahan ... 14

2.5 Jalan Lintasan (Aisle) ... 15

2.6 Metode Kuantitatif Untuk Menganalisis Aliran Bahan... 17

(6)

v

2.6.2 Triangular Flow Diagram ... 18

2.6.3 From To Chart ... 18

2.7 Material Handling Check List ... 18

BAB III TINJAUAN SISTEM ... 19

3.1 Sejarah ... 19

3.2 Visi dan Misi ... 24

3.3 Struktur Organisasi ... 25

3.4 Profil Produk ... 26

3.5 Assembly Line... 27

3.6 Pengendalian Produksi ... 27

3.7 Perencanaan dan Pengembangan Produk ... 28

3.8 Pengendalian Kualitas ... 29

3.9 Manajemen Pemasaran ... 30

3.10 Departemen Plastic Injection ... 31

BAB IV PEMBAHASAN ... 32

4.1 Metodologi Penelitian ... 32

4.2 Pengumpulan dan Pengolahan Data ... 33

4.2.1 Pengumpulan Data ... 33

4.2.1.1 Data Mesin ... 33

4.2.1.2 Data Peralatan Pengangkutan Bahan ... 33

4.2.1.3 Data Part yang Diproduksi ... 34

(7)

vi

4.2.1.4 Pola Aliran Material ... 36

4.2.2 Pengolahan Data ... 37

4.2.2.1 Perhitungan Distance Volume Jalur Awal ... 37

4.2.2.2 Perhitungan Distance Volume Jalur Alternatif 1... 41

4.3 Analisa ... 50

4.3.1 Analisa Pola Jalur Pengangkutan Saat Ini ... 50

4.3.2 Analisa Pola Jalur Pengangkutan Alternatif ... 50

4.3.3 Analisa Kondisi Material Handling Dengan Checklist (General ) ... 52

4.3.4 Analisa Kondisi Material Handling Dengan Checklist ( Metode ) ... 54

BAB V PENUTUP ... 57

5.1 Kesimpulan ... 57

5.2 Saran ... 58 DAFTAR PUSTAKA

(8)

vii DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Kondisi layout saat ini ... 2

Gambar 2.1 Komponen perencanaan fasilitas pabrik ... 6

Gambar 2.2 Bentuk dan Lokasi Jalan Lintas dalam Pabrik ... 17

Gambar 3.2 Produk Audio ... 26

Gambar 3.3 Produk Video ... 26

Gambar 3.4 Produk Home Appliances ... 27

Gambar 3.5 Lokasi Customer Care PT. HIT di Indonesia ... 30

Gambar 3.6 Lokasi Distributor PT. HIT di Indonesia... 30

Gambar 4.1 Metodologi Penelitian ... 32

Gambar 4.1 Pola Aliran Material... 36

Gambar 4.1 Layout Jalur awal... 37

Gambar 4.2 Layout Jalur Alternatif 1 ... 41

Gambar 4.3 Layout Jalur Alternatif 2 ... 44

(9)

viii DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Standar Lebar Jalan Lintasan Yang Direkomendasikan ... 16

Tabel 3.1 Ringkasan Sejarah PT. HIT dari Tahun ke Tahun ... 19

Tabel 4.1 Spesifikasi Mesin ... 33

Tabel 4.2 Alat Pengangkut Bahan ... 33

Tabel 4.3 Part yang Dihasilkan Setiap Mesin ... 34

Tabel 4.4 Pengangkutan Bahan ... 35

Tabel 4.5 From to Chart jarak perpindahan bahan ... 38

Tabel 4.6 Volume perpindahan bahan ... 39

Tabel 4.7 Perhitungan distance volume ... 40

Tabel 4.8 From to Chart jarak perpindahan material ... 42

Tabel 4.9 Perhitungan Distance Volume ... 43

Tabel 4.11 Perhitungan Volume Distance ... 46

Tabel 4.13 Perhitungan Distance Volume... 49

Tabel 4.14 Rekapitulasi perhitungan distance volume ... 50

Tabel 4.15 Material Handling Dengan Checklist (General ) ... 52

(10)

1 BAB I

PENDAHULUAN

1.1Latar Belakang Masalah

Tata letak (layout) atau pengaturan dari fasilitas produksi dan area kerja yang ada merupakan landasan utama dalam dunia industri. Pada umumnya tata letak pabrik yang terencana dengan baik akan ikut menentukan efisiensi dan dalam beberapa hal akan juga menjaga kelangsungan hidup ataupun kesuksesan suatu industri.

Peningkatan produktivitas merupakan suatu hal yang menjadi fokus perhatian dalam disiplin ilmu Teknik Industri. Produktivitas suatu industri dapat dilihat dari kemampuannya dalam memanfaatkan waktu yang dimiliki untuk aktivitas produksi secara efisien. Salah satu factor yang mempengaruhi tinggi rendahnya produktivitas adalah bagaimana perusahaan merencanakan fasilitas produksinya dengan baik.

Material Handling System (MHS) mempunyai fokus pada layout panduan jalan, pengendalian arus lalu lintas, pengiriman, dan aliran bahan. Dari hasil penelitian biaya pemindahan atau dengan istilah material handling cost. Besarnya biaya ini digolongkan sebagai over head cost berkisar 25% atau lebih dari total biaya produksi yang dikeluarkan. Dengan demikian perencanaan tata letak fasilitas akan berkaitan dengan perencanaan proses pemindahan bahan.

Departemen plastic Injection pada PT Hartono Istana Teknologi mempunyai pola jalur atau aisle pengangkutan material yang kompleks. Pemanfaatan jalur tersebut untuk proses pengangkutan bahan harus seoptimal mungkin, hal ini berhubungan dengan kondisi sistem material handling pada lantai produksi tersebut. Karena proses material handling yang baik merupakan salah satu syarat yang dapat meningkatkan produktivitas perusahaan.

(11)

2

1.2Rumusan Masalah

Permasalahan utama yang diangkat dalam laporan adalah rute pengangkutan bahan pada lantai produksi plastic injection yang tidak efisien. Berdasarkan wawancara dengan operator pengangkutan bahan, rute tersebut mengakibatkan beban material handling yang besar oleh operator karena terdapat beberapa aliran yang mempunyai gerakan bolak – balik atau berputar. Hal ini dapat dilihat dari layout aliran perpindahan bahan dibawah ini.

(12)

3

1.3Tujuan Penelitian

1. Mengetahui kondisi sistem material handling pada lantai produksi saat ini.

2. Merancang ulang rute jalur pengangkutan bahan untuk mengurangi beban material

handling dengan menentukan rute jalur terpendek.

1.4Batasan masalah

Lingkup masalah dalam pembuatan laporan ini dibatasi oleh hal – hal sebagai berikut:

1. Area untuk pengamatan checklist dan perancangan ulang rute jalur adalah lantai

produksi departemen Plastic Injection.

2. Part yang dihitung dalam laporan merupakan part yang diproduksi saat hari

dilakukannya pengamatan.

3. Batasan jalur pengangkutan adalah mulai dari storage material sampai bagian mesin

wrapping.

1.5Sistematika Penulisan

Laporan ini disusun dengan sistematika penulisan sebagai berikut :

BAB I PENDAHULUAN

Berisi latar belakang masalah, rumusan masalah, tujuan penelitian, pembatas masalah dan sistematika penulisan

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Berisi dasar – dasar teori yang dijadikan literature sesuai topic laporan kerja praktek.

BAB III TINJAUAN SISTEM

Berisi tinjauan umum perusahaan meliputi profil perusahaan, lokasi perusahaan, sejarah perusahaan, visi dan misi perusahaan, struktur organisasi dan proses produksi.

(13)

4

BAB IV PEMBAHASAN

Berisi metodologi penelitian, pengumpulan data – data pengamatan, pengolahan data dan analisa dari hasil pemecahan masalah tersebut

BAB V PENUTUP

Bab ini berisikan kesimpulan dari laporan kerja praktek yang telah dibuat dan saran – saran berdasarkan kerja praktek yang dilakukan

(14)

5 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengertian Perancangan Tata Letak Pabrik

Salah satu kegiatan rekayasawan industri yang tertua adalah menataletak pabrik dan menangani pemindahan bahan. Sejalan dengan meluasnya pandangan rekayasawan industri ke arah kegiatan fasilitas fisik, sekarang ini, rekayasawan menjadi paham bahwa hampir semua kegiatan yang mempunyai arti akan menuntut fasilitas fisik, dan sering kali fasilitas seperti itu dapat dan harus direncanakan dan dirancang mengikuti prinsip adan aturan yang hampir sama dengan yang digunakan dalam tata letak pabrik.

