BAB II : TINJAUAN PUSTAKA
2.6 Perencanaan Kapasitas (Capacity Planning)
Perencanaan kapasitas adalah proses untuk menentukan jumlah kebutuhan orang (pekerja), mesin, dan sumber daya fisik untuk menentukan object produksi dari suatu organisasi perusahaan..(Mcleavy, et all, 1995).
Perencanaan kapasitas juga menentukan level fungsi dari kapasitas yang dibutuhkan dalam melaksanakan jadwal produksi, membandingkannya dengan kapasitas yang tersedia, perencanaan penting yang dibutuhkan untuk mengatur tingkat atau jadwal kapasitas. Elemen kritis kapasitas yang direncanakan antara lain : pekerja, jam mesin, fasilitas, kapasitas gudang, dan peralatannya. .(McLeavy dan Marasimhan, 1972)
Disini akan dijelaskan empat prosedur untuk perencanaan kapasitas. Teknik yang pertama adalah perencanaan kapasitas dengan menggunakan keseluruhan faktor (Capacity Planning Using Overall Factor / CPOF) adalah yang termudah dimana hanya berdasarkan perhitungan data. Yang kedua, struktur kapasitas (Bill Of Capacity / BOF), yang membutuhkan informasi produk yang lebih detail. Yang ketiga profil sumber daya (Resource Profiles) yang menambahkan dimensi waktu yang spesifik dari kebutuhan akan kapasitas . Dari tiga prosedur yang pertama adalah pendekatan kasar dan dapat diaplikasi pada jenis usaha dengan atau menggunakan sistem MRP. Yang ke empat adalah perencanaan kebutuhan kapasitas (Capacity Requirement Planning / CRP), yang digunakan dalam menghubungkan antara tahapan waktu data MRP dan data sistem operasi yang
dihitung dengan kebutuhan kapasitas untuk menghasilkan antara permintaan operasi (jadwal penerimaan produk) dan perencanaan permintaan (Vollmann, et all, 1998)
2.6.1 Capacity Planning Using Overall Factor.
Capacity Planning Using Overall Factor (CPOF) / faktor perencanaan kapasitas adalah unit yang mengkonversi yang digunakan untuk mengkonversi output yang direncanakan kedalam jumlah unit dari beberapa sumber daya yang dibutuhkan untuk memproduksi outputnya. CPOF dibedakan oleh fakta bahwa tidak seperti teknik perencanaan kapasitas yang lain, unit konversi ini tidak langsung diperoleh dari data historis aggregat yang langsung bertentangan, analisis rincinya dari sumber daya yang dibutuhkan untuk dihasilkan pada tiap komponen dari suatu produk akhir. Beberapa batasan dari teknik ini mengikuti antara lain :
Tidak memperhatikan pada lead time yang dibutuhkan dalam memproduksi sebuah produk dan komponennya, sehingga beban yang diasumsikan dalam melengkapi produk diberikan perbulan yang mungkin secara aktual akan jatah pada awal bulan.
Tidak memperhatikan secara langsung pada persediaan yang tersedia dan bahan dalam proses pada tiap komponen, yang mungkin mengurangi kebutuhan jam kerja orang pada perencanaan produksi.
Rata – rata waktu per unit yang digunakan bahwa pada Mix Product yang sama berdasarkan pengalaman yang lalu akan dilanjutkan diwaktu yang akan datang. Perubahan campuran atau prosesnya akan merubah waktu rata – rata dan pengaruh pada total waktu yang diperlukan.
Total waktu standart yang diproduksi pada periode dasar mungkin termasuk dalam produksi dari servis bagian – bagian yang rusak dan pengerjaan ulang.
