PENUTUP

Bab ini merupakan penutup yang berisi kesimpulan terhadap hasil

penelitian, serta saran-saran yang dapat diberikan baik untuk pihak

6 2.1 Material Requirement Planning (MRP)

MRP dibagikan dan didefinisikan dalam 3 kategori, yaitu MRP tipe 1

berhubungan dengan sistem kontrol persediaan, MRP tipe 2 berhubungan dengan

sistem kontrol persediaan dan produksi, dan MRP tipe 3 berhubungan dengan

sistem perencanaan manufaktur (Tersine, 1984).

“MRP dibagikan dan didefinisikan dalam 3 kategori, yaitu :

1. MRP tipe 1 berhubungan dengan sistem kontrol persediaan

MRP tipe 1 berhubungan dengan sistem pengontrolan tentang order dari

manufaktur dan pembelian untuk menghitung jumlah yang tepat, dan waktu

yang tepat untuk menunjang jadwal induk. Sistem ini mengeluarkan order

untuk mengontrol persediaan gudang dan material melalui perencanaan

penempatan. Pada sistem ini kapasitas tidak diperhitungkan.

2. MRP tipe 2 berhubungan dengan sistem kontrol persediaan dan produksi

MRP tipe 2 adalah sistem informasi yang digunakan untuk

merencanakan dan mengontrol persediaan dan juga kapasitas dari suatu

perusahaan manufaktur. Pada sistem ini order dari hasil explosion di cek untuk

dilihat apakah sesuai dengan kapasitas yang tersedia atau tidak. Jika ternyata

kapasitas yang ada tidak cukup maka jadwal induk harus dirubah. MRP ini

mempunyai hubungan timbal balik dengan order yang dikeluarkan dengan

3. MRP tipe 3 berhubungan dengan sistem perencanaan manufaktur.

Tipe dari sistem MRP ini digunakan untuk merencanakan dan mengatur

semua komponen dari manufaktur yaitu persediaan, kapasitas, uang, personel,

fasilitas dan perlengkapan umum lainnya.”

2.2 Penjadwalan Produksi

Dalam hubungannya dengan MRP, penjadwalan dapat diartikan atau

didefinisikan sebagai suatu aktivitas proses manufaktur untuk menghasilkan suatu

jadwal produksi induk (Master Production Schedule).

Aktivitas dari penjadwalan pada dasarnya adalah berkaitan dengan

bagaimana menyusun dan memperbarui jadwal produksi induk, memproses

transaksi dari MPS, memelihara catatan-catatan MPS, mengevaluasi efektifitas

dari MPS, dan memberikan laporan evaluasi dalam periode waktu yang teratur

untuk keperluan umpan balik dan tinjauan ulang. Penjadwalan disini menjalin

informasi dengan pemasaran (berkaitan dengan Available To Promise), dan

manufaktur (menyusun MPS).

2.2.1 Istilah - istilah dalam Penjadwalan Produksi

Beberapa istilah umum yang digunakan dalam penjadwalan produksi

antara lain (Nasution,2003) :

1. Processing time (waktu proses), merupakan perkiraan waktu penyelesaian satu pekerjaan. Perkiraan ini juga meliputi perkiraan waktu setup mesin. Simbol

2. Due date (batas waktu), merupakan waktu maksimal yang dapat diterima untuk menyelesaikan pekerjaan tersebut. Kelebihan waktu dari waktu yang

telah ditetapkan merupakan suatu keterlambatan. Batas waktu ini disimbolkan

dengan di.

3. Lateness (keterlambatan), merupakan penyimpangan antara waktu penyelesaian pekerjaan dengan waktu yang ditentukan . Suatu pekerjaan

mempunyai keterlambatan positif jika diselesaikan setelah batas waktu dan

bernilai negatif jika diselesaikan sebelum batas waktu. Simbol keterlambatan

ini adalah L.

Li = Ci – di ...(2.1)

4. Tardiness (ukuran keterlambatan), merupakan ukuran untuk keterlambatan positif. Jika suatu pekerjaan diselesaikan lebih cepat dari batas waktu yang

ditetapkan , maka mempunyai nilai keterlambatan negataf tetapi ukuran

keterlambatan positif. Ukuran ini disimbolkan dengan Ti dimana Ti adalah

maksimum dari (0, Li).