Dalam penyusunan fasilitas fisik sangat diperlukan perencanaan yang matang. Termasuk didalamnya kegiatan yang berhubungan dengan perancangan susunan unsur fisik suatu kegiatan dan selalu berhubungan dengan industri manufaktur, yaitu penggambaran hasil rancangannya dikenal sebagai Tata Letak Pabrik.

Tata letak pabrik (plant layout) atau tata letak fasilitas (facilities layout) dapat

didefinisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas – fasilitas pabrik guna menunjang

kelancaran proses produksi. Pengaturan tersebut akan coba memanfaatkan luas area (space)

untuk penempatan mesin atau fasilitas penunjang produksi lainnya, kelancaran gerakan

perpindahan material, penyimpanan material (storage) baik yang bersifat temporer maupun

permanen, personel pekerja dan sebaginya. Dalam tata letak pabrik ada dua hal yang diatur

letaknya yaitu pengaturan mesin (machine layout) dan pengaturan departemen yang ada

dari pabrik (departemen layout).

Dalam arti lain tata letak pabrik dapat dikatakan organisasi dari fasilitas fisik pabrik agar penggunaan peralatan, material, tenaga kerja dan energi dapat berlangsung efisien.

(15)

6

Perancangan tata letak pabrik merupakan bagian dari kegiatan perencanaan fasilitas pabrik. Perancangan ini meliputi penentuan lokasi pabrik dan perancangan fasilitas yang mencakup perancangan terhadap (i) sistem fasilitas (terdiri dari struktur sistem, sistem elektrik/penerangan/komunikasi, sistem sanitasi, dsb), (ii) tata letak (meliputi mesin, peralatan dan fasilitas penunjang) dan (iii) sistem pemindahan bahan yang diperlukan untuk menunjang aktivitas produksi. Gambar 2.1 memperlihatkan komponen – komponen dari perencanaan fasilitas pabrik yang salah satu komponennya adalah perancangan tata letak pabrik.

Gambar 2.1 Komponen perencanaan fasilitas pabrik

Dalam perencanaan fasilitas pabrik mempunyai rangkaian kegiatan yang luas yang saling berhubungan secara keseluruhan. Pekerjaan merancang fasilita biasanya mulai dengan suatu analisis produk yang akan dibuat, atau jasa yang akan diberikan, dan sebuah perhirtungan tentang aliran barang atau kegiatan secara menyeluruh. Kemudian berlanjut dengan perencanaan terinci tentang susunan peralatan bagi tiap peralatan bagi tiap departemen kerja mandiri, langkah demi langkah. Kemudian keterkaitan antara tempat kerja dirancang; daerah yang erat hubungannya dikelompokkan dalam satu satuan, yang disebut bagian atau departemen yang kemudian dijalin menjadi satu tata letak akhir.

System fasilitas pabrik Lokasi pabrik System pemindahan bahan Perancangan fasilitas pabrik Perencanaan fasilitas pabrik

(16)

7

Tujuan utama didalam design tata letak pabrik pada dasarnya adalah untuk meminimalkan total biaya yang antara lain menyangkut elemen – elemen biaya sebagai berikut :

1. Biaya untuk konstruksi dan instalasi baik untuk bangunan mesin, maupun fasilitas

produksi lainnya.

2. Biaya pemindahan bahan (material handling costs).

3. Biaya produksi, maintenance, safety, dan biaya penyimpanan produk setengah jadi.

Selain itu pengaturan tata letak pabrik yang optimal akan dapat pula memberikan kemudahan didalam proses supervisi serta menghadapi rencana perluasan pabrik kelak dikemudian hari.

2.2 Tujuan Dan Prinsip Perancangan Tata Letak Pabrik

Secara garis besar tujuan utama dari tata letak pabrik ialah mengatur area kerja dan segala fasilitas produksi yang paling ekonomis untuk operasi produksi aman, dan nyaman sehingga akan dapat menaikkan moral kerja dan performance dari operator. Lebih spesifik lagi suatu tata letak yang baik akan dapat memberikan keuntungan – keuntungan dalam sistem produksi, yaitu antara lain sebagai berikut :

1. Menaikkan output produksi

Biasanya tata letak yang baik akan memberikan keluaran (output) yang lebih besar

dengan ongkos yang sama atau lebih sedikit , manhours yang lebih kecil, dan/atau

mengurangi jam kerja mesin (machine hours).

2. Mengurangi waktu tunggu (delay)

Mengatur keseimbangan antara waktu operasi produksi dan beban dari masing – masing departemen atau mesin adalah bagian kerja dari mereka yang bertanggungjawab terhadap desain tata letak pabrik. Pengaturan tata letak yang

(17)

8

terkoordinir dan terencana baik akan dapat mengurangi waktu tunggu (delay) yang

berlebihan.

3. Mengurangi proses pemindahan bahan (material handling)

Dalam proses produksi, sekurang – kurangnya satu dari tiga elemen dasar sistem produksi yaitu : bahan baku, orang/pekerja, atau mesin dan peralatan produksi, bahan baku akan lebih sering dipindahkan dibandingkan dengan dua elemen dasar produksi lainnya. Mengingat biaya pemindahan bahan yang begitu besar maka usaha perencanaan dan perancangan tata letak pabrik akan lebih menekankan desainnya pada usaha – usaha memindahkan aktivitas – aktivitas pemindahan bahan pada saat proses produksi berlangsung.

4. Penghematan penggunaan areal untuk produksi, gudang, dan service

Jalan lintas, material yang menumpuk, jarak antara mesin – mesin yang berlebihan, dan lain – lain semuanya akan menambah area yang dibutuhkan untuk pabrik. Suatu perencanan tata letak yang optimal akan mencoba mengatasi segala pemborosan pemakaian ruangan ini dan berusaha untuk mengkoreksinya.

5. Pendaya guna yang lebih besar dari pemakaian mesin, tenaga kerja, dan/atau

fasilitas produksi lainnya.

Faktor – faktor pemanfaatan mesin, tenaga kerja, dan lain – lain adalah erat kaitannya dengan biaya produksi. Suatu tata letak yang terncana baik kan banyak membantu pendayagunaan elemen – elemen produksi secara lebih efektif dan lebih efisien.

6. Mengurangi inventory in – process

System produksi pada dasarnya menghendaki sedapat mungkin bahan baku untuk berpindah dari suatu operasi langsung ke operasi berikutnya secepat – cepatnya dan

(18)

9

Problem ini terutama bisa dilaksanakan dengan mengurangi waktu tunggu (delay)

dan bahan yang menunggu untuk segera diproses.

7. Proses manufacturing yang lebih singkat

Dengan memperpendek jarak antara operasi satu dengan operasi berikutnya dan

mengurangi bahan yang menunggu serta storage yang tidak diperlukan maka waktu

yang diperlukan dari bahan baku untuk berpindah dari bahan baku untuk berpindah dari satu tempat ketempat yang lainnya dalam pabrik akan juga bisa diperpendek sehingga secara total waktu produksi akan dapat pula diperpendek.

8. Mengurangi resiko bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari operator

Perencanaan tata letak pabrik adalah juga ditujukan untuk membuat suasana kerja yang nyaman dan aman bagi mereka yang bekerja didalamnya. Hal – hal yang bisa dianggap membahayakan bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari operator haruslah dihindari.

9. Memperbaiki moral dan kepuasan kerja

Lingkungan kerja yang menyenangkan, rapi, tertib dengan penerangan yang cukup dan sirkulasi yang enak akan lebih meningkatkan moral dan kepuasan kerja. Hasil positif dari kondisi ini tentu saja berupa performans kerja yang lebih baik dan menjurus kearah peningkatkan produktivitas kerja.

10.Mempermudah aktivitas supervisi

Tata letak pabrik yang terencana baik akan dapat mempermudah aktivitas supervisi.

