Pada bab ini menguraikan kesimpulan, saran,. Kesimpulan berisi tentang ringkasan dari pengertian dari Preventive Maintenance. dan hasil dari proses Preventive Maintenance tersebut serta saran berisi tentang usulan terhadap permasalahan yang terjadi ketika proses Preventive Maintenance untuk mencapai penyelesaian lebih lanjut. DAFTAR PUSTAKA
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Managemen Pemeliharaan / Maintenance
Table 1 Pemeliharaan /
Sumber : Ir. Darman Dapersal D, M.Pd. (Modul Pemeliharaan)
Pada perusahaan kategori menengah ke bawah, Maintenance masih kurang diperhatikan, karena kegiatannya cukup kompleks dan bukan hanya dilakukan sekali waktu saja. Hasil dari Maintenance tidak dapat dirasakan secara langsung saat melalukan pemeliharaan, namun hasilnva dapat dirasakan pada masa yang akan system. Apabila Maintenance tidak dilakukan, maka secara teratur mesin-mesin fasilitas itu akan mengalami kerusakan, dan akhirnya akan berakibat fatal sehingga merugikan
Pemeliharaan / Maintenance
Pemeliharaan terencana Pemeliharaan tidak
terencana
Emergency Maintenance
Breakdown Maintenance Preventive Maintenance Corrective Maintenance
Shutown Maintenace Breakdown Maintenance Mayor Overhaul Minor Overhaul 1. Clean & lub
2. Inspection 3. Small repair
4. Running maintenance
perusahaan. Dampak yang paling dirasakan adalah berkurangnya umur ekonomis serta tingkat penyusutan yang tinggi.
Kurang diperhatikannya Maintenance diantaranya disebabkan oleh banyaknya dana yang dibutuhkan, dan rumitnya tugas Maintenance. Namun bagi kegiatan operasi perusahaan, maintenance sudah menjadi dwi fungsi, yaitu pelaksanaan dan kesadaran untuk melakukan pemeliharaan terhadap fasilitas-fasilitas produksi.
Maintenance adalah suatu kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas atau peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian atau penggantian yang diperlukan agar terdapat suatu keadaan operasi yang memuaskan sesuai dengan yang direncanakan.
Tujuan diadakannya Maintenance adalah:
1) Memungkinkan tercapainya jumlah produk melalui operasi fasilitas secara tepat
2) Memaksimalkan umur ekonomis peralatan/fasilitas produksi 3) Memaksimalkan kapasitas produksi dan peralatan
4) Meminimalkan frekuensi kerusakan dan kegagalan proses operasi
5) Menjaga keamanan peralatan.
Keuntungan yang diperoleh dengan melakukan pemeliharaan adalah sebagai berikut:
1) Agar mesin dan peralatan operasi dapat dipergunakan dalam waktu yang Systemlebih panjang
2) Agar pelaksanaan proses operasi dalam perusahaan berjalan dengan lancer 3) Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat sesuai dengan yang direncanakan 4) Menekan biaya pemeliharaan bagian mesin dan peralatan operasi
Secara umum, ditinjau dari saat pelaksanaan Pekerjaan pemeliharaan dikategorikan dalam dua cara, yaitu :
1) Pemeliharaan terencana (planned Maintenance) 2) Pemeliharaan tak terencana (unplanned Maintenance)
2.1.1. Pemeliharaan Terencana (planned Maintenance)
Pemeliharaan terencana adalah pemeliharaan yang dilakukan secara
Terorganisir untuk mengantisipasi kerusakan peralatan di waktu yang akan system, pengendalian dan pencatatan sesuai dengan rencana yang telah ditentukan sebelumnya. Menurut Corder, Pemeliharaan terencana dibagi menjadi dua aktivitas utama yaitu:
1) Preventive Maintenance
Pemeliharaan pencegahan (Preventive Maintenance) adalah inspeksi System untuk mendeteksi kondisi yang mungkin menyebabkan produksi terhenti atau berkurangnya fungsi mesin dikombinasikan dengan pemeliharaan untuk
menghilangkan, mengendalikan, kondisi tersebut dan mengembalikan mesin ke kondisi semula atau dengan kata lain deteksi dan penanganan diri kondisi abnormal mesin sebelum kondisi tersebut menyebabkan cacat atau kerugian
.