5. Slack (kelonggaran), merupakan ukuran yang digunakan untuk melihat selisih waktu antara waktu proses dengan batas waktu yang telah ditetapkan. Slack

dinotasikan Sli dan dihitung dengan persamaan

Sli = di – ti...(2.2)

6. Completion time (waktu penyelesaian), merupakan rentang waktu antara saat pekerjaan dimulai sampai dengan pekerjaan itu selesai. Waktu penyelesaian

7. Flow time (waktu alir), merupakan rentang waktu antara saat pekerjaan dapat dimulai (tersedia) dan saat pekerjaan selesai. Waktu alir sama dengan waktu

proses ditambah dengan waktu tunggu sebelum pekerjaan diproses.

2.2.2 Klasifikasi Penjadwalan Produksi

Secara umum, penjadwalan produksi dapat dibedakan menjadi dua jenis,

yaitu: penjadwalan per job dan penjadwalan per batch. Berdasarkan tahapan

proses produksinya, penjadwalan per job dibedakan menjadi dua, yaitu single stage dan multiple stage. Berdasarkan jumlah mesin yang digunakan dalam proses produksi, penjadwalan single stage dibedakan menjadi dua jenis, yaitu single machine dan paralel machine (Bedworth, 1987).

Fokus dari penelitian ini adalah pada penjadwalan single stage untuk

paralel machine yaitu penjadwalan untuk n pekerjaan pada m mesin yang paralel.

Metode-metode yang dapat digunakan untuk penjadwalan produksi single stage

dengan m mesin yang paralel antara lain :

1. Metode Shortest Processing Time (SPT). 2. Metode Longest Processing Time (LPT). 3. Metode Earliest Due Date (EDD). 4. Aturan Slack.

5. Algoritma Wilkerson-Irwin.

Kriteria-kriteria yang dapat digunakan sebagai dasar pemilihan metode

penjadwalan yang sesuai antara lain (Nasution, 2003) :

1. mean flow time : rata-rata waktu tinggal pekerjaan dalam sistem. Biasanya menggunakan metode LPT lalu dilanjutkan dengan SPT.

2. makespan : waktu penyelesaian semua pekerjaan. Sama seperti mean flow time, pemecahannya menggunakan metode LPT kemudian SPT.

3. tardiness : keterlambatan. Pemecahannya menggunakan aturan slack.

4. mean tardiness : rata-rata waktu keterlambatan. Untuk mengurangi mean tardiness menggunakan metode SPT, EDD dan slack lalu dilanjutkan dengan algoritma Wilkerson – Irwin.

5. maximum tardiness : keterlambatan maksimum. Untuk meminimalkan maximum tardiness, menggunakan metode EDD.

6. number of tardy job : jumlah pekerjaan yang terlambat. Untuk mengurangi number of tardy job, menggunakan metode EDD lalu dilanjutkan dengan algoritma Hodgson.

2.3 Earliest Due Date (EDD)

Metode Earliest Due Date (EDD) mengurutkan pekerjaan-pekerjaan berdasarkan tanggal jatuh tempo (due date) yang terdekat. Metode dapat digunakan untuk penjadwalan pada satu mesin (single machine) maupun untuk penjadwalan pada beberapa mesin (paralel machine). Metode penjadwalan yang menghasilkan maximum tardiness yang paling minimum adalah metode Earliest Due Date (Bedworth, 1987).

Dalam prosedur jatuh tempo, pekerjaan diurutkan berdasarkan jatuh tempo

terdekat atau berdasarkan tugas-tugas yang mempunyai tanggal dibutuhkan paling

cepat. Prosedur jatuh tempo meminimalkan keterlambatan (tardiness) maksimum. Parameter-parameter yang diperlukan dalam penjadwalan dengan metode

Earliest Due Date (EDD) ini adalah waktu pemroses dan due date tiap pekerjaan. Langkah-langkah penggunaan metode ini antara lain :

Langkah 1 : Urutkan pekerjaan berdasarkan tanggal jatuh tempo terdekat.