11.Mengurangi kemacetan dan kesimpang – siuran

Material yang menunggu, gerakan pemindahan yang tidak perlu, serta banyaknya

perpotongan (intersection) dari lintasan yang ada akan menyebabkan kesimpang –

siuran yang akhirnya akan membawa kearah kemacetan. Layout yang baik akan

memberikan luasan yang cukup untuk seluruh operasi yang diperlukan dan proses bisa berlangsung mudah dan sederhana.

(19)

10

12.Mengurangi faktor yang bisa merugikan dan mempengaruhi kualitas dari bahan

baku ataupun produk jadi.

Tata letak yang direncanakan secara baik akan dapat mengurangi kerusakan – kerusakan yang bisa terjadi pada bahan baku ataupun produk jadi. Getaran – getaran, debu, panas, dan lain – lain dapat secara mudah merusak kualitas material ataupun produk yang dihasilkan.

Berdasarkan aspek dasar, tujuan, dan keuntungan – keuntungan yang bisa didapatkan dalam tata letak pabrik yang terencanakan dengan baik, maka bisa disimpulkan enam prinsip dasar dalam tata letak pabrik, yaitu sebagai berikut:

1. Prinsip integrasi secara total

“That layout is wich integrates the men, materials, machinery supporting activities, and any other considerations in way that results in the best compromise”

Prinsip ini menyatakan bahwa tata letak pabrik adalah merupakan integrasi secara total dari seluruh elemen produksi yang ada menjadi satu unit operasi yang besar.

2. Prinsip jarak perpindahan bahan yang paling minimal

“Other things being equal, than layout is best that permits the material to move the minimum distance between operations”

Dalam proses pemindahan bahan dari satu operasi ke operasi yang lain, waktu dapat dihemat dengan cara mengurangi jarak perpindahan tersebut. Hal ini bisa dilaksanakan dengan cara mencoba menerapkan operasi yang berikutnya sedekat mungkin dengan operasi yang sebelumnya.

3. Prinsip aliran dari suatu proses kerja

“Other things being equal, than layout is best that arranges the work area for each operations or process in the same order or sequance that forms, treat, or assembles the materials”

(20)

11

Dengan prinsip ini diusahakan untuk menghindari adanya gerakan balik (

back-tracking), gerakan memotong (cross-movement), kemacetan (congestion) dan

sedapat mungkin material bergerak terus tanpa ada interupsi.

4. Prinsip pemanfaatan ruangan

“Economy is obtained by using effectively all available space – both vertical and horizontal – “

Dengan prinsip ini dipertimbangkan aspek volume (cubic space) dan tidak hanya

sekedar aspek luas (floor space) dan juga gerakan – gerakan dari orang, bahan, atau

mesin juga terjadi dalam salah satu arah dari tiga sumbu yaitu sumbu x, sumbu y, atau sumbu z.

5. Prinsip kepuasan dan keselamatan kerja

“Other things being equal, that layout is best wich makes works satisfying and safe workers”

Dengan membuat suasana kerja yang menyenangkan dan memuaskan, maka secara otomatis akan banyak keuntungan yang akan bisa diperoleh, paling tidak hal ini akan memberikan moral kerja yang lebih baik dan mengurangi ongkos produksi. Suatu layout tidak dapat dikatakan baik apabila justru membahayakan keselamatan orang yang bekerja didalamnya.

6. Prinsip – fleksibilitas

“Other things being equal, that layout is best that can be adjusted and rearranged at minimum cost and inconvenience”

Kondisi ekonomi akan bisa dicapai bila tata letak yang ada direncanakan cukup

fleksibel untuk diadakan penyesuaian/pengaturan kembali (relayout) dan/atau suatu

(21)

12

Keberhasilan seorang rekayasawan dalam membuat perencanaan tata letak pabrik dapat dilihat dari aplikasi atau karakteristik yang jelas yang dapat dilihat bahkan dari satu pengamatan biasa. Diantaranya yang paling penting diantaranya adalah:

1. Keterkaitan kegiatan yang terencana

2. Pola aliran material yang terencana

3. Aliran yang lurus serata langkah balik (kembali ke tempat yang telah dilalui) yang

minimum.

4. Pemindahan antar operasi yang minimum.

5. Metode pemindahan yang terencana

6. Pemrosesan yang digabung dengan pemindahan bahan.

7. Pemindahan bergerak dari penerimaan menuju pengiriman.

8. Operasi pertama dekat dengan penerimaan dan operasi terakhir dekat dengan

pengiriman.

9. Direncanakan untuk perluasan yang terencana.

10.Pemakaian seluruh lantai pabrik yang maksimum.

( Wignjisoebroto, Sritomo. 2003. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan )

2.3 Material Handling

Berdasarkan Material Handle Institute (MHI), "pemindahan material mencakup semua operasi dasar meliputi perpindahan barang besar, pengemasan, dan produk individu dalam bentuk solid, semisolid atau dengan mesin, dan dalam tempat kerja sebagai batasnya.

2.3.1 Tujuan pemindahan material adalah sebagai berikut

1. Meningkatkan efisiensi aliran material 2. Mengurangi biaya pemindahan material 3. Meningkatkan utilisasi fasilitas

4. Meningkatkan keselamatan dan kondisi kerja 5. Memfasilitasi proses manufaktur

(22)

13

6. Meningkatkan produktivitas

2.3.2 Prinsip Pemindahan Material

1. Prinsip Perencanaan: Sebuah fasilitas pemindahan material adalah hasil dari unit

yang terstruktur dan kohesif atas tindakan tertentu (contohnya rencana) untuk menentukan material apa yang harus dipindahkan, kapan dan di mana akan dipindahkan, dan bagaimana hal itu dilakukan.

2. Prinsip Standardisasi: Metode, peralatan, alat kontrol, dan perangkat lunak harus

standar, tanpa mengurangi tingkat kinerja dan perlunya fleksibilitas.

3. Prinsip Kerja: Aliran pemindahan material harus sependek mungkin, dalam hal

syarat yang dibutuhkan oleh efektivitas dan efisiensi dari suatu sistem pemindahan material. " Aliran yang terbaik tidak mengalir."

4. Prinsip Ergonomis: Kegiatan pemindahan material harus dirancang dan memilih

peralatan yang tepat setelah mempertimbangkan kemampuan dan keterbatasan manusia dalam meningkatkan tingkat keselamatan dan kondisi kerja.

5. Prinsip Beban Unit: Jumlah materi yang akan dipindahkan atau disimpan sebagai

satu unit harus diukur dan diatur sesuai dengan kebutuhan dan tujuan-tujuan tertentu dari fasilitas pemindahan material.

6. Prinsip Pemanfaatan ruang: Ruangan harus digunakan secara efektif dan seefisien

mungkin.

7. Prinsip Sistem: Suatu sistem pemindahan material yang terdiri dari kumpulan

elemen yang bekerja dan berinteraksi bersama sebagai satu unit dalam melakukan fungsi umumnya. Atau, aktivitas pemindahan material dan fasilitas yang terintegrasi yang membentuk sistem operasional yang terkoordinasi, termasuk penerimaan, inspeksi, penyimpanan, produksi, perakitan, pengemasan, beban unit, pemilihan pesanan, pengiriman, transportasi dan pemindahan ulang.

8. Prinsip Otomasi: Tingkat mekanisasi dan otomatisasi tergantung pada persyaratan

(23)

14

9. Prinsip Lingkungan: dampak terhadap lingkungan dan konsumsi energi harus

menjadi faktor penting dalam pemilihan sistem pemindahan material.

10.Prinsip Biaya Lifecycle: Dalam analisis ekonomi sistem pemindahan material,

kesemua aliran kas perlu dipertimbangkan selama pelayanan sistem.

2.3.3 Aturan Prinsip Dasar Pemindahan Bahan

Ø Aturan Dasar

n Sedapat mungkin menghindari pemindahan bahan

n Penempatan mesin/peralatan sependek mungkin

n Pemilihan Peralatan MH harus seksama

n Penggunaan peralatan seefektif mungkin

Ø Aturan tambahan

n Pemindahan Bahan => biaya besar tidak memberikan nilai tambah

n Lintasan lurus & sependek mungkin

n Kombinasi/kelompokkan

n Sebaiknya memindahkan operator/material

n MH secara mekanis dipertimbangkan

n Lintasan lewat atas

2.4 Analisis Teknis Perencanaan dan Pengukuran Aliran Bahan

Pengaturan departemen-departemen dalam sebuah pabrik (di mana fasilitas-fasilitas

(24)

15

pengelompokannya) akan didasarkan pada aliran bahan yang bergerak di antara fasilitas-fasilitas produksi atau departemen-departemen tersebut.