Menurut Jay Heizer dan Barry Render, (2001) dalam bukunya “Operations Management” preventive Maintenance adalah: “A plan that involves routine inspections, servicing, and keeping facilities in good repair to prevent failure”. Artinya Preventive Maintenance adalah sebuah perencanaan yang memerlukan inspeksi rutin, pemeliharaan dan menjaga agar fasilitas dalam keadaan baik sehingga tidak terjadi kerusakan di masa yang akan system. Ruang lingkup pekerjaan preventive termasuk: inspeksi, perbaikan kecil, pelumasan dan penyetelan, sehingga peralatan atau mesin-mesin selama beroperasi terhindar dari kerusakan. Menurut Dhillon B.S, (2006) dalam bukunya “maintainability, Maintenance, and reliability for engineers ” ada 7 elemen dari pemeliharaan pencegahan (preventive Maintenance) yaitu:
a. Inspeksi: memeriksa secara berkala (periodic) bagian-bagian tertentu untuk dapat dipakai dengan membandingkan fisiknya, mesin, listrik, dan Karakteristik lain untuk standar yang pasti,
b. Kalibrasi: mendeteksi dan menyesuaikan setiap perbedaan dalam akurasi untuk material atau parameter perbandingan untuk standar yang pasti,
c. Pengujian: pengujian secara berkala (periodic) untuk dapat menentukan pemakaian dan mendeteksi kerusakan mesin dan listrik,
d. Penyesuaian: membuat penyesuaian secara system untuk unsur system tertentu untuk mencapai kinerja yang optimal
e. Servicing: pelumasan secara system, pengisian, pembersihan, dan seterusnya, bahan atau barang untuk mencegah terjadinya dari kegagalan baru jadi
f. Instalasi: mengganti secara berkala batas pemakaian barang atau siklus waktu pemakaian atau memakai untuk mempertahankan tingkat toleransi yang ditentukan
g. Alignment: membuat perubahan salah satu barang yang ditentukan elemen system untuk mencapai kinerja yang optimal
2) Pemeliharaan Corrective (Corrective Maintenance)
Pemeliharaan secara korektif (corrective maintenance) adalah pemeliharaan yang dilakukan secara berulang atau pemeliharaan yang dilakukan untuk memperbaiki suatu bagian (termasuk penyetelan dan reparasi) yang telah terhenti untuk memenuhi suatu kondisi yang bisa diterima. (Corder, Antony, K. Hadi, 1992). Pemeliharaan ini meliputi reparasi minor, terutama untuk rencana jangka pendek, yang mungkin timbul diantara pemeriksaan, juga overhaul terencana.
Menurut Jay Heizer dan Barry Reder, 2001 pemeliharaan korektif (Corrective Maintenance) adalah: “Remedial maintenance that occurs when equipment fails and must be repaired on an emergency or priority basis”. Pemeliharaan ulang yang terjadi akibat peralatan yang rusak dan harus segera diperbaiki karena keadaan darurat atau karena merupakan sebuah prioritas utama.
Menurut Dhillon B.S, (2006) Biasanya, pemeliharaan korektif (Corrective Maintenance) adalah pemeliharaan yang tidak direncanakan, tindakan yang memerlukan perhatian lebih yang harus ditambahkan, terintegrasi, atau menggantikan pekerjaan telah dijadwalkan sebelumnya.
