PERENCANAAN KAPASITAS UNTUK MEMENUHI PRODUK
DENGAN METODE CAPACITY REQUIREMENT PLANNING (CRP)
DI PT. VARIA USAHA BETON
WARU - SIDOARJO
SKRIPSI
Oleh :
ANI RAHMAWATI SETIYAH NPM : 0632010149
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL”VETERAN” JAWA TIMUR
KATA PENGANTAR
Segala puji bagi Allah yang telah memberikan rahmat dan kasih sayangnya kepada penulis sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi ini dengan judul “PERENCANAAN KAPASITAS UNTUK MEMENUHI PRODUK DENGAN METODE CAPACITY REQUIREMENT PLANNING DI PT. VARIA USAHA BETON”. Tiada kata yang pantas untuk diucapkan selain doa yang tulus sebagai ucapan rasa syukur dan terima kasih yang sedalam-dalamya atas segala yang diberikanNya.
Maksud penyusunan skripsi ini adalah untuk memenuhi sebagian persyaratan dalam memperoleh gelar sarjana Teknik Industri pada Fakultas Teknologi Industri Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.
Dalam kesempatan ini pula dengan segala kerendahan hati penulis mengucapkan rasa terima kasih kepada pihak-pihak yang telah memberikan bantuan dalam penyelesaian skripsi ini baik secara langsung maupun tidak langsung kepada :
1. Bapak Dr. Ir. Teguh Sudarto, MP. Selaku Rektor Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.
2. Bapak Ir. Sutiyono, MT. Selaku Dekan Teknik Industri Universitas Nasional “Veteran” Jawa Timur.
4. Bapak Ir. Umar Wiwi, MT dan Ir. Joumil Aidil SZS, MT, Selaku Dosen Pembimbing.
5. Bapak dan Ibu Dosen Fakultas Teknologi Industri Jurusan Teknik Industri yang telah memberikan bekal ilmu pengetahuan kepada penulis.
6. Bapak Drs. Cholid Ansori selaku Ka. Plant Produksi PT. Varia Usaha Beton yang telah memberikan fasilitas dan bantuan kepada penulis dalam rangka penyusunan skripsi ini.
7. Bapak Wondo, Bapak Antok, Bapak Buali, Bapak Hafid, Ibu Siti dan Ibu Sih Selaku Pembimbing Lapangan di PT. Varia Usaha Beton.
8. Keluarga, Kedua Orang Tuaku, Terutama buat almarhum Bapak Tercinta dan Ibu tercinta yang mendidik dan merawat hingga dewasa dan senantiasa memberikan nasehat serta kakak dan saudara-saudaraku yang telah memberikan dukungan, semangat dan bantuan baik secara material maupun spiritual dalam memotivasi saya sehingga terselesainya skripsi ini.
9. Buat Okky Setyawan beserta keluarga terima kasih atas do’a dan semangatnya yang sudah diberikan kepada saya.
10.Kepada seluruh teman-teman Jurusan Teknik Industri yang telah memberikan motivasi dan tenaga dalam proses penyusunan sehingga terselesaikan skripsi ini, khususnya (Ilul, FeTry, Ruli ,Yuni ,Via, Dewor, Basit, Butex, Krud, Gondrong, Ciko, Theyenk, Jo2, Mirza,Roi, Dedy ,Zaenal, Bako/Hendrik, Mega, Lilla, )
Semoga Allah SWT senantiasa memberikan balasan atas kebaikan yang telah diberikan. Penulis sadar bahwa skripsi ini masih jauh dari sempurna sehingga saran dan kritik yang membangun sangat diharapkan. Akhir kata, semoga hasil pemikiran yang tertuang dalam skripsi ini dapat bermanfaat bagi setiap pembaca pada umumnya dan PT. Varia Usaha Beton pada khususnya.