Ada 2 macam analisa teknis yang biasa digunakan di dalam perencanaan aliran bahan, yaitu :

· Analisa konvensional. Metode ini umum digunakan selama bertahun-tahun dan relatif

mudah untuk digunakan, dan terutama cara ini akan berbentuk gambar grafis yanag sangant tepat untuk maksud penganlisaan aliran semacam ini.

· Analisa modern. Merupakan metode baru untuk menganalisa dengan mempergunakan

cara yang canggih dalam bentuk perumusan-perumusan dan pendekatan yang bersifat deterministic maupun probabilistik. Metode analisis ini termasuk teknik penganalisaan

modern yang merupakan bagian dari aktivitas operation research, yang mana

perhitungan yang kompleks akan dapat pula dalam hal ini disederhanakan dengan penerapan komputer. Teknik analisis ini bisa pula digunakan untuk merencanakan tata letak pabrik secara optimal.

(Apple, James M. 1990, Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Edisi Ketiga.)

2.5 Jalan Lintasan (Aisle)

Jalan lintasan atau aisle dalam pabrik dipergunakan terutama untuk dua hal yaitu komunikasi atau transportasi. Perencanaan yang baikl dari jalan lintasan ini akan banyak menentukan proses gerakan perpindahan dari personil, bahan , ataupun peralatan produksi dari satu lokasi ke lokasi lain. Dengan demikian maka jalan lintasan ini dalam pabrik akan dipergunakan antara lain untuk hal – hal seperti :

· Material handling

· Gerakan perpindahan personil

· Finished goods product handling

· Pembuangan sekrap dan limbah industri lainnya

· Pemindahan peralatan produksi baik untuk pergantian baru maupun untuk

(25)

16

· Kondisi kondisi darurat semacam kebakaran dan lain lain

Suatu pabrik umumnya mempunyai sekurang kurangnya satu jalan lintasan utama yang ditempatkan pada atau dekat dengan tengah tengah bangunan dan mempunyai lebar 10 sampai 20 feet atau 3 sampai 7 meter tergantung kebutuhan dan luas pabrik yang ada. Jalan lintasan utama ini selalu diusahakan selurus mungkin bentuknya. Didalam perencanaan bahan harus benar – benar diperhatikan. Pada tabel dibawah dapat dilihat standar lebar jalan lintasan yang direkomendasikan untuk dipakai dengan mengingat macam lalu lintas yang akan melewatinya.

Tabel 2.1 Standar Lebar Jalan Lintasan Yang Direkomendasikan

Macam lalu lintas Lebar beban/bahan

yang melintas (meter)

Lebar jalan lintasan (meter) Hanya orang yang bergerak melintasi dalam

dua arah

- 1,00

Jalan lintasan antar departemen yang akan dilewati orang dan gerobak/kereta dorong (2 roda), satu arah dan tidak bisa untuk putar balik

0,75 1,50

Truk pengirim barang dimana

orang/karyawan gudang harus bergerak

mengelilingi truk saat melakukan kegiatan

1,50 2,0

Jalan lintas satu arah yang dilewati forklift truck

1,50 2,25

Jalan lintas dua arah yang dilewati forklift truck

3,00 4,50

Jalan lintas dua arah yang dilewati tractor trailer trains

3,00 4,50

Jalan lintas dua arah yang dilewati mobile crane atau truck besar

(26)

17 Gambar 2.2 Bentuk dan Lokasi Jalan Lintas dalam Pabrik

Prosentase yang ditunjukan dalam gambar diatas merupakan rasio aisle space dibandingkan dengan total luasan pabrik/departemen keseluruhan yang berukuran 25 x 25 meter dengan lebar lintasan 2,60 meter.

( Wignjisoebroto, Sritomo. 2003. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan )

2.6 Metode Kuantitatif Untuk Menganalisis Aliran Bahan 2.6.1 String Diagram

String diagram adalah suatu alat untuk menggambarkan elemen-elemen aliran dari layout dengan menggunakan alat berupa tali, kawat, atau benang untuk menunjukkan lintasan dari perpindahan bahan dari satu lokasi area yang lain. Dengan memperhatikan skala yang ada, kita kemudian dapat mengukur berapa panjang tali yang menunjukkan jarak lintasan yang harus ditempuh untuk memindahkan bahan tersebut. Dengan menggunakan beberapa macam warna tali kita akan dapat membedakan beberapa jenis aliran bahan atau komponen yang perlu dipindahkan dalam proses pengerjaannya. Pada lintasan-lintasan tertentu (di mana tali atau kawat tersebut akan saling bersilangan satu sama lain, padat, atau

(27)

18

mengumpul jadi satu) kita dapat memperkirakan kemungkinan terjadinya kemacetan atau bottleneck pada lokasi-lokasi tersebut.

2.6.2 Triangular Flow Diagram

TFD adalah suatu diagram yang dipergunakan untuk menggambarkan (secara grafis) aliran material, produk, informasi, manusia dan sebagainya atau bisa juga dipergunakan untuk menggambarkan hubungan kerja antara satu departemen (fasilitas kerja) dalam departemen lainnya.

2.6.3 From To Chart

From to Chart – atau sering disebut pula sebagai trip frequency chart atau travel

chart – adalah salah satu teknik konvensional yang umum digunakan untuk perencanaan

tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam suatu proses produksi. Teknik ini sangat berguna untuk kondisi-kondisi di mana banyak item yang mengalir melalui suatu area seperti job shop, bengkel permesinan, kantor dan lain-lain. Pada dasarnya merupakan

adaptasi dari “mileage chart” yang umum dijumpai pada suatu peta perjalanan (road map).

Angka-angka yang terdapat dalam suatu from to chart menunjukkan beberapa ukuran yang perlu diketahui untuk analisis aliran bahan, antara lain seperti jumlah total dari berat beban yang harus dipindahkan, jarak perpindahan bahan, volume atau kombinasi-kombinasi dari faktor-faktor ini.

2.7 Material Handling Check List

Mungkin cara terbaik untuk menggunakan prinsip efektifitas adalah dengan menggunakan checklist. Prinsip – prinsip dapat dibagi kedalam beberapa area, dinyatakan dalam aktivitas yang lebih spesifik, dan digunakan dalam pemeriksaan area untuk tujuan peningkaan segala kemungkinan – kemungkinan yang ada. Seperti pada ditunjukan pada table dibawah ini. Dalam beberapa kasus checklist dibuat dalam ukuran kantong untuk kemudahan penggunaan oleh foreman, supervisor, dll.

(28)

19 BAB III

TINJAUAN SISTEM

3.1 Sejarah

Nama PT. Hartono Istana Teknologi (HIT) adalah perusahaan manufaktur yang memproduksi produk – produk elektronik. Sebenarnya kalah populer dibandingkan dengan merek dagangnya, POLYTRON. PT. HIT memiliki dua buah pabrik yang berlokasi di Kudus (dengan luas 70.000 m2) dan di Sayung, Demak (dengan luas 130.000 m2). PT. HIT mempunyai karyawan lebih dari 3.500 orang, dengan 11 kantor

perwakilan, 5 authorized dealer, 38 service center, dan 2.500 dealer yang tersebar di

seluruh wilayah Indonesia.

PT. HIT awalnya bernama PT. Indonesian Electronic & Engineering ketika pertama kali didirikan pada tanggal 16 Mei 1975 di Kudus, Jawa Tengah. Kemudian pada tanggal 18 September 1976 PT. Indonesian Electronic & Engineering berubah nama menjadi PT. Hartono Istana Electronic dan merger menjadi PT. Hartono Istana Teknologi.

Tabel 3.1 Ringkasan Sejarah PT. HIT dari Tahun ke Tahun

Tahun Keterangan

1978 Assembling TV Black & White 20” dengan merek dagang POLYTRON

1979

·Assembling TV Colour POLYTRON 22” dan 26”;

· Mendirikan R&D Department yang membuat PT. HIT menjadi self

design product.

1981 Teknologi hemat energi (40 Watt) untuk TV Warna 17”, 20”, 26”.

(29)

20

1986

· Meluncurkan TV Warna self design “Black Beauty” series;

· Meluncurkan Parabolic Antenna lengkap dengan Satelite Receiver hasil

self design;

· Memasarkan merek dagang DIGITEC.