Langkah 2 : Ambil pekerjaan satu persatu dari urutan berdasarkan tanggal

jatuh tempo itu lalu jadwalkan pada mesin dengan beban yang

paling minimum.

2.4 Sistem Informasi

Sistem adalah sekelompok elemen yang terintegrasi dengan maksud yang

sama untuk mencapai suatu tujuan (McLeod, Jr, 2000). Informasi adalah data

yang telah diproses atau dapat dikatakan sebagai data yang memiliki sebuah arti.

Sedangkan data adalah angka dan fakta yang menggambarkan peristiwa yang

terjadi dalam suatu organisasi atau lingkungan fisik yang belum diatur atau

diproses. Jadi, sistem informasi dapat didefinisikan sebagai seperangkat elemen

yang bekerja sama dalam mengumpulkan, memproses, menyimpan dan

menyebarkan informasi untuk mendukung pengambilan keputusan, koordinasi,

pengawasan, analisis dan visualisasi dalam organisasi (Laudon & Laudon, 2002).

Pengertian secara umum, sistem informasi merupakan kumpulan

komponen atau elemen yang saling bekerja sama untuk mencapai tujuan tertentu.

Informasi merupakan data yang sudah diolah sehingga bergunauntuk pengambilan

keputusan. Sistem informasi merupakan suatu susunan dari komponen-komponen

berhubungan yang saling berinteraksi untuk mendukung kegiatan, manajemen

informasi, dan pengambilan informasi yang dibutuhkan oleh suatu perusahaan

atau organisasi.

2.5 Perancangan Sistem

Perancangan atau desain sistem (Hartono,1999) dapat diartikan sebagai

berikut :

1. Tahap setelah analisis dari siklus pengembangan sistem.

2. Pendefinisian dari kebutuhan-kebutuhan fungsional.

3. Persiapan untuk rancang bangun implementasi.

4. Menggambarkan bagaimana suatu sistem dibentuk.

5. Merencanakan sketsa atau mengatur beberapa elemen yang terpisah ke dalam

satu kesatuan yang utuh dan berfungsi.

6. Mengkonfigurasikan komponen-komponen perangkat lunak dan perangkat

keras dari suatu sistem.

Tujuan perancangan sistem (Hartono,1999) adalah :

1. Untuk memenuhi kebutuhan para pemakai sistem.

2. untuk memberikan gambaran yang jelas dan rancang bangun yang lengkap

pada pemrogram komputer dan ahli-ahli teknik lainnya yang terlibat.

Langkah-langkah perancangan sistem (Hartono,1999) antara lain :

2. Menggambarkan hierarki fungsi-fungsi dalam sistem,dalam bentuk diagram

berjenjang.

3. Menggambarkan arus data dalam sistem, dalam bentuk diagram arus data.

4. Menggambarkan struktur data dari suatu sistem, dalam bentuk diagram entity-relationship.

2.5.1 Diagram Alir

Diagram alir (flowchart) adalah diagram yang menunjukkan aliran di dalam program atau prosedur sistem secara logika (Hartono,1999). Diagram alir

digunakan terutama untuk alat bantu komunikasi dan dokumentasi. Ada 5 macam

diagram alir, yaitu :

1. Diagram Alir Sistem (System Flowchart)

Merupakan bagan yang menunjukkan arus pekerjaan secara keseluruhan dari

sistem. Bagan ini menjelaskan urutan-urutan dari prosedur yang ada dalam

sistem.

2. Diagram Alir Dokumen (Document Flowchart)

Merupakan bagan yang menunjukkan arus dari laporan dan formulir termasuk

tembusan-tembusannya.

3. Diagram Alir Skematik (Schematic Flowchart)

Merupakan bagan yang menggambarkan prosedur dalam sistem, sama seperti

diagram alir sistem, namun disini juga ditambahkan gambar-gambar komputer

dan peralatan lain yang digunakan. Maksud dari bagan ini adalah

memudahkan komunikasi kepada orang yang kurang paham dengan

4. Diagram Alir Program (Program Flowchart)

Merupakan bagan yang menjelaskan secara rinci langkah-langkah dari proses

program. Bagan program dibuat dari derivikasi bagan alir sistem.