Surabaya, Juni 2010
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ... i
DAFTAR ISI ... iii
DAFTAR GAMBAR ... vii
DAFTAR TABEL ... viii
DAFTAR LAMPIRAN... ix
ABSTRAKSI BAB I : PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang………. 1
1.2 Perumusan Masalah……… 2
1.3 Batasan Masalah………. 3
1.4 Asumsi – Asumsi……….. 3
1.5 Tujuan Penelitian………... 3
1.6 Manfaat Penelitian………. 4
1.7 Sistematika Penulisan……… 5
BAB II : TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Teknik Peramalan Permintaan……… 7
2.1.1 Jenis Pola Data……….. 8
2.1.2 Metode-Metode Dalam Peramalan ……… 9
2.1.3 Pengukuran Ketepatan Metode Peramalan……….. 11
2.1.4 Vertifikasi Dan Pengendalian Peramalan………. 14
2.1.5 Moving Range Chart……… 14
2.1.6 Uji Kondisi Diluar Kendali………. 15
2.2 Manufacturing Resources Planning……… 17
2.2.1 Definisi Manufacturing Resources Planning……….. 17
2.2.2 Tujuan Manufacturing Resources Planning………... 19
2.2.3 Perencanaan Dalam Proses Manufacturing Resources Planning………... 19
2.2.4 Hasil Implementasi Manufacturing Resources Planning…... 21
2.3 Material Requirement Planning……….. 22
2.3.1 Definisi Material Requirement Planning……… 22
2.3.2 Tujuan dan Ciri-ciri Material Requirement Planning………. 23
2.3.3 Inputan Material Requirement Planning……… 24
2.3.4 Mekanisme dasar Material Requirement Planning………... 26
2.3.5 Prosedur Sistem Material Requirement Planning……… 28
2.3.5.1 Netting ……… 29`
2.3.5.2 Lotting……… 30
2.3.5.3 Offseting………... 30
2.3.5.4 Explosion………... 30
2.3.6 Output Material Requirement Planning………. 31
2.4 Definisi Kapasitas ……….. 32
2.5 Konsep Kapasitas……… 34
2.6 Perencanaan Kapasitas (Capacity Planning)……… 35
2.6.1 Capacity Planning Using Overall Factor……….. 36
2.6.2 Bill Of Capacity………. 38
2.6.3 Resource Profile/Time Phased Bill Of Capacity……….. 38
2.6.4 Capacity Requirement Planning……….. 39
2.7 Beberapa Definisi Kapasitas Terkait Dengan Perencanaan Kebutuhan Kapasitas……….. 45
2.8 Hubungan Perencanaan Kebutuhan Kapasitas dengan Beban. 47
2.9 Teknik Pengukuran Kapasitas………... 48
2.10 Analisa Perencanaan Kebutuhan Kapasitas……….... 50
BAB III : METODOLOGI PENELITIAN 3.1 Lokasi dan Waktu Penelitian……… 56
3.2 Identifikasi Variabel……… 56
3.3 Langkah-langkah Pemecahan Masalah………... 57
3.4 Metode Pengumpulan Data……… 62
BAB IV : PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1 Pengumpulan Data……….. 68
4.1.1 Data Permintaan Genteng Beton……… 68
vi
4.1.2 Struktur Produk……… 69
4.1.3 Routing Data Mesin………. 70
4.1.3 Data Kapasitas Tersedia……… 71
4.2 Forecasting / Peramalan………. 72
4.2.1 Diagram Pencar(Plot Data) Data Permintaan Januari 2009-Desember 2009……….. 73
4.2.2 Menghitung Mean Square Error (MSE)………….. 74
4.2.3 Ui Vertifikasi Dengan Moving Range Chart (MRC) 79
4.3 Jadwal Induk Produksi (JIP)……… 81
4.4 Perhitungan Kebutuhan Material……….. 88
4.5 Waktu Setup dan Waktu Proses……….. 89
4.6 Perhitungan Kapasitas Tersedia……….. 98
4.7 Usulan Perbaikan………. 124
4.8 Hasil dan Pembahasan……… 132
BAB V : KESIMPULAN DAN SARAN 5.1 Kesimpulan……… 134
5.2 Saran………. 135
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Material Requirement Planning ... 26
Tabel 2.2 Planned Order Release dari Part A dan B ... 51
Tabel 2.3 Standart Setup Time dan Standart Runtime per Unit... 51
Tabel 2.4 Operation Time Per Unit dari Part A dan Part B ... 52
Tabel 2.5 Contoh Laporan CRP ... 54
Tabel 4.1 Data Demand Produk ... 68
Tabel 4.2 Data Kapasitas Terpasang ... 71
Tabel 4.3 Perbandingan Tingkat Kesalahan MSE tiap Metode ... 74
Tabel 4.4 Metode Yang digunakan Untuk Peramalan ... 79