1990

· Market share produk-produk TV Warna dan Audio menjadi nomor 1 di

Indonesia;

· POLYTRON: generasi “Grand Master”; DIGITEC: generasi “Ninja”.

1993 Mengembangkan generasi baru: Compo Grand Bazzoke.

1999

· Memperoleh sertifikasi ISO 9001: 2000;

· Memperoleh ISO 9001 for Design Manufacture of Television & Home

Audio Products & Appliance;

2001 Memperoleh hak paten atas TV Warna dengan Zeppelin Speaker

Technology

2002 Memperoleh Indonesia Best Brand Award as the most valuable brand in

Radio/Cassette Player Category. MARS & SWA.

2003

· Memperoleh Gold Award of Indonesia good design selection.

POLYTRON/ thermobox PHC 230 as the best product of the selected

product for electronic Home Appliance Category;

· Memperoleh Gold Award of Indonesia good design selection.

POLYTRON/ beo 1900 as the best product of the selected product for

Audio Visual Entertainment Equipment Category;

· Masuk Museum Rekor Indonesia atas pemrakasa dan pembuat kulkas

pertama yang memiliki dua fungsi berbeda, sebagai

(30)

21

2004

· Memperoleh Indonesia Best Brand Award as the most valuable brand

in Radio/ Cassette Player category. MARS & SWA;

· Memperoleh Indonesia Best Brand Award as the Best Indonesian

Brand in Electronic Category;

· Memperoleh The Best in Achieving total Customer Satisfaction

Category Audio (Radio Cassette/ Mini Compo). SWA & Frontier;

· Memperoleh Gold Award of Indonesia Good Design Selection 2004.

POLYTRON Grandweich;

· Memperoleh GV 702 as the best of the selected product for Audio Video

Entertainment Category. Pusat Design Nasional & IGDS.

2005 Sudah menghasilkan 21 paten Indonesia, Kanada, dan Amerika Serikat.

2006 · Memperoleh The Best Seller 2005 for Audio Home System. GFK

Certified Indonesia;

· Memperoleh The Best Seller 2005 for Radio Recorders. GFK Certified

Indonesia;

· Memperoleh Innovation Awards for Home Theatre Television. SWA &

MARS;

· Memperoleh Gold Award of Indonesia good design selection. Indonesia

Good Design 2006 for Mini Slim Compo. Pusat Desain Nasional;

· Memperoleh Indonesia Customer Satisfaction Award for Radio

Cassette Category. SWA & MARS;

· Memperoleh SCSI Award for Audio Radio Cassette Category. SoloPos;

· Memperoleh Anugerah Produk Terbaik Kategori Elektronik;

· Memperoleh Anugerah Adi Produk Terbaik Asli Indonesia;

· Memperoleh Anugerah Perusahaan Paling Berjasa Dalam

(31)

22

2007

· Memperoleh Top Brand Award. Merek yang meraih posisi puncak

selama delapan tahun berdasarkan criteria mind share, market

share & commitment share yang dilakukan oleh Frontier Consulting

bekerjasama dengan majalah Marketing;

· Memperoleh Innovation Marketing Award & International Marketing

Award dari Majalah Marketing;

· Memperoleh The Best Seller 2006 for Radio Cassette Recorders. GFK

Certified Indonesia;

· Memperoleh Indonesia Customer Satisfaction Award. SWA & MARS;

· Memperoleh SCSI Award for Audio Radio Cassette Category. SoloPos;

· Memperoleh Gold Award of Indonesia good design selection. Indonesia

Good Design 2007 for DVD Player 2132;

· Memperoleh Gold Award of Indonesia good design selection. Indonesia

Good Design 2007 for Polytron Dispenser PWD107;

· Memperoleh Sertifikasi ISO 14001;

· Memperoleh Sertifikasi OHSAS 18001;

· Memperoleh Anugerah Perusahaan Paling Berjasa Dalam

(32)

23

2008

· Memperoleh Anugerah Industri Indonesia;

· Memperoleh Ozon Award, atas dedikasi dan kontribusi dalam

penghapusan Bahan Perusak Ozon terhadap penanggulangan perubahan iklim dari Kementrian Negara Lingkungan Hidup Republik Indonesia;

· Memperoleh The Best Seller 2007 for Radio Cassette Recorders. GFK

Certified Indonesia;

· Memperoleh The Best Innovation In Marketing Award dari majalah

Marketing;

· Memperoleh Solo Best Brand Index sebagai merek terbaik kategori

radio tape dari SoloPos;

· Memperoleh Golden Indonesians Custumer Satisfaction Award, for its

sustained success and contiued achievement of ICSA in 5 year

(2004-2008);

· Memperoleh Indonesia Platinum Award as the Best Indonesian Brand

in Electronic Categori;

· Memperoleh Superbrands.

2009

· Memperoleh Solo Best Brand Index, sebagai merek terbaik ketegori

radio tape, dari SoloPos;

· Memperoleh Top Brand Award;

· Memperoleh Indonesia Best Brand Award & Indonesia Platinum

Award;

· Memperoleh Indonesia Custumer Satisfaction Award ;

(33)

24 3.2 Visi dan Misi

Tujuan utama dari PT. Hartono Istana Teknologi adalah “Menjadikan market

leader bagi setiap produk yang dihasilkan dan mengangkat produk menjadi

‘Merek Indonesia, kelas dunia. Untuk mencapai tujuan tersebut, PT. HIT memiliki kiat-kiat yang dituangkan dalam 7 AT, yakni:

1. HebAT Citra : Bertumbuhkembang dengan penuh tanggung

jawab dalam bisnis, teknologi, masyarakat, dan

lingkungan hidup untuk meningkatkan brand

image yang positif;

2. PesAT Teknologi : Unggul dalam menghasilkan produk baru

yang inovatif, unik, dan digemari konsumen;

3. CermAT Mutu : Giat dan terpercaya meningkatkan kualitas

kerja untuk menghasilkan produk kelas dunia;

4. HemAT Biaya : Antusias dan taktis menurunkan harga pokok

produk tanpa mengurangi mutu produk;

5. TepAT Delivery : Cekatan dalam mencapai target sesuai dengan

rencana kerja perusahaan untuk mencapai kepuasan konsumen;

6. SehAT Pribadi : Keselarasan kesehatan jasmani yang prima,

kesehatan intelektual yang optimal, dan

kesehatan mental spiritual yang penuh tanggung jawab dalam berkarya untuk kemajuan perusahaan;

7. KuAT Potensi : Menggali, menemukan dan menggunakan

kemampuan otak dan probadi yang positif untuk mencapai tujuan perusahaan dengan penuh semangat.

(34)

25 3.3 Struktur Organisasi

Berikut ini diberikan struktur organisasi pada PT Hartono Istana Teknologi

(35)

26 3.4 Profil Produk

Produk yang dihasilkan PT. HIT beraneka ragam, dan dibagi menurut klasifikasi jenisnya, yakni:

· Audio

Kategori audio adalah produk - produk yang pada dasarnya bekerja dengan berbasis suara. Contohnya seperti Tape, Mini kompo dan speaker.

Gambar 3.2 Produk Audio

· Video

Kategori video adalah produk - produk yang pada dasarnya bekerja dengan berbasis gambar. Contohnya seperti Televisi dan Monitor LCD.

Gambar 3.3 Produk Video

· Home Appliances.

Merupakan kategori produk yang digunakan sebagai perabot rumah tangga. Contohnya yaitu kulkas, Magic Jar dan Pendingin udara.

(36)

27 Gambar 3.4 Produk Home Appliances

3.5 Assembly Line

PT. HIT dalam proses produksinya, merakit komponen-komponen barang elektronik. Untuk televisi, assembly line terdiri dari serangkaian langkah berikut:

- In casing

- Adjustment alignment - Cover closing

- Final touch up

3.6 Pengendalian Produksi

Dalam Pengendalian dan Perencanaan Produksi, PT. HIT memilki beberapa ketetapan dan ketentuan perusahaan demi kelancaran produksi yaitu dalam 1 minggu terdapat 40 jam kerja, sedangkan 1 minggu ada 5 hari kerja. Untuk lini produksi, 1 lini produksi menghasilkan 1200 produk/hari.