5. Diagram Alir Proses (Process Flowchart)

Bagan alir ini banyak digunakan dalam teknik industri. Bagan ini berguna

untuk analisis sistem untuk menggambarkan proses dalam suatu prosedur.

2.5.2 Document Flow

Document Flow merupakan sebuah teknik analitikal yang memberikan gambaran arus pekerjaan secara menyeluruh dari suatu sistem, yang menjelaskan

urutan prosedur-prosedur yang ada di dalam sistem dan penentuan fungsi-fungsi

yang bertanggung jawab terhadap sub-sub sistem (Kendall and Kendall, 2002).

simbol yang digunakan dapat dilihat pada Tabel 2.1

Simbol-simbol Document Flow.

Tabel 2.1 Simbol-simbol Document Flow

Simbol Nama Keterangan

Dokumen Sebuah dokumen atau

laporan, bisa input maupun output untuk proses manual atau computer

Dokumen-dokumen Banyak dokumen

Proses Manual Sebuah Proses yang dilakukan secara manual

Arsip / File (manual) Penyimpanan dokumen-dokumen secara manual (pengarsipan dokumen)

Arus dokumen / proses Menunjukkan arah arus dari dokumen atau proses

Konektor / penghubung Penghubung ke halaman yang masih sama atau ke halaman lain

Terminal Permulaan atau akhir

dalam suatu proses atau

program; Juga

menunjukkan entitas eksternal

2.5.3 Data Flow Diagram (DFD)

DFD adalah diagram yang menggunakan suatu notasi untuk

menggambarkan arus dari data sistem. DFD sering digunakan untuk

menggambarkan suatu sistem yang telah ada atau sistem baru yang dikembangkan

secara logika tanpa mempertimbangkan lingkungan fisik, dimana data tersebut

mengalir, misalnya aliran telepon, surat dan sebagainya. Selain itu DFD juga

digunakan untuk menggambarkan sistem tanpa mempertimbangkan lingkungan

fisik dimana data tersebut disimpan, misal file, kartu, microfilm, hard disk, tape, disket dan sebagainya (Hartono, 1999). DFD merupakan alat yang digunakan pada metodologi pengembangan sistem yang terstruktur (structured analysis and design).

Data Flow Diagram (DFD) adalah penggambaran sistem secara logika yang digunakan bentuk-bentuk symbol untuk menggambarkan aliran data melalui

suatu proses yang saling terkait (Kendall and Kendall, 2002). Tahapan dalam

pembuatan DFD adalah sebagai berikut :

1. Context Diagram

Context Diagram mengambarkan keseluruhan ruang lingkup dari suatu sistem perusahaan yang menunjukkan batasan sistem, external entities yang berinteraksi dengan perusahaan, dan aliran informasi yang ada diantara

entities dengan sistem. Pada Context Diagram biasanya hanya terdapat satu buah proses saja, karena merupakan gambaran keseluruhan sistem.

2. Level 0

Level 0 dari DFD adalah penjabaran dari Context Diagram. Didalamnya terdapat semua proses yang terjadi dalam sistem. Semua proses disini adalah

proses-proses utama dalam sistem.

3. Level 1

Level 1 dari DFD adalah penjabaran dari setiap proses yang ada di dalam level

0 DFD. Setiap proses memiliki penjabaran masing-masing sehingga terdapat

beberapa DFD Level 1.

17 3.1 Analisis Sistem

Salah satu alternatif untuk menyelesaikan permasalahan yang terjadi

adalah mengoptimalkan kinerja semua mesin agar tidak ada karyawan yang

menganggur dan pesanan produk yang lain akan menumpuk, dengan cara

memproduksi 2 macam produk secara bersamaan. Sehingga semua karyawan

dapat bekerja dengan optimal. Dengan demikian, tidak ada lagi karyawan yang

harus menunggu mesin dan semua mesin dapat dimanfaatkan secara optimal.

Selain itu, proses penjadwalan produksi dapat dilakukan secara

terkomputerisasi. Sehinggga pengaturan penjadwalan produksi lebih terkoordinasi

dengan baik. Untuk itu, data-data yang perlu di kumpulkan antara lain : data jenis

produk, data jenis bahan, data Bill of Material (BOM), dan data pesanan konsumen yang meliputi nomor faktur, kode produk yang dipesan, jumlah produk,

dan tanggal jatuh tempo pesanan itu. Pengumpulan data dilakukan melalui

wawancara dengan kepala divisi selama bulan Mei 2009.