Dengan demikian, dalam pemeliharaan terencana yang harus diperhatikan adalah jadwal operasi pabrik, perencanaan pemeliharaan, sasaran perencanaan pemeliharaan, system-faktor yang diperhatikan dalam perencanaan pekerjaan pemeliharaan, system organisasi untuk perencanaan yang efektif, dan estimasi pekerjaan. (Daryus A, 2007). Jadi, pemeliharaan terencana merupakan pemakaian yang paling tepat mengurangi keadaan darurat dan waktu nganggur mesin. Adapun keuntungan lainya yaitu:
a. Pengurangan pemeliharaan darurat, b. Pengurangan waktu nganggur,
c. Menaikkan ketersediaan (availability) untuk produksi,
d. Meningkatkan penggunaan tenaga kerja untuk pemeliharaan dan produksi, e. Memperpanjang waktu antara Overhaul
f. Pengurangan penggantian suku cadang, membantu pengendalian sediaan, g. Meningkatkan efisiensi mesin,
h. Memberikan pengendalian anggaran dan biaya yang bisa dianalkan, i. Memberikan informasi untuk pertimbangan penggantian mesin.
2.1.2. Pemeliharaan tidak terencana (unplanned Maintenance)
Pemeliharaan tak terencana adalah pemeliharaan darurat, yang didefenisikan sebagai pemeliharaan dimana perlu segera dilaksanakan tindakan untuk mencegah akibat yang serius, misalnya hilangnya produksi, kerusakan besar pada peralatan, atau untuk keselamatan kerja. (Corder, Antony, K. Hadi,1992).
Pada umumya system pemeliharaan merupakan metode tidak terencana, dimana peralatan yang digunakan dibiarkan atau tanpa disengaja rusak hingga akhirnya, peralatan tersebut akan digunakan kembali maka diperlukannya perbaikan
atau pemeliharaan. Secara skematik dapat dilihat sesuai diagram alir proses suatu perusahaan untuk system pemeliharaan dibawah ini.
Table 2.1 alur pembagian pemeliharaan
Menurut Daryus A, (2007) dalam bukunya Manajemen Pemeliharaan Mesin Membagi pemeliharaan menjadi:
1) Pemeliharaan pencegahan (Preventive Maintenance)
Pemeliharaan pencegahan adalah pemeliharaan yang dibertujuan untuk mencegah terjadinya kerusakan, atau cara pemeliharaan yang direncanakan untuk pencegahan.
2) Pemeliharaan korektif (Corrective Maintenance)
Pemeliharaan korektif adalah pekerjaan pemeliharaan yang dilakukan untuk memperbaiki dan meningkatkan kondisi fasilitas/peralatan sehingga mencapai standar yang dapat di terima. Dalam perbaikan dapat dilakukan peningkatan-peningkatan sedemikian rupa, seperti melakukan perubahan atau modifikasi rancangan agar peralatan menjadi lebih baik.
Pemeliharaan berjalan dilakukan ketika fasilitas atau peralatan dalam keadaan bekerja. Pemeliharan berjalan diterapkan pada peralatan-peralatan yang harus beroperasi terus dalam melayani proses produksi
4) Pemeliharaan prediktif (Predictive Maintenance)
Pemeliharaan prediktif ini dilakukan untuk mengetahui terjadinya perubahan atau kelainan dalam kondisi fisik maupun fungsi dari system peralatan. Biasanya pemeliharaan prediktif dilakukan dengan bantuan panca indra atau alat-alat monitor yang canggih.
5) Pemeliharaan setelah terjadi kerusakan (Breakdown Maintenance)
Pekerjaan pemeliharaan ini dilakukan ketika terjadinya kerusakan pada peralatan, dan untuk memperbaikinya harus disiapkan suku cadang, alat-alat dan tenaga kerjanya.
6) Pemeliharaan Darurat (Emergency Maintenance)
Pemeliharan darurat adalah pekerjaan pemeliharaan yang harus segera dilakukan karena terjadi kemacetan atau kerusakan yang tidak terduga.
7) Pemeliharaan berhenti (shutdown maintenance)
Pemeliharaan berhenti adalah pemeliharaan yang hanya dilakukan selama mesin Tersebut berhenti beroperasi.
8) Pemeliharaan rutin (routine maintenance)
Pemeliharaan rutin adalah pemeliharaan yang dilaksanakan secara rutin atau terus-menerus.
9) Design out maintenance
Design out adalah merancang ulang peralatan untuk menghilangkan sumber penyebab kegagalan dan menghasilkan model kegagalan yang tidak lagi atau lebih sedikit membutuhkan maintenance.