Tabel 4.5 Perhitungan Moving Range Chart ... 79
Tabel 4.6 Perhitungan JIP Genteng Beton ... 85
Tabel 4.7 Data JIP Produksi Setiap Produksi ... 87
Tabel 4.8 Data Kebutuhan Material Genteng Beton ... 88
Tabel 4.9 Data Set Up dan Run Time ... 90
Tabel 4.10 Data Operation Time Total per Unit ... 91
Tabel 4.11 Kebutuhan Kapasitas Genteng Beton ... 92
Tabel 4.12 Kebutuhan Kapasitas Keseluruhan Genteng Beton ... 96
Tabel 4.13 Kapasitas Tersedia Tahun 2010 ... 99
Tabel 4.14 Data Kekurangan/Kelebihan Kapasitas Genteng Beton ... 100
Tabel 4.15 Laporan CRP Genteng Beton ... 112
Tabel 4.16 Perhitungan Waktu Proses Untuk 1 Campuran ... 124
viiii
Tabel 4.17 Perhitungan Kebutuhan Kapasitas Genteng Nusantara dan Genteng Elabama ... 125 Tabel 4.18 Data Kebutuhan Kapasitas Genteng Nusantara dan Genteng
Elabama ... 126 Tabel 4.19 Kapasitas Tersedia Tahun 2010 ... 126 Tabel 4.20 Data Kekurangan/Kelebihan Genteng Nusantara dan Genteng
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Jenis-jenis Waktu Pola Data ... 8
Gambar 2.2 Moving Range Chart Untuk Kondisi Luar Kendali ... 16
Gambar 2.3 Sistem Manufacturing Resources Planning (MRP II)... 18
Gambar 2.4 Proses Kerja Dari MRP ... 25
Gambar 2.5 Sistem MRP Terkomunikasi ... 32
Gambar 2.6 Sistem Perencanaan Kebutuhan Kapasitas... 41
Gambar 2.7 Load Profile Berdasarkan Laporan CRP... 55
Gambar 3.1 Langkah-langkah Pemecahan Masalah ... 57
Gambar 3.2 Langkah-langkah Peramalan... 59
Gambar 4.1 Struktur Produk Genteng Beton ... 69
Gambar 4.2 Diagram Pencar Data Permintaan Genteng Beton ... 73
Gambar 4.3 Moving Range Chart (MRC) Genteng Nusantara ... 80
Gambar 4.4 Load Profile Genteng Beton ... 104
Gambar 4.5 Load Profile Usulan Genteng... 128
Gambar 4.6 Load Profile Usulan Genteng Elabama……… ...…129
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran I Gambaran Umum Perusahaan dan Struktur Organisasi Lampiran II Perhitungan Tingkat Kesalaha MSE tiap Metode Lampiran III Perhitungan dan Gambar MRC
Lampiran IV Perhitungan JIP
Lampiran V Perhitungan Total Operation Time Per Unit Lampiran VI Perhitungan Kebutuhan Kapasitas Genteng Beton Lampiran VII Perhitungan Data Kekurangan/Kelebihan
Lampiran VIII Perhitungan Kebutuhan Kapasitas Usulan Lampiran IX Perhitungan Usulan Kekurangan/Kelebihan
ABSTRAKSI
PT. Varia Usaha Beton adalah suatu yang memproduksi berbagai jenis beton mensory atau beton ringan. Perusahaan ini memproduksi produk tersebut dengan memperhatikan mutu atau kualitas dari bahan yang diproduksinya..
Sistem produksi produk beton ringan terutama pada genteng beton sudah terbilang lama, dan akan dilakukan analisis kapasitas. Sehingga dapat ditentukan kapasitas yang optimal sesuai dengan kebutuhan demand produk. Berdasarkan hal tersebut maka diperlukan penelitian perencanaan kebutuhan kapasitas yang optimal, sehingga kebutuhan sumberdaya yang yang dibutuhkan dapat diterapkan.
Capacity Requirement Planning ( CRP ) merupakan suatu metode yang digunakan untuk menganalisa kondisi kapasitas yang terjadi pada suatu perusahaan, yaitu sumber daya yang dimiliki oleh perusahaan tersebut baik sumber daya manusianya ataupun mesin yang dimiliki oleh perusahaan. Metode CRP ini untuk memberikan gambaran kondisi perusahaan, sehingga perusahaan dapat secepatnya mengantisipasi dan melakukan tindakan apabila terjadi kekurangan atau kelebihan sumber daya. Dari hasil pemecahan masalah dilakukan perbandingan antara kapasitas tersedia yang dimilliki dengan beban yang diterima sudah sesuai ataukah berlebihan atau kekurangan.