Dari hasil wawancara tersebut, akan diketahui proses apa saja yang terjadi

dalam perusahaan. Mulai dari proses pemesanan order dari pelanggan sampai

proses produksi.

Proses penjadwalan yang ada di CV. Kurnia saat ini dapat dilihat pada

Gambar 3.1. Proses bisnis diawali pada bagian penjualan yang membuat daftar

pesanan konsumen, kemudian dilanjutkan dengan membuat BOM yang kemudian

gudang mengecek jumlah bahan baku yang diperlukan untuk proses produksi. Jika

bahan baku tersedia, maka bagian gudang akan mengkonfirmasi ke bagian

penjualan bahwa bahan baku sudah tersedia. Kemudian bagian penjualan akan

membuat Surat Perintah Kerja (SPK) yang akan diserahkan kepada bagian

produksi agar segera melaksanakan proses produksi.

Tapi jika bahan baku tidak tersedia, maka bagian gudang membuat daftar

bahan baku yang harus dibeli kemudian diserahkan kepada pemilik. Dalam proses

bisnis yang ada saat ini, semua proses berjalan secara manual sehingga tidak ada

basis data yang digunakan.

3.2 Pengembangan Sistem 3.2.1 Sistem Flow

Untuk sistem flow, proses pembuatan penjadwalan produksi sama seperti document flow hasil perancangan. Tetapi, pada sistem flow ini proses yang sebelumnya dilakukan secara manual sekarang dirubah menjadi terkomputerisasi.

Proses bisnisnya sama seperti document flow hasil perancangan. Bagian penjualan membuat daftar pesanan kemudian disimpan pada tabel penjualan. Dari tabel

penjualan bagian produksi dapat memproses perhitungan EDD dan pemilik akan

tahu pesanan apa saja yang ada melalui tabel penjualan sehingga tidak perlu

adanya laporan berbentuk dokumen.

Dalam penerapan metode ini, data-data yang diperlukan antara lain : data

barang yang dipesan, jumlah pesan, tanggal kirim,

Metode EDD mengurutkan pekerjaan mulai dari pekerjaan yang

mempunyai tanggal jatuh tempo terdekat. Sehingga, langkah awal dalam

menjadwalkan produksi dengan metode ini adalah mengurutkan

pekerjaan-pekerjaan berdasarkan tanggal jatuh temponya. Untuk lebih jelasnya, sistem flow penjadwalan produksi dapat dilihat pada Gambar 3.2.

SistemFlow Penjadwalan Produksi

Pemilik

Bagian Penjualan Produksi

End Laporan Penjualan Start Daftar Pesanan Membuat Daftar Pesanan Penjualan Proses Perhitungan EDD Penjadwalan Laporan Laporan Penjadwalan Membuat Model Model MasterWarna MasterUkuran

Gambar 3.2 Sistem Flow Penjadwalan Produksi

3.2.2 Diagram Berjenjang

Sistem Informasi Penentuan Waktu Penyelesaian Produksi dapat

dijabarkan menjadi 4 subsistem, yaitu subsistem produksi, subsistem gudang,

subsistem penjualan, dan laporan. Subsistem produksi dijabarkan menjadi 2

Subsistem gudang dijabarkan menjadi 3 subproses, yaitu membuat BOM,

mengecek jumlah bahan, dan membuat daftar bahan yang akan dibeli.

Subsistem penjualan dijabarkan menjadi 3 subproses, yaitu mencatat data

customer, transaksi penjualan, dan pengambilan barang. Subsistem laporan

dijabarkan menjadi 5 subproses, yaitu membuat laporan data customer, membuat

laporan pemesanan barang, membuat laporan pengambilan barang, membuat

laporan pembelian bahan, dan membuat laporan penjadwalan produksi. Untuk

lebih jelasnya, diagram berjenjang dapat dilihat pada Gambar 3.3.