2.2. Preventive Maintenance
Seperti itulah pendapat para ahli tentang produk buatan manusia, tidak terkecuali untuk machine-machine alat berat yang menurut beberapa orang memiliki kekuatan serta daya tahan yang tinggi terhadap apapun termasuk keausan dan kerusakan. Pada sebuah machine, terdapat beberapa hal yang dapat dijadikan solusi sebagai upaya pencegahan terhadap keausan, salah satu yang terbaik adalah upaya pencegahan melalui perawatan atau maintenance.
Preventive maintenance (PM) merupakan suatu program antisipasi terhadap keausan dan perubahan kinerja dengan tindakan perbaikan yang dilakukan terus menerus untuk memastikan keandalan dan kinerja sebuah machine tetap terjaga. PM melibatkan program inspeksi, penyesuaian atau penyetelan, pelumasan, serta penggantian terhadap komponen secara terencana dan terkendali. Program PM yang sukses akan memperpanjang umur peralatan dan membantu meminimalkan kegagalan yang dapat menyebabkan downtime yang tidak terjadwal. Hal ini memastikan bahwa machine siap dipergunakan untuk proses operasi dan produksi setiap saat.
2.2.1. Manfaat Preventive Maintenance
PM merupakan suatu program pencegahan terencana yang tersusun dengan urutan yang sistematis sehingga dalam pembuatannya-pun memiliki tujuan atau manfaat. Banyak sekali keuntungan atau manfaat yang akan didapatkan apabila pelaksanaan program PM mengikuti kaidah dan aturan yang baik dan benar. Manfaat dari pelaksanaan program PM yang baik antara lain :
1) Meningkatkan daya tahan atau lifetime dan lifecycle sistem pada alat berat. 2) Mengurangi downtime atau kerusakan tiba-tiba yang disebabkan oleh kegagalan
komponen dan sistem.
3) Menurunkan biaya operasional akibat terjadinya downtime.
4) Memperbaiki kualitas atau image produk di mata customer sehingga kepercayaan terhadap produk bertambah (bagi dealer).
Teknisi PM biasanya merupakan penghubung utama antara pelanggan dan dealer. Teknisi harus bisa mengidentifikasi masalah kritis yang mungkin tidak mudah diamati oleh operator. Karena Teknisi PM sering menjadi kontak pertama antar dealer dan customer, Teknisi juga harus mampu secara efektif mengkomunikasikan informasi teknis mengenai hal-hal yang berkaitan dengan machine sambil mendengarkan keluhan yang berasal dari customer dan operator.
2.2.2. Persyaratan dalam Preventive Maintenance
Sedikitnya ada tiga persyaratan penting yang perlu diperhatikan selama seorang teknisi melaksanakan proses PM. 3 hal tersebut antara lain :
1) Safety atau keselamatan
2) Contamination Control atau pengendalian kontaminan
3) Peralatan kerja dan pemahaman literature atau buku petunjuk kerja.
Penjabaran dari ketiga hal diatas masing-masing akan diuraikan pada penjelasan dibawah ini.
2.2.2.1.Safety
Keselamatan harus selalu menjadi prioritas pertama atau nomor 1 dalam pekerjaan apapun. Tidak ada pekerjaan yang begitu penting sehingga tidak bisa dilakukan dengan aman. Bagian penting untuk memastikan keselamatan dalam bekerja yang pertama adalah berpakaian dengan benar. Berikut ini adalah daftar panduan keselamatan umum berkenaan dalam hal menggunakan pakaian kerja yang perlu diperhatikan:
1) Atribut safety
Bagian penting untuk memastikan keselamatan seorang teknisi dalam bekerja adalah menggunakan perlengkapan safety dengan benar. Berikut ini adalah daftar alat pelindung diri umum yang wajib digunakan ketika melaksanakan PM :
b. sepatu pengaman.
c. alat pelindung pendengaran, bila diperlukan. d. Rapikan bagian rambut yang panjang.
e. Alat pelindung khusus seperti kacamata google atau sarung tangan, bila diperlukan.
f. Perangkat musik pribadi atau radio AM atau FM dilarang untuk digunakan.