Dari penelitian di PT. Varia Usaha Beton maka di dapat hasil kapasitas tersedia untuk seluruh plant area dengan 6 work center sebesar 4231.68 jam. Sedangkan kapasitas yang di perlukan pada plant area 1 (Genteng Nusantara) yaitu Work center 1(mixer kering) ; 595 , work center 2(mixer basah) ; 595 , work center 3 (mesin pres) ; 1983.32 , work center 4(rak isisan) ; 694.12 , work center 5(perendaman) ; 8726.64 , work center 6(pengeringan) ; 20428.32. plant area 2 (Genteng Elabama) yaitu Work center 1(mixer kering) ; 599.2 , work center 2(mixer basah) ; 599.2 , work center 3(mesin pres) ; 1997.28 , work center 4(rak isisan) ; 698.99 , work center 5(perendaman) ; 8788.22 , work center 6(pengeringan) ; 20572.48. plant area 3 (Genteng Ww Royal) yaitu Work center 1(mixer kering) ; 131.74 , work center 2 (mixer basah); 131.74 , work center 3 (Mesin pres); 460.48 , work center 4 (rak isisan); 163.22 , work center 5(perendaman) ; 698.7 , work center 6(pengeringan) ; 1635.64. plant area 4 (Genteng Ww Nusantara) yaitu Work center 1(mixer kering) ; 132.72 , work center 2(mixer basah) ; 132.72 , work center 3(mesin pres) ; 463.91 , work center 4(rak isisan) ; 160, work center 5(perendaman) ; 703.91 , work center 6(pengeringan) ; 1648.
BAB 1 PENDAHULUAN
1.1.Latar Belakang
Setiap perusahaan memerlukan sumber daya dalam melaksanakan proses produksinya. Seringkali sumber daya ini menjadi kurang efektif dan efisien karena berbagai sebab Sehingga dalam perencanaan produksi akan menimbulkan permasalahan dan keuntungan yang didapat oleh perusahaan akan menjadi kurang optimal. Oleh sebab itu, perusahaan hendaknya mampu mengelola sumber daya yang akan digunakan agar optimal dalam pencapaian tujuan serta dapat memenuhi kebutuhan konsumen dengan tepat dan cepat.
PT. Varia Usaha Beton adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang produksi beton mensory atau beton ringan diantaranya adalah genteng beton yang terdiri dari genteng nusantara, genteng elabama, genteng wuwung royal dan genteng wuwung nusantara. Bahan bakunya genteng menggunakan semen gresik type 1, Flay ash dari perusahaan Tjiwi mojokerto, Abu batu yang diambil dari pandaan. Oleh karenanya PT. Varia Usaha Beton yang bergerak dibidang produksi harus senantiasa memperhatikan mutu atau kualitas dari bahan yang diproduksinya. Hal ini dapat memberikan kepuasan pada konsumen yang menggunakan produknya, sehingga dapat meningkatkan produktivitas bagi PT. Varia Usaha Beton tersendiri.
komponen produk yang tidak bisa diselesaikan sesuai dengan waktu yang ditentukan sehingga menyebabkan proses kerja selanjutnya terganggu dan pengiriman produk jadi menjadi tertunda. Hal ini dapat diatasi bila perusahaan mengetahui kemampuan untuk menyediakan pesanan produk tersebut yaitu dengan menghitung kapasitas yang sesungguhnya. Kapasitas diartikan sebagai kemampuan dari mesin dan pekerja untuk memproduksi produk selama periode waktu tertentu. Dengan mengetahui kapasitas produksi maka dapat dibuat perencanaan oleh perusahaan untuk pengaturan jadwal produksi. Kapasitas produksi yang optimal sangat menguntungkan bila dapat dilaksanakan karena memperhatikan biaya produksi yang minimal.
Oleh karena itu penelitian ini dicoba untuk menerapkan kebutuhan kapasitas produksi dengan menggunakan metode Capacity Requirement Planning (CRP) untuk membandingkan kapasitas yang tersedia dan kapasitas yang dibutuhkan. CRP memberikan penilaian secara terperinci dari sumber daya yang dibutuhkan untuk melaksanakan pesanan-pesanan produksi.
1.2. Perumusan Masalah
Dari uraian latar belakang dapat diketahui bahwa perencanaan kebutuhan kapasitas produksi sangat penting untuk menunjang proses produksi. Berdasarkan kondisi tersebut maka dapat diajukan pertanyaan sebagai permasalahan yang diangkat dalam penelitian ini yaitu :
1.3. Batasan Masalah
Agar permasalahan yang akan di pecahkan tidak terlalu meluas maka diperlukan batasan sebagai berikut:
1. Periode data yang digunakan untuk analisa adalah januari 2009 – Desember 2009.
2. Metode yang digunakan dalam perencanaan dan analisa kapasitas adalah Capacity Requirement Planning (CRP).
3. Produk yang di gunakan adalah Genteng Beton
4. Perhitungan Material Requirement Planning (MRP) hanya sampai pada Gross Requirement.
5. Tidak membahas tentang biaya / tidak dihitung biaya persediaan
1.4. Asumsi-Asumsi
Dalam menyelesaikan penelitian dan untuk mencapai hasil yang diinginkan, maka digunakan asumsi – asumsi sebagai berikut :
1. Kondisi mesin dan peralatan produksi dalam kondisi maksimal.
2. Proses produksi berjalan lancar.
1.5. Tujuan Penelitian
Berdasarkan permasalahan diatas, maka tujuan yang hendak dicapai adalah sebagai berikut :
2. Menentukan Kapasitas yang di perlukan
3. Langkah-langkah yang harus di ambil untuk memenuhi kapasitas yang di perlukan.
1.6. Manfaat Penelitian
Dengan melaksanakan penelitian skripsi didalam perusahaan, maka manfaat yang didapat adalah antara lain :
1. Bagi Penulis
Menambah wawasan dan kemampuan dalam mengaplikasikan ilmu – ilmu teknik industri untuk memecahkan masalah – masalah nyata ( riel ) dalam dunia industri terutama dalam industri manufaktur untuk memaksimalkan output produksi dalam perencanaan kapasitas produksi.
2. Bagi Perusahaan
a. Penelitian ini juga bermanfaat bagi pihak perusahaan, antara lain : Memberikan usulan strategi yang menyeluruh mengenai perencanaan kapasitas produksi.
b. Memberikan usulan pada perusahaan untuk memperbaiki perencanaan kebutuhan kapasitas produksi, sehingga mampu memaksimalkan output produksi.
3. Bagi Universitas
1.7. Sistematika Penulisan
Untuk pembahasan dan penyusunan laporan tugas akhir ini, maka penyusun akan menguraikan sistematika pembahasannya, sehingga dengan demikian pembahasan tersebut diharapkan akan dapat dipahami secara menyeluruh dan jelas. Adapun sistematikanya adalah sebagai berikut :
BAB I PENDAHULUAN
Bab ini diuraikan mengenai latar belakang masalah, perumusan masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian, batasan masalah, asumsi masalah dan sistematika penulisan laporan tugas akhir. BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Bab ini berisi tentang studi kepustakaan yang berhubungan dengan masalah yang diteliti, yaitu teori mengenai metode peramalan, MRP dan perencanaan kebutuhan kapasitas (CRP).
BAB III METODE PENELITIAN
Bab ini Berisi tentang langkah – langkah rencana analisa perencanaan kapasitas produksi PT. Varia Usaha Beton dan langkah – langkah rencana analisa perencanaan kapasitas produksi PT. Varia Usaha Beton.
BAB IV PENGOLAHAN DATA DAN ANALISA
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Bab ini penulis mencoba untuk menarik kesimpulan dari uraian yang telah dibahas pada bab sebelumnya. Sebagai pelengkap penulis mencoba pula mengajukan saran–saran yang mungkin berguna bagi perusahaan dalam perkembangan selanjutnya.
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1. Teknik Peramalan Permintaan
Menurut Arman Hakim Nasution, 2003. Peramalan adalah proses untuk memperkirakan beberapa kebutuhan dimasa yang akan datang yang meliputi kebutuhan kuantitas, kualitas, waktu dan lokasi yang dibutuhkan dalam rangka memenuhi permintaan barang, atau jasa. Peramalan permintaan merupakan input utama bagi fungsi-fungsi lainnya dalam system perencanaan operasional fungsi lain akan merubah peramalan tersebut menjadi kebutuhan material daftar komponen-komponen, kebutuhan tenaga kerja, jadwal, dan keputusan-keputusan lainnya, semua rencana harus dimulai dari estimasi yang dimuat tersebut dapat saja merupakan keputusan yang bersifat objectif atau tidak berdasarkan ilmu pengetahuan, tetapi pada kenyataan semua perencanaan aktifitas perusahaan lainnya. Tergantung pada estimasi dari volume bisnis yang akan dilakukan
2.1.1 Jenis Pola Data
Menurut Teguh Baroto, 2002 pola data dapat di bedakan menjadi empat jenis :
1. Variasi Acak/Random (R)
Permintaan suatu produk dapat mengikuti pola bervariasi secara acak karena adanya bencana alam, bangkrutnya perusahaan pesaing, promosi khusus, dan kejadian-kejadian lainnya yang tidak memiliki pola tertentu.