PT. HIT ini menerapkan strategi pemenuhan kebutuhan pelanggan dengan kombinasi make to demand, make to stock, make to order. Karena, disamping meramalkan demand, PT. HIT juga menerima order dari pelanggan dengan desain tertertu.

Dari stasiun kerja mesin ke stasiun kerja manual memiliki jarak yang relative jauh memunculkan masalah material handling. Namun ada beberapa alasan mengapa layoutnya didesain dengan jarak yang tidak dekat:

(37)

28

- Output Dari stasiun kerja mesin lebih banyak dari manual. Sehingga

untuk menghindari bottle neck, maka konveyor dibuat panjang menuju stasiun kerja berikutnya. Hal ini akan menambah waktu material handling namun mengurangi bottle neck.

- Disamping itu, masalah kebersihan tempat kerja juga dipertimbangkan,

apabila terlalu dekat dengan stasiun kerja berikutnya, akan menjadi kotor, serta control stock menjadi tidak baik

Strategi yang dilakukan PT. HIT yaitu mendesain ulang Layout lantai produksi yang hampir dilakukan setiap tahun.

3.7 Perencanaan dan Pengembangan Produk

PT. HIT merupakan salah satu perusahaan yang menerapkan self

design manufacturing, artinya, desain dari produk-produk yang dikembangkan

oleh PT. HIT merupakan desain buatan mereka pribadi. Buktinya, sampai saat ini lebih dari 25 paten berhasil dibukukan oleh PT. HIT ini. Kunci sukses dari

self design manufacturing ini tidak lain adalah berkat adanya Departemen R&D

(Research & Development) yang dibentuk pada tahun 1979.

Departemen R&D berperan penting untuk melakukan berbagai kegiatan riset dan pengembangan baik dalam hal produk yang dihasilkan maupun peralatan pendukungnya dengan sasaran melahirkan gagasan inovatif untuk menghadirkan produk baru yang lebih diminati pasar dan dapat diproduksi secara efisien.

Kegiatan pengembangan produk melibatkan multidisiplin dalam hal desain produk, disain proses, pengendalian dan penjaminan mutu, inovasi teknologi, marketing serta pengelolaan bisnis. Dalam menciptakan produk baru, R&D memanfaatkan perkembangan teknologi pengolahan dan bahan baku yang mutakhir untuk mendapatkan produk yang berkualitas.

Departemen R&D semakin berperan setelah memperoleh ISO 9001 for

(38)

29

1999. Selain itu, pada tahun yang sama, laboratorium uji yang ada di Departemen R&D memperoleh sertifikat akreditasi dari KAN (Komite Akreditasi Nasional). Hal inilah yang melahirkan berbagai macam penghargaan yang diterima oleh PT. HIT.

Sebagai contoh adalah penghargaan gold award of Indonesia good design

selection pada tahun 2003, 2004, 2006, dan 2007.

3.8 Pengendalian Kualitas

Tahap desain dengan SNI dilakukan oleh Laboratorium bersertifikasi, polytron memiliki laboratorium tersebut dan sudah terakreditasi. Pengendalian kualitas yang dilakukan terhadap Input material meliputi: verifikasi (pengukuran), validasi (ada contoh) Pengujian temperature, uji banting, safety, uji pukul, vibrasi Uji live test (uji umur pakai). PT. HIT ini telah menerapkan ISO 9001 dimana sudah dijelaskan semua mulai daripembelian komponen, pengendalian proses, maupun pemeriksaan supplier melalui sample yang sudah dibeli. Untuk tahap distribusi misalnya pengiriman ke luar negeri (export), biasanya Negara yang akan menjadi konsumn akan menentukan standarnya sendiri. Biasanya, tim audit mereka datang dan mengaudit secara langsung di PT. HIT. Contoh: Thailand mengaudit sesuai dengan standar yang mereka tentukan sendiri.

Barang reject

Perlakuan PT. HIT terhadap output yaitu memeriksa sample, jika gagal, lot ditolak dan diperiksa semuanya kembali. Solusi yang dilakukan PT. HIT terhadap barang reject yaitu re-proses. Barang reject di pasar bukan dari barang reject saat produksi Produk yang sudah melalui tahap uji dan ternyata tidak layak untuk dijual karena kesalahan bagian transportasi (kesalahan kuli), maka produk dikembalikan ke perusahaan. Tahap uji desain dan produksi lebih berat dari uji di tahap yang lain

(39)

30 3.9 Manajemen Pemasaran

1. Nasional

a. Customer Care

Dalam melayani kebutuhan konsumen yang tersebar di seluruh pelosok

nusantara, PT. HIT membuka kantor customer care yang bertugas merespon

keinginan konsumen dan juga melayani komplain bila terjadi.

Gambar 3.5 Lokasi Customer Care PT. HIT di Indonesia

b. Distributor

Selain customer care, PT. HIT juga mempunyai distributor yang tersebar di seluruh di

wilayah Indonesia.

(40)

31 2. Internasional

Selain di dalam negeri, PT. HIT juga mempunyai Customer Care di luar

negeri, yakni di Thailand. POLYTRON Thailand Co., Ltd

514/17 SOI Ramkamhaeng 39 (Tapelila), Ramkamhaeng Road, Kwaeng Wangthonglang, Khet Wangthonglang, Bangkok, Thailand

Telepon: (66-2) 1582696 Fax: (66-2) 158269

Email: [email protected]

3.10 Departemen Plastic Injection

Departemen plastic injection merupakan departemen pada PT HIT yang khusus memproduksi komponen atau part – part plastik dari produk – produk elektroniknya. Terdapat 2 bagian departemen plastic injection yaitu barat dan timur. Bagian Barat memproduksi komponen – komponen plastik yang mempunyai ukuran besar sedangkan bagian Timur untuk memproduksi komponen yang kecil.

Part plastik yang dibuat terdiri dari komposisi bahan sebagai berikut :

· Resin

Bahan yang berupa bijih plastik, yang merupakan bahan dasar utama dari part plastik.

· Afal

Bahan campuran yang terbuat dari part – part plastik yang reject, kemudian didaur ulang kembali.

· Pewarna

Bahan yang digunakan untuk memberi warna pada part plastik. Proses produksinya antara lain :

1. Mencampur bahan dasar yang terdiri dari resin, pewarna dan afal.

2. Proses injection molding dengan mesin plastik injeksi

(41)

32 BAB IV

PEMBAHASAN

4.1 Metodologi Penelitian

(42)

33 4.2 Pengumpulan dan Pengolahan Data

4.2.1 Pengumpulan Data 4.2.1.1 Data Mesin

Tabel 4.1 Spesifikasi Mesin

No. Tipe Mesin Ukuran (m) Jumlah

1 Cincinati 400T 9 x 2,7 3 2 Cincinati 725 T 10,5 x 2,4 1 3 Toshiba IS 650 9 x 2,7 3 4 Toshiba 550 T 9,3 x 2,1 2 5 UBE PZ II 650 11,1 x 3 1 6 Toshiba IS 850 12,9 x 3 5 7 Cincinati VH 850 11,4 x 3 1 8 UBE PZ II 850 12 x 3,3 1 9 Mesin Wrapping 4,2 x 2,7 1 10 Mixer 1,8 x 2,7 3

4.2.1.2 Data Peralatan Pengangkutan Bahan

Tabel 4.2 Alat Pengangkut Bahan

Nama Peralatan Kapasitas Keterangan

1. Handlift 500 KG Digunakan untuk mengangkut

part/komponen yang telah selesai diproses dengan mesin Injeksi

(43)

34

2. Bak Resin 250 KG Digunakan untuk mengangkut bahan

baku menuju mesin injeksi sekaligus penampung bahan saat proses injeksi

4.2.1.3 Data Part yang Diproduksi

Tabel 4.3 Part yang Dihasilkan Setiap Mesin

No Mesin Nama Part No

Part Berat (gram) Kapasitas per pengangkutan part (Unit) A4 TOSHIBA 650T BASE B08 1 786 128 B1 CINCINATI 400T SUBWOOFERCOVER 2021” 2 523 160

