HASIL PEMBUATAN DAN PEMBAHASAN
4.1 Visualisasi Proses Pembuatan
4.4.2 Perakitan Rangka
Proses perakitan dilakukan dengan melakukan penyambungan tiap komponen menjadi bagian rangka. Penyambungan dilakukan dengan sambungan las. Sambungan las yang digunakan adalah sambungan tumpul jenis alur persegi (I) dan sambungan T dengan jenis alur las sudut. Langkah-langkah dalam merakit rangka incinerator adalah :
a. Mempersiapkan komponen yang telah dipotong dan diukur
sebelumnya yaitu baja siku yang berukuran 500 mm 2 buah dan 900 mm 2 buah.
b. Mempersiapkan mesin las busur listrik beserta kelengkapannya.
c. Melakukan penitikan pada setiap ujung baja siku menggunakan las
listrik dengan arus listrik sebesar 60 sampai 80 ampere untuk
30 Gambar 4.2 Penitikan las rangka depan
d. Merangkai komponen siku diatas meja rata dengan mengecek
kesikuan sudutnya dengan penggaris siku.
e. Bila telah siku, jepit kedua komponen dan lakukan pengelasan ikat
(tack weld) pada ujung titik pertemuan. Lepas penjepit dan lakukan pengelasan ikat pada ujung lainnya.
31 Gambar 4.3 Pengelasan ikat rangka depan
f. Lakukan langkah yang sama untuk komponen rangka bagian
belakang.
Setelah proses perakitan rangka bagian depan dan belakang maka segera melakukan penyambungan tiap komponen rangka menjadi bagian rangka utama. Penyambungan dilakukan dengan sambungan las dan jenis sambungan tumpul alur persegi (I) dan sambungan T dengan jenis las sudut. Langkah-langkah dalam
merakit rangka utama incinerator adalah :
a. Penyambungan rangka bagian samping kanan dan rangka bagian
samping kiri, dengan baja siku panjang 620 mm.
b. Sebelum melakukan penyambungan, maka melakukan penitikan
lasan.
32
c. Lakukan pengelasan ikat (tack weld) pada ujung titik pertemuan.
Gambar 4.5 Hasil pembuatan rangka incinerator 4.4.3 Pembuatan dan Pemasangan Bagian Alas Incinerator
a. Persiapkan besi plat dengan tebal 2 mm dan ukuran 692 mm x 492 mm.
Gambar 4.6 Plat alas incinerator
33
c. Melakukan penitikan pada setiap ujung besi siku dengan besi plat
menggunakan las listrik dengan arus listrik sebesar 60 sampai 80 ampere untuk elektroda jenis RD 260 ø 2 mm.
d. Ukur kembali hasil perakitan rangka untuk mengecek kesesuaian
ukuran dengan gambar kerja.
e. Bila telah sesuai, dapat dilakukan pengelasan penuh menggunakan
elektroda RD 260 ø 2 mm. Sambungan las yang digunakan adalah sambungan tumpul jenis alur persegi (I) dan sambungan T dengan jenis alur las sudut.
Gambar 4.7 Hasil akhir pemasangan alas incinerator 4.4.4 Pembuatan Ruang Chamber Incinerator
Bagian utama dalam membuat incinerator adalah membuat ruang - ruang
chamber incinerator. Untuk membuat ruangan tersebut, hal yang dilakukan adalah membuat dinding dan menyekat ruangan dengan menggunakan batu bata yang
34 disusun, sehingga menjadi beberapa ruang yang mempunyai fungsi
masing-masing. Langkah-langkah membuat chamberincinerator adalah :
a. Persiapkan bahan-bahan untuk membuat dinding seperti batu bata,
tanah, pasir, air.
b. Membuat adonan untuk perekat menggunakan campuran tanah dan
pasir dengan perbandingan 1:2 dan diberi sedikit air.
c. Susun batu bata dan diberi perekat dengan campuran bahan yang telah
disiapkan.
Gambar 4.8 Pembuatan ruang chamber incinerator
d. Lakukan dengan cara yang sama sampai sesuai dengan desain
35 Gambar 4.9 Hasil akhir pembuatan ruang chamberincinerator 4.4.5 Pembuatan Casing Incinerator
Casing incinerator berfungsi untuk melindungi dinding chamber dari
udara luar dan berfungsi juga sebagai penutup incinerator serta menahan tekanan
dari dalam ruang chamber. Casing incinerator ini terbuat dari bahan plat besi
dengan ketebalan 2,8 mm. Adapun proses pembuatan casing incinerator sebagai
berikut :
a. Casing Depan
1) Mempersiapkan bahan baku plat besi tebal 2,8 mm yang akan
36 Gambar 4.10 Desain casing depan dan ukurannya
2) Persiapkan alat las potong dan perlengkapannya.
3) Mulai melakukan pemotongan dengan mengikuti garis potong yang
telah dibuat.
4) Langkah selanjutnya membuat lubang pada plat tersebut untuk
lubang pintu ruang bakar utama dan ruang pembakaran awal.
5) Melakukan pemotongan sesuai dengan pola yang telah ditentukan.
37 b. Casing Belakang
1) Mempersiapkan bahan baku yaitu plat besi tebal 2,8 mm yang akan
dipotong dan telah diukur sebelumnya.
Gambar 4.12 Desain casing belakang dan ukurannya
2) Persiapkan alat las potong dan perlengkapannya.
3) Mulai melakukan pemotongan dengan mengikuti garis potong yang
telah dibuat.
4) Membuat lubang pada plat tersebut dengan las potong untuk
lubang pintu ruang abu yang telah diukur sebelumnya.
38 c. Casing Samping
a) Mempersiapkan bahan baku yaitu plat besi 2 lembar tebal 2,8 mm
yang akan dipotong dan telah diukur sebelumnya.
Gambar 4.14 Desain casing samping dan ukurannya
b) Persiapkan alat las potong dan perlengkapannya.
c) Mulai melakukan pemotongan dengan mengikuti garis potong yang
telah dibuat.
d) Membuat lubang pada plat tersebut untuk ventilasi udara.
39 d. Casing Atas
a) Mempersiapkan bahan baku yaitu plat besi tebal 2,8 mm yang
akan dipotong dan telah diukur sebelumnya.
Gambar 4.16 Desain casing atas dan ukurannya
b) Persiapkan alat las potong dan perlengkapannya.
c) Mulai melakukan pemotongan dengan mengikuti garis potong
yang telah dibuat.
d) Membuat lubang pada plat tersebut untuk pintu ruang pembakaran
dan lubang cerobong asap.
40 4.4.6 Pemasangan Casing Incinerator
a. Mempersiapkan bahan baku yang telah dipotong sebelumnya.
b. Tempelkan glass wool pada dinding incinerator.
Gambar 4.18 Pemasangan glass wool pada incinerator
c. Bila telah terpasang rapi, maka pasang casing incinerator dan
ditempelkan dengan menjepit plat dengan sisi dalam incinerator.
d. Melakukan penitikan pada setiap ujung menggunakan las listrik
dengan arus listrik sebesar 60 sampai 80 ampere untuk elektroda jenis
RD 260 ø 2 mm.
e. Lakukan pengeboran bodi dan rangka incinerator dengan diameter 4
mm dan langsung memasangan baut roofing untuk menyatukan bodi
dengan rangka menggunakan mesin bor.
41 Gambar 4.19 Hasil Pemasangan casingincinerator
4.4.7 Pembuatan Pintu Incinerator