Jika demikian waktu per unit dari perhitungan produk secara aktual adalah jumlah waktu atau unit dari produk ditambah beberapa servis komponen dan pengerjaan ulang (Mc Leavy, et all, 1975)
Pendekatan CPOF menurut Vollmann, dkk. Relatif mudah mengarah ke perencanaan kapasitas kasar(RCCP) yang secara khusus didalam dasar perhitungan manualnya. Adapun data yang dimasukkan dari MPS yang lebih cukup dari perencanaan material yang lebih detail. Prosedur ini umumnya berdasarkan pada faktor perencanaan yang diambil dari standart atau data historis dari produk akhir . Ketika faktor perencanaan ini akan diaplikasikan pada MPS, secara keseluruhan pekerja atau kebutuhan kapasitas jam mesin dapat diperkirakan. Hal ini memperkirakan secara keseluruhan adalah setelah secara keseluruhan dialokasikan di tiap – tiap pusat kerja pada dasar data historis pada beban kerja. Perencanaan CPOF umumnya dinyatakan dalam jangka mingguan atau bulanan pada periode waktu dan direvisi seperti perubahan pada MPS. Prosedur CPOF atau variasinya digunakan pada beberapa perusahaan, adapun langkah aplikasinya antara lain :
Langkah pertama dari prosedur CPOF meliputi perhitungan kapasitas yang dibutuhkan pada jadwal untuk semua lantai produksi.
Langkah kedua meliputi penggunaan rasio yang telah lalu untuk mengalokasikan total kapasitas yang dibutuhkan setiap periode pada tiap pusat kerja. prosentase yang lalu dari jumlah tenaga kerja langsung sampai jam kerja
2.6.2 Bill Of Capacity.
Bill Of Capacity (BOC) atau struktur kapasitas adalah metode Rough Cut atau perencanaan kasar yang memberikan langsung banyak jaringan antara tiap produk akhir ke dalam MPS dan kebutuhan kapastas untuk tiap pusat kerja. Hal ini dimasukkan kedalam beberapa shift dalam produk campuran (Product Mix). Konsekuensinya lebih banyak data daripada prosedur CPOF. Data yang dibutuhkan antara lain : Bill Of Material (BOM), Routing Data, Jam kerja langsung atau data jam mesin juga harus tersedia untuk tiap operasi.
Untuk membangun struktur kapasitas dapat menggunakan data struktur produk. Juga dibutuhkan Routing dan data waktu standart operasi. Struktur dari kapasitas mengindikasikan waktu standart total yang dibutuhkan untuk menghasilkan suatu produk akhir ditiap pusat kerja yang dibutuhkan dalam perusahaan tersebut meliputi banyak nilai total waktu per unit yang diindikasikan penggunaannya dalam perencanaan material. Struktur kapasitas dapat direncanakan dari data teknis, seperti yang telah diketahui, beberapa data yang sama terdapat dalam sistem biaya standart. (Vollmann, et all, 1998).
2.6.3 Resource Profiles / Time Phased Bill Of Capacity .
Resource profile juga dikenal dengan Time Phased Bill Of Capacity (TPBOC) yang mirip dengan BOC, kecuali bahwa Time Bucket dimana beban yang terjadi dijelaskan oleh Backward Schedulling dari MPS menggunakan lead time standart.
TPBOC mengatasi satu dari kelemahan dari BOC, dimana TPBOC mengambil lead time kedalam perhitungan kapan beban akan terjadi. Bagaimananpun juga terdapat kelemahan yang lain, seperti halnya BOC perhitungan persediaan langsung dan persediaan komponen dalam proses tidak diambil dalam perhitungan. Untuk lebih lanjut metode ini tidak menghadapi pengaruh spesifik bahwa pengukuran lot pada pesanan untuk komponenn tidak akan dijelaskan kapan beban akan terjadi dan jumlah dari setup. (Mc Leavy, et all, 1975)
Antara prosedur CPOF dan perancangan kapasitas memasukkan perhitungan waktu yang spesifik pada proyeksi beban kerja pada tiap pusat – pusat kerja. dalam membuat resource profiles, data lead time produksi diambil kedalam perhitungan untuk menyediakan proyeksi fase waktu pada kapasitas yang dibutuhkan untuk tiap fasilitas produksi. Resource profiles ini menyediakan pendekatan yang lebih mengarah pada perencanaan kapasitas produksi kasar (Rough Cut Capacity Planning). Sehingga dalam mengaplikasikan metode ini kita menggunakan BOM, Routing dan informasi waktu standart, serta menambahkan lead time untuk tiap produk akhir dan bagian komponennya dalam data base. (Vollmann, et all, 1998)
2.6.4 Capacity Requirement Planning.
Pada dasarnya, Perencanaan Kebutuhan Kapasitas (CRP) membandingkan kapasitas yang dibutuhkan terhadap Projected Available Capacity untuk Open Manufacturing Orders dan Planned Manufacturing Orders yang dihasilkan oleh sistem MRP. CRP menggunakan Routing Files dan informasi pusat kerja untuk menghitung beban yang dijadwalkan pada pusat – pusat kerja, dengan
mengasumsikan kapasitas tak terbatas. Apabila CRP mengindikasikan bahwa beban dari pesanan yang dikeluarkan ditambah jadwal MRP dari pesanan yang direncanakan adalah layak dari sudut pandang kapasitas, pesanan – pesanan yang direncanakan itu dikeluarkan ke PAC untuk dilaksanakan (Gasperz.2002).