2. Kecenderungan/Trend (T)
Trend merupakan sifat dari permintaan masa lalu terhadap wktu terjadinya, apakah permintaan itu cenderung naik, turun, atau konstan.
3. Pola Musiman/Season (S)
Fluktuasi permintaan suatu produk dapat naik turun disekitar garis trend dan biasanya berulang setiap tahun.
4. Siklus/cycle (C)
Permintaan suatu produk dapat memiliki siklus yang berulang secara periodic, biasanya lebih dari satu tahun sehingga pola inji tidak perlu dimasukan dalam peramalan jangka pendek.
Gambar 2.1 Jenis-jenis waktu pola data
2.1.2 Metode-Metode Dalam Peramalan
Metode yang digunakan dalam peramalan yaitu : 1. Metode Simple Moving Average
Adalah metode time series yang paling sederhana. Pada metode ini diasumsikan bahwa pola time series hanya terdiri dari komponen Average level dan komponen Random Error.
Menurut Lalu Simayang, 2004 rumusnya sebagai berikut :
Rumusnya : At=
N D D
Dt t1... t(N1)
Kalau diasumsikan komponen Time Series adalah Average Level maka peramalan pada periode t + 1 adalah sama dengan rata-rata Demand sebelumnya.
Menurut Teguh Baroto, 2002 rumusnya sebagai berikut :
Rumusnya =
t f
= ramalan permintaan (real) untuk periode t
= permintaan actual pada periode t t
f
2. Metode Weighted Moving Average
Model peramalan Time series dalam bentuk lain untuk mendapatkan tanggapan yang lebih cepat, dilakukan dengan cara memberikan bobot lebih pada data-data periode yang terbaru dari pada periode yang terdahulu. Menurut Lalu Sumayang, 2004 rumusnya sebagai berikut :
Rumusnya : Ft1 At W1Dt W2Dt1...WNDtN1
Menurut Teguh Baroto,2002 rumusnya sebagai berikut :
Rumusnya : f t C ft C ft Cmftm
= Permintaan actual pada periode t t
Menurut Lalu Sumayang, 2004 rumusnya sebagai berikut :
Rumusnya : At ..Dt (1)At1
Menurut Teguh Baroto, 2002 rumusnya sebagai berikut :
Rumusnya : ft f1 (1) ft1
Keterangan : ft = perkiraan pada periode t
= suatu nilai (0 1)yang ditentukan secara
subjektif
= permintaan actual pada periode t t
f
1
t
f = perkiraan permintaan pada periode t-1
2.1.3 Pengukuran Ketepatan Metode Peramalan
Didalam pengukuran peramalan pada data histories yang tersedia, perlu dilakukan pengukuran kesesuaian metode tertentu untuk suatu kumpulan data yang diberikan. Dalam banyak situasi peramalan, ketepatan (accuracy) dipandang sebagai criteria penolakan untuk metode peramalan.
Ukuran statistic yang sering digunakan untuk pengukuran ketepatan metode peramalan dimana terdapat nilai pengamatan dan peramalan untuk n periode serta n buah kesalahan adalah (Spyros Makridakis dan Steven C. Wheelwright 1995) dan (Arman Hakim, 2003)
Fi Xi ei
Jika terjadi nilai pengamatan dan ramalan untuk n periode waktu, maka akan terdapat n buah kesalahan dan ukuran statistic standar berikutnya dapat didefinisikan sebagai berikut :
1. Kesalahan Rata-rata (Mean Error)
ME =
2. NIlai tengah kesalahan absolute (Mean Absolute Error)
MAE =
3. Jumlah kuadrat kesalahan (SUM Of Square Error)
SSE =
4. Nilai tengah kesalahan kuadrat (mean Square Error)
MSE =
MSE dihitung dengan menjumlahkan kuadrat semua kesalahan peramalan pada setiap periode dan membaginya dengan jumlah periode peramalan.