g. Memakai cincin pada jari-jari tangan sangat dilarang 2) Perilaku kerja yang aman
Sebelum bekerja pada sebuah machine, selalu waspada terhadap bahaya yang mungkin timbul pada setiap pekerjaan yang ada. Daftar bahaya ini tercantum dalam buku Petunjuk Panduan Pengoperasian Dan Perawatan atau Operation And Maintenance Manual (OMM). Contoh-contoh praktik keselamatan kerja yang baik termasuk di dalamnya, namun tidak terbatas pada, hal-hal yang disebutkan di bawah ini :
a. Selalu parkirkan machine di permukaan yang rata, serta jauh dari kegiatan operasi machine yang lain.
b. Gunakan selalu rem parkir dan pasangkan wheel chock.
c. Pasangkan peralatan log out and tag out atau danger tag pada disconnect switch.
d. Selalu terapkan 3 point contact saat memanjat dan mematikan machine. e. Hindari kontak langsung dengan permukaan atau cairan yang panas.
Hindarkan cairan yang mudah terbakar untuk bersentuhan dengan titik atau permukaan panas secara langsung.
Gambar 2.1 Pengaman Khusus
Tindakan pencegahan khusus harus dilakukan saat bekerja di area berbahaya dimana benturan atau tubrukan dapat terjadi. Beberapa perangkat pengaman untuk mencegah terjadinya benturan meliputi:
a. Cylinder braces b. Steering frame locks c. Locking pins
d. Dan Body restraint cables
Menurut beberapa survey, kegagalan untuk mengamankan peralatan sebelum mengerjakannya menyumbang sekitar 10% dari semua kecelakaan industri yang serius setiap tahunnya. Teknisi memiliki kemungkinan untuk tersengat listrik, kehilangan jari, tangan, dan lengan, Atau menderita luka bakar karena mesin dinyalakan saat sedang dilakukan servis atau perawatan. Untuk itu, selalu gunakan prosedur lockout atau tagout yang benar saat melakukan perawatan pada machine.
Gambar 2.2 log out dan tag out
pemasangan log out dan tag out yang benar perlu diperhatikan ketika melaksanakan perawatan pada alat berat. Hal ini diperlukan untuk mencegah terjadinya bahaya akibat dihidupkannya machine secara tiba tiba oleh orang lain sketika teknisi sedang melakukan perawatan.
2.2.2.2.Contamination Control (Pengendalian Kontaminasi)
Gambar 2.3 cat system clearance
Kontaminasi sangat berbahaya apabila keberadaannya mencemari system hydraulic karena efeknya bisa menjadi masalah yang sangat besar. Permintaan pelanggan akan peningkatan produktivitas machine membuat industri terus berinovasi dan menghasilkan perkembangan-perkembangan pada system hydraulic sebagai berikut :
1) Diciptakannya sistem Elektrohidrolik.
3) Celah antar komponen yang sangat kecil.
Contoh-contoh kontaminan yang dapat masuk dan mengancam kinerja system hydraulic antara lain :
a. Debu
b. Sisa pengelasan c. Cat
d. Serat kain
e. Partikel logam yang aus
f. Gemuk
g. Air h. Udara
Sedangkan dibawah ini adalah dampak yang bisa ditimbulkan ketika kontaminan masuk ke dalam suatu system :
a. Mempersingkat usia komponen.
b. Mempersingkat masa pakai cairan atau fluida. c. Mengurangi produktivitas machine.
d. Dapat menyebabkan kegagalan, downtime, dan perbaikan.
Sebuah study menyebutkan bahwa 75% sampai 85% kegagalan pada sistem hidrolik diakibatkan oleh kontaminasi. Selain itu dampak lain yang dapat ditimbulkan ketika suatu system sudah terkontaminasi contohnya : cylinder drift, erratic steering, respon steering yang lamban, dan operasi yang tidak dapat diandalkan.