3.2.3 Context Diagram

Pada perancangan sistem ini, entitas-entitas yang berperan antara lain :

customer dan bagian penjualan. Customer memberi masukan pada sistem berupa

daftar pemesanan konsumen. Keluaran dari sistem berupa data pemesanan barang

yang akan masuk kepada bagian penjualan dan laporan penjualan barang masuk

kepada manager. Untuk lebih jelasnya, context diagram dapat dilihat pada Gambar 3.4.

Data Pesan Barang

Data Model

Laporan Pemesanan Barang

Data Pemesanan Barang

Laporan Customer Data Customer 0 Sistem Informasi Penentuan W aktu Penyelesaian Produksi + Customer Bagian Penjualan Manager

Gambar 3.4 Context Diagram Sistem Informasi Penentuan Waktu Penyelesaian Produksi

3.2.4 Data Flow Diagram

Data Flow Diagram dibuat berdasarkan context diagram yang telah dibuat sebelumnya. Context diagram tersebut dijabarkan menjadi subproses-subproses di bawahnya berdasarkan diagram berjenjang yang telah dirancang. Data flow

diagram di system ini ada DFD level 0, DFD level 1 subsistem produksi, DFD

A. DFD Level 0

Sistem Informasi Penentuan Waktu Penyelesaian Produksi dijabarkan

menjadi 3 proses, yaitu subsistem produksi, subsistem penjualan, dan laporan.

DFD level 0 dapat dilihat pada Gambar 3.5.

Laporan Penjadwalan Produks Data Penjadwalan

Laporan Data Penjualan Data Penjualan Barang

Input Data Pesan Barang Informasi Model Model

Laporan Data Customer [Data Pemesanan Barang]

[Laporan Customer] [Laporan Pemesanan Barang]

Input Data Customer [Data Customer]

[Data Pesan Barang]

[Data Model] Manager Bagian Penjualan Customer 1 Subsistem Produksi

+

2 Subsistem Penjualan

+

3 Laporan

+

1 Customer 2 Model 3 Penjualan 4 Penjadwalan

Gambar 3.5 DFD Level 0 Sistem Informasi Penentuan Waktu Penyelesaian Produksi

B. DFD Level 1 Subsistem Produksi

Subsistem produksi dijabarkan menjadi 3 subproses, yaitu : proses

pembuatan model. Proses membuat daftar waktu proses memperoleh masukan

dari bagian penjualan berupa data pemesanan dan dari administrasi memperoleh

masukan berupa data model. Sehingga diperoleh waktu produksi dalam satu

pesanan. Daftar waktu proses itu menjadi dasar dalam pembuatan jadwal

produksi. Proses membuat model memperoleh masukan dari bagian penjualan

berupa detail model sehingga diperoleh data master warna dan data master

ukuran. DFD level 1 subsistem produksi dapat dilihat pada Gambar 3.6.

Detail Warna Detail Ukuran

Detail Model

Informasi Penjadwalan

Daftar Waktu Proses

[Data Penjadwalan]

[Informasi Model]

[Model]

[Data Penjualan Barang] [Data Model] Bagian Penjualan ^{2 Model} 3 Penjualan 4 Penjadwalan 1.1 Membuat Daftar Waktu Proses 1.2 Membuat Jadwal Produksi 1.3 Membuat Model 5 MasterUkuran 6 MasterWarna

Gambar 3.6 DFD Level 1 Subsistem Produksi

C. DFD Level 1 Subsistem Penjualan

Subsistem penjualan dijabarkan menjadi 2 subproses, yaitu : mencatat data

customer dan mencatat transaksi penjualan. Data customer diperoleh dari

memperoleh masukan dari customer berupa data pesanan kemudian dilanjutkan

kepada bagian penjualan dan disimpan pada basis data penjualan. DFD level 1

subsistem penjualan dapat dilihat pada Gambar 3.7.

[Input Data Pesan Barang] [Data Pesan Barang]

[Data Pemesanan Barang]

[Input Data Customer] [Data Customer] Customer Bagian Penjualan 1 Customer 3 Penjualan 2.1 Mencatat Data Customer 2.2 Transaksi Penjualan

Gambar 3.7 DFD Level 1 Subsistem Penjualan

D. DFD Level 1 Laporan

Subsistem laporan dijabarkan menjadi 3 subproses, yaitu : membuat

laporan data customer, membuat laporan pemesanan barang, dan membuat

laporan penjadwalan produksi.