CRP berbeda dari prosedur perencanaan kapasitas kasar dalam empat hal,
pertama utilitas CRP dalam fase waktu informasi perencanaan material dihasilkan dari suatu sistem MRP. Ini termasuk pertimbangan dari semua ukuran lot yang aktual, sebaik seperti lead time antara untuk pesanan shop order order (jadwal penerimaan) dan pesanan yang direncanakan untuk pesanan periode ke depan.
Kedua, sistem MRP fitur untuk menentukan kebutuhan kasar sampai kebutuhan
bersih kedalam jumlah kapasitas yang siap diberikan pada form persediaan dari jumlah komponen dan produk rakitan. Ketiga, sistem pengendalian proses operasi menjumlahkan status langsung dari semua pekerjaan kedalam proses dilantai produksi. Ke empat, diambil dalam perhitungan kebutuhan untuk servis bagian – bagian yang sudah ,mulai rusak, dan kebutuhan lain yang mungkin tidak dihitung dalam MPS dan beberapa tambahan kapasitas yang mungkin dibutuhkan oleh perencana MRP untuk mengurangi scrap, data item yang salah, dan lain – lain. (Vollmann, et all, 1998)
Sebagai suatu sistem perencanaan kapasitas dalam MRP II yang lebih besar, CRP memiliki input, proses, output dan umpan balik. Sistem CRP ditunjukkan dalam gambar dibawah ini.
Gambar 2.6. Sistem Perencanaan Kebutuhan Kapasitas
Sumber : (PPIC berdasarkan pendekatan sistemTerintegrasi MRP II dan JIT Menuju Manufacturing 2, Gasperz, 2002, , Gramedia Pustaka Utama)
a. Input Perencanaan Kebutuhan Kapasitas
Dalam perencanaan kebutuhan kapasitas atau Capacity Requirement Planning (CRP) diperlukan beberapa inputan atau masukan data – data yang dibutuhkan, antara lain sebagai berikut :
Jadwal Perencanaan Pesanan Kerja (Schedule Of Planned Factory Order
Release); jadwal ini merupakan salah satu output dari MRP. CRP memiliki
dua sumber utama dari load data, yaitu : (1) Schedule Receipt (synonim: Open Orders) yang berisi data Order Due Date, Order Quantity, Operation Completed, Operation Remaining dan (2) Planned Order Quantity yang berisi data Planned Order Release Date, Planned Order Receipt Date, Planned Order Quantity. Sumber – sumber lain seperti : Production Network, Quality Recalls, Engineering Prototype, Excess Scrap dan lain – lain, harus diterjemahkan ke dalam satu dari dua jenis pesanan yang digunakan oleh CRP.
Status Pesanan Kerja(Work Order Status); informasi ini diberikan untuk semua Open Orders yang ada dengan operasi yang masih harus diselesaikan, Work center yang terlibat, dan perkiraan waktu.
Data Routing(Routing Data); memberikan jalur yang direncanakan untuk factory Orders melalui proses produksi dengan perkiraan waktu operasi. Setiap Parts, Assembly, dan Produk yang dibuat memiliki Routing yang Unik, terdiri dari satu atau lebih operasi. Informasi yang diperlukan yang diperlukan untuk CRP adalah : Operation Number, Operation Planned work Center, Possible alternate Work Center, Standart Setup Time, Standart Run Time Per Unit, Tooling Needed at Each Work Center, dan lain – lain. Routing memberikan petunjuk pada proses CRP sebagaimana layaknya BOM memberikan petunjuk pada proses MRP.