1) Sumber-Sumber Kontaminan
Apabila ditelaah lebih rinci, tanpa disadari banyak sekali hal-hal di sekitar sistem yang dapat menjadi sumber kontaminasi. Setidaknya sumber-sumber tersebut dapat dibagi kedalam beberapa bagian. Berikut pemamparan mengenai sumber-sumber kontaminan tersebut:
a. Kontaminan dapat masuk kedalam sistem karena kurangnya kesadaran akan kebersihan tempat kerja.
b. Oli baru, oli baru juga merupakan sumber masuknya kontaminan pastikan agar selalu menyaring oli baru sebelum memasukkannya ke dalam sistem. c. Proses pemeliharaan, kontaminasi dapat juga bersumber dari proses
pemeliharaan yang kurang bersih atau salah. Yang dapat dikategorikan pemeliharaan yang salah dan kurang bersih antara lain :
- Gagal membersihkan sekitar tutup tangki oli atau bahan bakar sebelum melepaskan penutup.
- Pemasangan komponen yang kurang bersih atau komponen kotor. - Tidak menggunakan filter yang sesuai.
- Tidak membersihkan base filter sebelum memasang filter baru. - Gagal membersihkan cap dan plug.
Ini hanya beberapa contoh dari sekian banyak sumber kontaminan yang mungkin dapat mengancam sistem selama perawatan. Penting bagi seorang teknisi memperhatikan prosedur pengendalian kontaminasi untuk menghilangkan peluang-peluang tersebut. Prosedur pengendalian kontaminasi ini dapat ditemukan pada OMM tiap-tiap machine. Masih banyak lagi sumber-sumber yang berpotensi untuk menyumbangkan kontaminasi ke dalam system. Maka dari itu kepatuhan terhadap kebersihan sangat diperlukan agar kontaminasi dapat diminimalisir keberadaanya.
Gambar 2.4 oil storage and fill oil
Penting bagi seorang Teknisi PM untuk menjaga agar area kerja tetap bersih dan teratur termasuk tanggung jawab teknisi dalam menangani oli baru. Prosedur penting saat menangani oli baru antara lain :
a. Simpan drum oli di dalam ruangan.
b. Gunakan selalu penutup drum diatas drum oli tersebut.
c. Pastikan selalu membersihkan tutup tangki ketika hendak mengisikan oli kedalam system.
d. Selalu saring oli baru sebelum memasukkannya ke dalam system. e. Pastikan truk pelumas menyediakan oli yang bersih.
Ketika proses perawatan berlangsung tanggung jawab teknisi yang bisa dilakukan agar meminaimalisir kemungkinan kontaminan masuk kedalam system adalah sebagai berikut :
f. Selalu bersihkan area sekitar sampling valve dan tutup sebelum melepaskan. g. Jaga agar komponen tetap dikemas sampai siap dipasang.
h. Kembalikan komponen yang tidak terpakai ke penyimpanan dalam kemasan asli.
i. Lindungi selang dengan cap and plug.
j. Selalu tutup komponen bagian dalam sistem yang terpapar saat perawatan .
2.2.2.3.Peralatan Dan Penggunaaan Literature (Panduan Kerja)
1) Menggunakan Jadwal Interval Pemeliharaan atau Maintenance interval schedule (MIS)
Jadwal Interval Pemeliharaan Maintenance interval schedule (MIS) dapat ditemukan di setiap OMM suatu machine. Penting agar teknisi dapat mengerti bahwa MIS untuk setiap jenis machine. Artinya sangat penting untuk mengikuti MIS yang spesifik sesuai dengan jenis machine yang diservis.
OMM disertakan pada masing-masing machine Caterpillar dan berisi informasi penting yang diperlukan untuk mengoperasikan dan merawat suatu machine OMM dibagi menjadi enam bagian yakni :
a. Bagian Keselamatan atau Safety. b. Bagian mengenai Informasi Produk. c. Bagian Operasi.
d. Bagian Pemeliharaan.
e. Informasi mengenai referensi. f. Indeks
Sebagai teknisi PM harus mampu menguasai dokumen ini, terutama informasi di bagian perawatan. Penting untuk dicatat bahwa selama jam kerja pemeliharaan mesin tertentu, teknisi bertanggung jawab untuk menyelesaikan lebih dari satu daftar tugas jam kerja. Misalnya, pada Maintenance 250 jam, teknisi bertanggungjawab untuk menyelesaikan setiap tugas 10 jam, 50 jam, dan 250 jam. Pada 1000 jam, teknisi bertanggung jawab untuk menyelesaikan tugas 10, 50, 250, 500, dan 1000 jam, dan seterusnya.