5. Deviasi standard kesalahan (standard deviation error) dan deviasi absolute rata-rata (MAD)
Rumusnya dari standard deviasi kesalahan adalah :
MAD merupakan rata-rata kesalahan mutlak selama periode tertentu tanpa memperhatikan apakah hasil peramalan lebih besar atau lebih kecil dibandingkan kenyataan. Secara sistematis, dirumuskan sebagai berikut :
MAD =
nF At t
6. Rata- rata kesalahan Peramalan ( Mean Forecast Error = MFE)
MFE sangat efektif untuk mengetahui apakah suatu hasil peramalan selama periode tertentu terlalu tinggi atau terlalu rendah. Bila hasil peramalan tidak bisa, maka nilai MFE akan mendekati nol. MFE dihitung dengan menjumlahkan semua kesalahan peramalan selama periode peramalan dan membaginya dengan jumlah periode peramalan. Secara sistematis, MFE dinyatakan sebagai berikut :
MFE =
nF At t) (
7. Rata-rata Persentase Kesalahan Absolut (Mean Absolute Percentage Error = MAPE)
MAPE merupakan ukuran kesalahan relative. MAPE biasanya lebih berarti dibandingkan MAD karena MAPE menyatakan persentase kesalahan hasil peramalan terhadap permintaan actual selama periode tertentu yang akan memberikan informasi persentase kesalahan terlalu tinggi atatu terlalu rendah. Secara sistematis, MAPE dinyatakan sebagai berikut :
MAPE =
pilihan diambil berdasarkan nilai MSE paling minimum. Bila dihubungkan dengan penetuan konstanta pemulusan pada metode smoothing, maka besar kecil nya nilai dan ini dapat dilakukan dengan cara trial and error atatu
dapat dibantu dengan program/software computer untuk nilai yang baik. 2.1.4 Verifikasi Dan Pengendalian Peramalan
Langkah penting setelah peramalan dibuat adalah melakukan verifikasi peramalan sedemikian rupa sehingga hasil peramalan tersebut benar-benar mencerminkan data masa lalu dan system sebab akibat yang mendasari permintaan tersebut. Sepanjang aktualitas peramalan tersebut dapat dipercaya, hasil peramalan akan terus digunakan. Jika selama prose verifikasi tersebut ditemukan keraguan validitas metode peramalan yang digunakan, harus dicari metode lainnya yang lebih cocok. Validitas tersebut harus ditentukan dengan uji statistika yang sesuai. Setelah peramalan dibuat, selalu timbul keraguan mengenai kapan kita harus membuat suatu metode peramalan baru. Peramalan harus selalu dibandingkan denagn permintaan actual secara teratur.
Banyak alat yang digunakan untuk memverifikasi peramalan dan mendrteksi perubahan system sebab akibat yang melatar belakangi perubahan pola permintaan. Bentuk yang paling sederhana adalah peta control peramalan yang mirip dengan peta control kualitas. Peta control peramalan ini dapat dibuat dalam kondisi data yang tersedia minim.
2.1.5 Moving Range Chart
data permintan actual. Selama periode dasar MRC digunakan untuk melakukan verifikasi teknik dan parameter peramalan. Setelah metode peramalan ditentukan, MRC digunakan untuk menguji kestabilan system sebab akibat yang mempengaruhi permintaan. MR dapat didefinisikan sebagai berikut :
= data permintaan atau penjualan riil periode t t
y
= dat ramalan permintaan periode t t
y = data permintaan atau penjualan riil periode t-1
= dat ramalan permintaan periode t-1 1
t y
Adapun rata-rata Moving Range didefinisikan sebagai berikut :
Garis tengah peta Moving Range adalah pada titik nol. Batas control atas dan bawah pada peta Moving Range adalah :
Batas Kontrol Atas = +2,66MR
Batas Kontrol Bawah = -2,66MR
Dalam penetuan batas control tersebut paling sedikit digunakan 10 dan atau lebih 20 nilai MR. Sementara itu, variable yang akan diplotkan kedalam peta
Moving Range (MRC) adalah ytyt
Uji yang paling tepat bagi kondisi diluar kendali adalah adanya titik diluar batas kendali. Teknik yang digunakan berikut ini dirancang agar dapat digunakan dengan jumlah data yang seminimal mungkin. Uji ini dilakukan dengan cara membagi peta kandali ke dalam enam bagian dengan selang yang sama.
Daerah A = Bagian sebelah luar 2/3 (2,66MR )
1,77MR (diatas +1,77 MR atau dibawah -1,77 MR )
Daerah B = Bagian sebelah luar 1/3 (2,66MR )
0,89MR (diatas +0,89 MR atau dibawah -0,89 MR ) Daerah C = Bagian diatas atau dibawah garis tengah
Uji kondisi diluar kendali adalah :
a. Dari tiga titik berturut-turut, ada dua atau lebih titik yang berada didaerah A b. Dari lima titik berturut-turut, ada empat atau lebih titik yang berada didaerah B c. Ada delapan titik berturut-turut, titk yang berada disalah satu sisi (diatas atau
dibawah garis tengah)
Gambar 2.2 MRC (Moving Range Chart) Untuk Kondisi Diluar Kendali Sumber : Perencanaan dan Pengendalian Produksi , Nasution, Arman Hakim, 2003 , Guna Widya, Jakarta.