Data Pusat Kerja(Work Center Data); data ini berkaitan dengan setiap Production Work Center, termasuk sumber – sumber daya, standart utilisasi dan efisiensi, serta kapasitas. Elemen – elemen data pusat kerja adalah : identifikasi dan deskripsi, banyaknya mesin atau stasiun kerja, banyaknya hari per periode, banyaknya shift yang dijadwalkan perhari, banyaknya jam kerja per shift, faktor utilisasi, faktor efisiensi, rata – rata waktu antrian, rata – rata waktu menunggu dan bergerak. (Gasperz.2002)
b. Proses Perencanaan Kebutuhan Kapasitas
Dalam proses perencanaan kebutuhan kapasitas atau Capacity Requirement Planning (CRP) dilakukan beberapa proses perhitungan. Berikut ini merupakan proses dalam sistem CRP, antara lain :
Menghitung kapasitas Pusat Kerja (Work Center). Kapasitas pusat kerja ditentukan berdasarkan sumber – sumber daya mesin dan manusia, faktor faktor jam operasi, efisiensi, dan utilisasi. Kapasitas pusat kerja biasanya ditentukan secara manual. Termasuk dalam penentuan kapasitas pusat kerja adalah : identifikasi dan definisi pusat kerja, serta perhitungan kapasitas pusat kerja.
Menentukan Beban (Load). Perhitungan Load pada setiap pusat kerja dalam setiap periode waktu dilakukan dengan menggunakan Backward Schedulling, menggunakan Infinite Loading, menggandakan Load untuk setiap item melalui kuantitas dari item yang dijadwalkan untuk suatu periode waktu. Dengan demikian Load ditetapkan pada setiap pusat kerja untuk periode waktu mendatang yang diakumulasikan berdasarkan pada Open Orders (Scheduled Receipt) dan Planned Factory Orders Releases. Proses ini menggunakan komputer.
Menyeimbangkan Kapasitas dan Beban. Apabila nampak ketidakseimbangan antara kapasitas dan beban, salah satu dari kapasitas atau beban harus disesuaikan kembali untuk memperoleh jadwal yang seimbang. Apabila penyesuaian – penyesuaian rutin tidak cukup memadai, penjadwalan ulang dari MRP atau MPS perlu dilakukan. Hal ini biasanya merupakan Human Judgement dan dilakukan secara intensif (berulang atau berkali – kali.) bersama dengan laporan beban pusat kerja (Work Center Load Report) dari CRP. Dengan kata lain proses akan diulang sampai memperoleh beban yang dapat diterima (Acceptable Load). (Gasperz.2002)
c. Output Perencanaan Kebutuhan Kapasitas
Berdasarkan data masukan dan proses dalam perencanaan kebutuhan kapasitas atau Capacity Requirement Planning (CRP) maka dihasilkan beberapa data yang akan dianalisa. Berikut ini merupakan Output dalam sistem CRP, antara lain :
Laporan Beban Pusat Kerja (work center load report); laporan ini menunjukkan hubungan antara kapasitas dan beban. Apabila dalam laporan ini tampak ketidakseimbangan antara kapasitas dan beban, maka proses CRP proses secara keseluruhan perlu diulang. Work Center Load Profile seiring ditampilkan dalam bentuk grafik batang (Bar Chart) yang sangat bermanfaat untuk melihat antara beban yang diproyeksikan (Projected Load) dan kapasitas yang tersedia, sekaligus mengidentifikasikan apakah terjadi overloads ataukah underloads. CRP biasanya menghasilkan Work Center Load Profile untuk setiap pusat kerja yang diidentifikasikan dalam pabrik. Pertimbangan antara beban dan kapasitas dapat juga ditampilkan dalam format kolom.
Perbaikan schedule of planned order release; Perbaikan jadwal ini menggambarkan bahwa output dari MRP disesuaikan terhadap Spesific Release Dates, untuk Factory Orders berdasarkan perhitungan keterbatasan kapasitas.perbaikan Schedule Of Planned Factory Order Release merupakan output tidak langsung (InDirect Output) dari proses CRP sebab mereka adalah hasil dari Human Jugdments yang berdasarkan analisis dari output laporan beban pusat kerja (Work Center Load Reports). Salah satu pilihan penyesuaian yang mungkin, disamping perubahan kapasitas, mengubah Planned Start
2.7 Beberapa Definisi Kapasitas Terkait Dengan Perencanaan Kebutuhan