B2 CINCINATI 400T SPK BOX 21 KIT N16 KT 3 1321 48

B3 CINCINATI 725T NEW TV REAR CAB 1415INCH

4 1707 30

C1 TOSHIBA IS 550 TV FRONT CABINET

14INCH

5 622 128

C2 CINCINATI 400T BASE 21 N17 6 226 120

C3 TOSHIBA IS 550 BOTTOM CAB 21

CHNEL GB3

7 366 80

C4 TOSHIBA IS 650 BOTTOM COVER 2RB0 8 530 80

D1 UBE PZ II 650 SPEAKER BOX LH ES 9 1497 120

D2 TOSHIBA IS 850 TV REAR ULTRA

MOUNT KIT

10 2005 20

D3 TOSHIBA IS 850 PC TRANSPARANT 11 855 120

E1 CINCINATI 850 TV FRONT CABINET 21

RFN18

12 753 30

E2 TOSHIBA IS 850 TV FRONT CABINET

14INC

(44)

35 Lanjutan Tabel 4.3

E3 TOSHIBA IS 850 TV REAR CABINET 21

N10

14 1433 30

F1 UBE PZ II 850 TV REAR CAB 20/21 N10 15 1903 60

F2 TOSHIBA IS 850 TV FRONT CAB 21” RF

N10

16 1048 72

F3 TOSHIBA IS 650 TV REAR CAB 14” N12 17 1203 120

4.2.1.4 Data Pengangkutan Bahan

Tabel 4.4 Pengangkutan Bahan

Dari Tujuan Bahan yang dipindahkan Berat

(kg) S A4, B1, B2,B3,C1,C2,C3,C4,D1,D2,D 3,E1,E2,E3,F1,F2,F3 01,02,03,04,05,06,07,08,09,010,011, 012,013,014,015,016,017 250 A4 WRAPPING 1 100,608 B1 WRAPPING 2 83,68 B2 WRAPPING 3 63,408 B3 WRAPPING 4 51,21 C1 WRAPPING 5 79,616 C2 WRAPPING 6 27,12 C3 WRAPPING 7 29,28 C4 WRAPPING 8 42,4 D1 WRAPPING 9 179,64 D2 WRAPPING 10 50,125 D3 WRAPPING 11 102,6 E1 WRAPPING 12 22,59 E2 WRAPPING 13 48,66 E3 WRAPPING 14 42,99 F1 WRAPPING 15 114,18 F2 WRAPPING 16 75,456 F3 WRAPPING 17 144,36

(45)

36 4.2.1.4 Pola Aliran Material

(46)

37 4.2.2 Pengolahan Data

4.2.2.1 Perhitungan Distance Volume Jalur Awal

(47)

38 Tabel 4.5 From to Chart jarak perpindahan bahan

FROM STOR A4 B1 B2 B3 C1 C2 C3 C4 D1 D2 D3 E1 E2 E3 F1 F2 F3 WRAP TO STOR A4 38.4 B1 40.5 B2 49.9 B3 38.4 C1 6 C2 36.3 C3 27 C4 21.5 D1 13.8 D2 20.7 D3 22.5 E1 90.2 E2 33.7 E3 41.8 F1 75.7 F2 50.8 F3 55.3 WRAP 24 52.4 17.9 20 23.4 12 5 11.4 22 19.3 9 35.5 32 25.2 50 46.8 37

(48)

39 Tabel 4.6 Volume perpindahan bahan

FROM STOR A4 B1 B2 B3 C1 C2 C3 C4 D1 D2 D3 E1 E2 E3 F1 F2 F3 WRAP TO STOR A4 250 B1 250 B2 250 B3 250 C1 250 C2 250 C3 250 C4 250 D1 250 D2 250 D3 250 E1 250 E2 250 E3 250 F1 250 F2 250 F3 250 WRAP 100.608 83.68 63.408 51.21 79.616 27.12 29.28 42.4 179.64 50.125 102.6 22.59 48.66 42.99 114.18 75.456 144.36

(49)

40 Tabel 4.7 Perhitungan distance volume

FROM STOR A4 B1 B2 B3 C1 C2 C3 C4 D1 D2 D3 E1 E2 E3 F1 F2 F3 WRAP TO STOR A4 9600 9600 B1 10125 10125 B2 12475 12475 B3 9600 9600 C1 1500 1500 C2 9075 9075 C3 6750 6750 C4 5375 5375 D1 3450 3450 D2 5175 5175 D3 5625 5625 E1 22550 22550 E2 8425 8425 E3 10450 10450 F1 18925 18925 F2 12700 12700 F3 13825 13825 WRAP 2414.592 4384.832 1135.003 1024.2 1863.014 325.44 146.4 483.36 3952.08 967.4125 923.4 801.945 1557.12 1083.348 5709 3531.341 5341.32 35643.81 165625 2414.592 4384.832 1135.003 1024.2 1863.014 325.44 146.4 483.36 3952.08 967.4125 923.4 801.945 1557.12 1083.348 5709 3531.341 5341.32 201268.8

Nilai Volume distance didapat dengan mengalikan jarak dengan volume perpindahan antar departemen, Dari perhitungan diketahui total distance volume sebesar 201268,8. Nilai ini akan digunakan untuk membandingkan dengan alternatif usulan jalur pengangkutan yang dirancang.

(50)

41 4.2.2.2 Perhitungan Distance Volume Jalur Alternatif 1

(51)

42 Tabel 4.8 From to Chart jarak perpindahan material

FROM STOR A4 B1 B2 B3 C1 C2 C3 C4 D1 D2 D3 E1 E2 E3 F1 F2 F3 WRAP TO STOR A4 38.4 B1 20.4 B2 32 B3 38.4 C1 6 C2 12.6 C3 27 C4 21.5 D1 13.8 D2 20.7 D3 22.5 E1 27.7 E2 33.7 E3 41.8 F1 41 F2 50.8 F3 55.3 WRAP 24 24 17.9 20 18 12 5 11.4 22 19.3 9 35.5 32 25.2 50 46.8 37

(52)

43 Tabel 4.9 Perhitungan Distance Volume

FROM

STOR A4 B1 B2 B3 C1 C2 C3 C4 D1 D2 D3 E1 E2 E3 F1 F2 F3 WRAP Total

TO STOR A4 9600 9600 B1 5100 5100 B2 8000 8000 B3 9600 9600 C1 1500 1500 C2 3150 3150 C3 6750 6750 C4 5375 5375 D1 3450 3450 D2 5175 5175 D3 5625 5625 E1 6925 6925 E2 8425 8425 E3 10450 10450 F1 10250 10250 F2 12700 12700 F3 13825 13825 WRAP 2414.592 2008.32 1135.0032 1024.2 1433.088 325.44 146.4 483.36 3952.08 967.4125 923.4 801.945 1557.12 1083.348 5709 3531.3408 5341.32 32837.37 Total 125900 2414.592 2008.32 1135.003 1024.2 1433.088 325.44 146.4 483.36 3952.08 967.4125 923.4 801.945 1557.12 1083.348 5709 3531.341 5341.32 158737.4

Dari perhitungan diketahui Distance volume layout usulan sebesar 158737.4, terdapat penurunan sebesar 21.13 % dari jalur pemindahan awal.

(53)

(54)

FROM STOR A4 B1 B2 B3 C1 C2 C3 C4 D1 D2 D3 E1 E2 E3 F1 F2 F3 W TO STOR A4 38.4 B1 60.6 B2 49.9 B3 38.4 C1 6 C2 36.3 C3 27 C4 21.5 D1 13.8 D2 20.7 D3 22.5 E1 30.7 E2 33.7 E3 41.8 F1 54 F2 56.6 F3 55.3 W 24 44.6 17.9 20 23.4 12 5 11.4 22 19.3 9 50 32 25.2 67.3 46.8 37

(55)

46 Tabel 4.11 Perhitungan Volume Distance

FROM STOR A4 B1 B2 B3 C1 C2 C3 C4 D1 D2 D3 E1 E2 E3 F1 F2 F3 W Total TO STOR A4 9600 9600 B1 15150 15150 B2 12475 12475 B3 9600 9600 C1 1500 1500 C2 9075 9075 C3 6750 6750 C4 5375 5375 D1 3450 3450 D2 5175 5175 D3 5625 5625 E1 7675 7675 E2 8425 8425 E3 10450 10450 F1 13500 13500 F2 14150 14150 F3 13825 13825 W 2414.592 3732.128 1135.003 1024.2 1863.014 325.44 146.4 483.36 3952.08 967.4125 923.4 1129.5 1557.12 1083.348 7684.314 3531.341 5341.32 37293.97 151800 2414.592 3732.128 1135.003 1024.2 1863.014 325.44 146.4 483.36 3952.08 967.4125 923.4 1129.5 1557.12 1083.348 7684.314 3531.341 5341.32 189094

Dari perhitungan diketahui total distance volume layout usulan sebesar 189094, terdapat penurunan sebesar 6.05 % dari jalur pemindahan awal.