Proses membuat laporan data customer memperoleh masukan dari basis

data customer. Proses membuat laporan pemesanan barang memperoleh masukan

dari basis data penjualan. Sedangkan proses membuat laporan penjadwalan

produksi memperoleh masukan dari basis data penjualan. DFD level 1 subsistem

Laporan Jadwal Produksi

[Laporan Penjadwalan Produksi] [Laporan Data Penjualan] [Laporan Pemesanan Barang]

[Laporan Data Customer] [Laporan Customer] Manager 1 Customer 3 Penjualan 4 Penjadwalan 3.1 Membuat Laporan Customer 3.2 Membuat Laporan Pemesanan Barang 3.3 Membuat Laporan Jadwal Produksi

Gambar 3.8 DFD level 1 subsistem Laporan

3.2.5 Perancangan Basis Data

Menurut Kendall (2002), perancangan basis data terdiri dari 2 bagian,

yaitu : perancangan Entity Relationship Diagram (ERD) dan perancangan struktur basis data.

A. ERD CDM

ERD CDM diperoleh dari DFD yang telah dirancang. ERD CDM sistem

JobSchedule Memiliki Mempunyai DetailPenjualan Pesanan Pelanggan Pelanggan Pelanggan_id Pelanggan_kd Nama_Pelanggan Alamat No_Telp Penjualan Penj_id Penj_Kode Tgl_Pesan Tgl_Ambil Total Status_Barang Penjadwalan Penjadwalan_id Periode Proces sTime FlowTime DueDate Latenes s JobLateness Model Model_id Kode_Model Nama_Barang Harga_Satuan Keterangan MasterUkuran Ukuran_id Ukuran MasterWarna Warna_id Warna

Gambar 3.9 ERD CDM Sistem Informasi Penentuan Waktu Penyelesaian Produksi

B. ERD PDM

Untuk database script bisa dilihat pada lampiran 1 pada halaman 64.

ERD CDM di-generate menjadi ERD PDM. ERD PDM memberikan informasi tentang tipe-tipe data, dimana informasi ini tidak terdapat dalam ERD

PENJ_ID = PENJ_ID WARNA_ID = WARNA_ID UKURAN_ID = UKURAN_ID MODEL_ID = MODEL_ID PENJ_ID = PENJ_ID PELANGGAN_ID = PELANGGAN_ID PELANGGAN PELANGGAN_ID numeric PELANGGAN_KD varchar(11) NAMA_PELANGGAN varchar(50) ALAMAT varchar(100) NO_TELP varchar(25) PENJUALAN PENJ_ID numeric PELANGGAN_ID numeric PENJ_KODE varchar(11) STATUS_BARANG varchar(20) TGL_PESAN datetime TGL_AMBIL datetime TOTAL numeric(20) PENJADWALAN PENJADWALAN_ID numeric PENJ_ID numeric PERIODE varchar(50) PROCESSTIME numeric FLOWTIME numeric DUEDATE numeric LATENESS numeric JOBLATENESS numeric MODEL MODEL_ID numeric KODE_MODEL varchar(10) UKURAN_ID numeric WARNA_ID numeric NAMA_BARANG varchar(25) HARGA_SATUAN numeric(10) KETERANGAN varchar(50) MASTERUKURAN UKURAN_ID numeric UKURAN varchar(10) MASTERWARNA WARNA_ID numeric WARNA varchar(25) DETAILPENJUALAN PENJ_ID numeric MODEL_ID numeric JUM LAH numeric HARGA numeric DISC numeric

Gambar 3.10 ERD PDM Sistem Informasi Penentuan Waktu Penyelesaian Produksi

C. Struktur Basis Data

Jumlah seluruh tabel yang ada pada basis data adalah 7 tabel, yaitu : tabel

pelanggan, tabel MasterUkuran, tabel MasterWarna, tabel Model, tabel Penjualan,

tabel DetilPenjualan dan tabel Penjadwalan.

1. Tabel Pelanggan Nama file : Pelanggan