Setiap tugas diurutkan ke dalam kategori interval-interval pemeliharaan dan merujuk pada nomor halaman di mana langkah-langkah rinci untuk menyelesaikan tugas dapat ditemukan.
bermanfaat lainnya yang diperlukan untuk menyelesaikan tugas. Penting agar teknisi dapat mengikuti setiap langkah yang diberikan dalam proses ini untuk memastikan bahwa setiap tugas telah dilakukan dengan benar dan aman.
2) Memahami Dasar-Dasar ISO Symbol
Seorang teknisi harus mengetahui simbol-simbol dasar ini untuk melakukan pekerjaan. Simbol ini digunakan dalam kombinasi dengan berbagai simbol sistem untuk membentuk simbol yang lebih kompleks lagi.
Simbol-simbol ini adalah simbol penting yang akan ditemui oleh teknisi saat bekerja di suatu machine. Kenali mereka untuk meningkatkan kesadaran dan keamanan dalam bekerja. Banyak dari simbol-simbol ini akan muncul di awal bagian keselamatan di OMM.
Gambar 2.5 safety sign
3) Memahami Bagian-Bagian Pada OMM
Mengetahui kapan dan bagaimana melakukan tugas seperti : mengambil sampel cairan (SOS), memeriksa dan mengganti cairan, mengganti filter, dan minyak pelumas adalah kunci menjadi Teknisi PM yang efektif. Daftar lengkap yang mencakup tugas ini disebut Jadwal Interval Pemeliharaan atau Maintenance interval schedule (MIS) dan ditemukan pada OMM masing-masing machine.
Setiap tugas diurutkan ke dalam kategori interval-interval pemeliharaan dan merujuk pada nomor halaman di mana langkah-langkah rinci untuk menyelesaikan tugas dapat ditemukan.
Illustrasi diatas adalah contoh petunjuk langkah demi langkah untuk suatu tugas pekerjaan PM di OMM. Instruksi ini akan menunjukkan tindakan antisipasi, lokasi pada mesin tempat tugas dilakukan, dan informasi bermanfaat lainnya yang diperlukan untuk menyelesaikan tugas. Penting agar bagi seorang teknisi selalu mengikuti setiap langkah dalam proses ini untuk memastikan bahwa teknisi telah melakukan tugas dengan benar dan aman.
2.3. Skid Steel Loader 226B3 Caterpillar
Skid Steer Loader dipergunakan pada pekerjaan konstruksi bangunan, pertamanan dan pertanian. Skid Steer Loader dapat dipasang berbagai work tool mulai dari memindahkan material hingga memecah beton. Pada umumnya skid steer loader berjalan dengan roda, tetapi ada juga yang menggunakan track yang selanjutnya disebut sebagai Multi Terrain Loader.
Pada system konstruksi perumahan machine ini dipergunakan untuk pemindahan material diarea penimbunan, pembuangan, pembuatan saluran air, penyebaran material, mengangkat dan melalukan berbagai pekerjaan lainnya yang tidak hanya menggunakan bucket. Dengan berbagai kemampuan ini, skid steer loader tetap merupakan system yang ekonomis pada aplikasi konstruksi bangunan dan aplikasi persiapan areal kerja.
Skid steer loader bekerja paling baik di tanah yang kering system. Jika digunakan pada lantai yang kasar, ban pada skid steer loader ataupun track pada multi terrain loader bisa cepat habis karena gesekan.
Gambar 2.6 Unit Skid Steel loader 2.3.1. Product Line Skid Steer Loader
Pengkodean atau sales model untuk produk Skid Steer Loader Caterpillar secara umum dimulai dengan angka 2 dan diikuti dengan angka genap dibelakangnya,