(56)

(57)

FROM STOR A4 B1 B2 B3 C1 C2 C3 C4 D1 D2 D3 E1 E2 E3 F1 F2 F3 W TO STOR A4 38.4 B1 24 B2 49.9 B3 38.4 C1 6 C2 27.8 C3 27 C4 21.5 D1 13.8 D2 20.7 D3 22.5 E1 47.8 E2 33.7 E3 41.8 F1 59.8 F2 50.8 F3 55.3 W 24 30.1 17.9 20 23.4 12 5 11.4 22 19.3 9 42.4 32 25.2 59 46.8 37

(58)

49 Tabel 4.13 Perhitungan Distance Volume

FROM STOR A4 B1 B2 B3 C1 C2 C3 C4 D1 D2 D3 E1 E2 E3 F1 F2 F3 W Total TO STOR A4 9600 9600 B1 6000 6000 B2 12475 12475 B3 9600 9600 C1 1500 1500 C2 6950 6950 C3 6750 6750 C4 5375 5375 D1 3450 3450 D2 5175 5175 D3 5625 5625 E1 11950 11950 E2 8425 8425 E3 10450 10450 F1 14950 14950 F2 12700 12700 F3 13825 13825 W 2414.592 2518.768 1135.003 1024.2 1863.014 325.44 146.4 483.36 3952.08 967.4125 923.4 957.816 1557.12 1083.348 6736.62 3531.341 5341.32 34961.23 144800 2414.592 2518.768 1135.003 1024.2 1863.014 325.44 146.4 483.36 3952.08 967.4125 923.4 957.816 1557.12 1083.348 6736.62 3531.341 5341.32 179761.2

Dari perhitungan diketahui total distance volume layout usulan sebesar 179761.2, terdapat penurunan sebesar 10,68 % dari jalur pemindahan awal.

(59)

50 4.3 Analisa

4.3.1 Analisa Pola Jalur Pengangkutan Saat Ini

Distance Volume didapat dengan mengalikan jarak antar departemen dengan volume

perpindahan antar departemen. Pada layout jalur pengangkutan awal menghasilkan total

Distance Volume sebesar 201268,8. Pola aliran layout tersebut menunjukan beberapa aliran gerak

yang kurang efisien, jalur yang dilalui pada aliran tersebut mengalami bolak balik atau berputar sehingga jarak tempuh yang dilalui operator semakin jauh dan nilai distance volumenya semakin besar. Hal ini terdapat pada aliran dari storage bahan baku menuju mesin B1, E1, dan F1. Kemudian untuk aliran dari mesin injeksi menuju mesin wrapping terdapat pada aliran mesin B1 menuju mesin Wrapping.

4.3.2 Analisa Pola Jalur Pengangkutan Alternatif

Perancangan usulan alternatif jalur pengangkutan menggunakan metode analisis distance volume chart yaitu mencari total nilai distance volume terkecil dengan melakukan Trial and error baik dengan merubah letak departemen atau merubah pola aliran bahan. Metode ini digunakan karena dalam tujuan mencari beban pemindahan dan jarak aliran bahan terkecil metode ini sangat sesuai karena didalamnya terdapat faktor – faktor pemindahan bahan seperti volume pemindahan dan jarak antar pemindahan Dengan mencoba 3 alternatif yang menghasilkan total nilai Distance Volume sebagai berikut:

Tabel 4.14 Rekapitulasi perhitungan distance volume

Alternatif Distance Volume Persentase

I 158737.4 - 21.13 %

II 189094 - 6.05 %

III 179761.2 - 10,68 %

Dari tabel diatas menunjukan bahwa total distance volume pada alternative pertama nilainya paling kecil yaitu 158737,4 dengan penurunan sebesar 21,13% dari distance

(60)

51

volume jalur awal. Rute untuk pengangkutan bahan juga lebih efisien karena gerakan berputar dan bolak balik lebih sedikit. Sehingga untuk usulan jalur pengangkutan bahan menggunakan alternatif 1.

(61)

52 4.3.3 Analisa Kondisi Material Handling Dengan Checklist (General )

Tabel 4.15 Material Handling Dengan Checklist (General )

Material Handling Checklist General Plant : PT HIT

Dept : Produksi

Pengamat : Alam Gentur K

Lokasi : Injeksi barat

Operasi : Pengangkutan Kabinet Waktu : Juli 2010

Indikator Pengamatan Cek Catatan

Ya Tidak

1. Kondisi yang padat P Jarak antar mesin cukup lebar

2. Housekeeping yang rendah P Sudah menerapkan 5R

3. Aisle yang kacau P

4. Material yang berlebihan dalam proses P

5. Terdapat lantai yang kosong

P

Lantai kosong ditempati box part yang penuh untuk menunggu diangkut

6. Material ditumpuk diatas lantai P

7. Banyak ruangan tidak terpakai P

8. Material rusak P

9. Scrap yang berlebihan P

runner dari proses injeksi jumlahnya cukup banyak

10. Pola aliran yang komplek

P

Aliran proses injeksi pendek dari material, kemesin injeksi

kemudian dipacking

11. Backtracking P

12. Persimpangan lalu lintas P

13. Perpindahan yang jauh P

Beberapa mesin terletak jauh dari departemen yang berhubungan

14. Operasi yang berhubungan terpisah jauh P

15. Halangan dalam pergerakan material

P

Terdapat boxpart yang dapat menghalangi proses

pengangkutan

16. Kemacetan lalu lintas P

17. Kurangnya perawatan pada lantai P

18. Handling dalam satu lantai yang berlebihan P

19. Pembersihan scrap yang kurang P

(62)

53 Lanjutan Tabel 4.15

21. Handling yang tidak perlu

P

Jika operator finishing part kurang,part akan dibawa kedepan untuk menunggu difinishing

22. Re – handling P

23. Terjadi idle peralatan produksi P Mesin mixer jarang digunakan

24. Terjadi idle peralatan handling P

25. Operator menunggu material P

Jika material akan habis akan segera di reload kembali

26. Biaya tenaga kerja tidak langsung tinggi P

27. Biaya handling yang tinggi P

28. Delay yang tidak jelas P

29. Pola aliran yang buruk P

Aliran proses injeksi tidak komplek

30. Aisle yang berliku liku P Jumlah gang cukup banyak

Berdasarkan pengamatan dengan material handling checksheet secara general di lantai produksi plastic injection, dari 30 indikator diketahui jumlah indikator dalam kategori baik adalah 21 atau 70%, sedangkan kategori tidak baik adalah 9 atau 30%. Kondisi secara umum dari proses material handling di lantai produksi di bagian jalur pengangkutan tidak terlalu penuh, kondisi jalan dan aisle juga tidak rumit yang dapat menyebabkan terganggunya proses pengangkutan oleh operator. Masalah yang cukup menggangu operator yaitu pada box part yang penuh tetapi belum diangkut, hal ini dapat menghalangi jalan atau aisle yang membuat operator terganggu pergerakannya. Kemudian jarak beberapa mesin dengan storage material dan mesin wrapping cukup jauh hal ini disebabkan oleh ukuran mesin injeksi yang besar dan memakan area lantai pabrik, sehingga apabila beban yang dibawa operator cukup berat dapat menyebabkan operator cepat kelelahan.

(63)

54 4.3.4 Analisa Kondisi Material Handling Dengan Checklist ( Metode )

Tabel 4.16 Material Handling Dengan Checklist (Metode)

Material Handling Checklist Metode

Plant : PT HIT Dept : Produksi

Pengamat : Alam Gentur K

Lokasi : Injeksi barat

Operasi : Pengangkutan Kabinet Waktu : Juli 2010

Indikator Pengamatan Cek Catatan

Ya Tidak

1. Memindahkan barang secara tunggal P

Sejumlah Part yang sudah jadi ditempatkan dalam boxpart untuk kemudian diangkut