2.2Manufacturing Resources Planning
2.2.1.Definisi Manufacturing Resources Planning
Material Requirement Planning (MRP) telah digunakan secara meluas pada
industri – industri manufakturing dan menghasilkan pengurangan persediaan rata – rata sebesar 20 – 30%. Keberhasilan MRP tersebut mengakibatkan perluasan aplikasinya pada bidang selain produksi. Meskipun aplikasi ini lebih sulit diterapkan pada industri jasa (Service), tetapi bidang jasa tertentu telah membuktikan keefektifan MRP. Penyebab utama sulitnya penerapan konsep MRP pada bidang jasa adalah variasi permintaan konsumen yang beragam. Hal ini mengakibatkan kombinasi kegiatan produksi dan konsumsi material menjadi rumit. Meskipun demikian organisasi jasa menghasilkan jadwal induk yang mendetail sehingga dapat digunakan dalam mengaplikasikan MRP. Aplikasi – aplikasi tersebut memperluas konsep MRP lebih dari sekedar proses penentuan kebutuhan material, menjadi proses penentuan kebutuhan Sumber Daya Manufaktur, yang disebut Manufacturing Resources Planning, atau MRP II (Nasution, 1998)
Sehingga dapat didefinisikan bahwa MRP II adalah suatu sistem informasi manufakturing formal dan eksplisit yang mengintegrasikan fungsi – fungsi utama
tingkat manajemen menengah dan supervisor. (Gasperrz, 2002). Sehingga sistem MRP II dapat digambarkan seperti gambar dibawah ini :
Gambar 2.3 Sistem Manufacturing Resources Planning ( MRP II ) Keterangan :
= Hubungan dua arah, termasuk umpan balik MPS = Master Production Schedule
CRP = Capacity Requirement Planning MRP = Material Resource Planning PAC = Production Activity Control
Sumber : (PPIC berdasarkan pendekatan sistemTerintegrasi MRP II dan JIT Menuju Manufacturing 2, Gasperz, 2002, Gramedia Pustaka Utama)
Melnyk dan kawan – kawan (1983) menjabarkan ciri – ciri utama MRP II sebagai berikut :
a. MRP II adalah sistem dari atas kebawah (a top – down system), dimulai dari memformulasikan perencanaan strategi bisnis yang diformalkan dan dikemukakan kembali sebagai strategi fungsional.
sebagai kebiasaan dalam mengevaluasi perencanaan alternatif. Sistem ini mampu mengolah data detail kebutuhan sumber daya untuk proses evaluasi. c. MRP II adalah sistem perusahaan secara keseluruhan (a total company
system), dimana kelompok – kelompok fungsional berinteraksi secara formal
seperti biasanya dan membuat keputusan – keputusan bersama.
d. MRP II adalah sistem nyata bagi pengguna (user transparent). Penggunaan pada seluruh tingkatan harus mengerti dan menerima logika dan realisme dari sistem tersebut dan tidak bekerja diluar sistem yang telah diformalkan.(Nasution, 1998).
2.2.2.Tujuan Manufacturing Resources Planning
Sedangkan tujuan sasaran MRP II adalah menentukan serta menempatkan prioritas permintaan dan Delivery, menyediakan Decision Support untuk Capacity Planning, penjadwalan untuk aliran material, menjamin keakuratan informasi, dll.
(Scott,1994).
Keuntungan atau benefit yang diperoleh dengan menerapkan MRP II diantara yaitu berhubungan dengan Inventory, Lead times, Delivery Performance, serta meningkatkan Costumer Satisfaction. Dengan Costumer Satisfaction maka akan meningkatkan juga penjualan atau dalam kompetisi maksudnya kemampuan untuk menjaga level penjualan. Perbaikan dalam bidang jasa dapat juga dengan memberi respon yang cepat pada kebutuhan konsumen melalui pengurangan Lead Time sehingga dapat memenuhi jadwal, tepat waktu pengiriman sehingga Due Date delivery Promised kepada konsumen dapat dipenuhi (Toomey,1996).
Pada dasarnya perencanaan manufaktur mencakup perencanaan terhadap output dan input dari operasi manufakturing yang dikelompokkan dalam dua jenis
perencanaan, yaitu : perencanaan prioritas (Priority Planning), yang berkaitan dengan perencanaan output dan perencanaan kapasitas (Capacity Planning) yang berkaitan dengan perencanaan input. Perencanaan prioritas menentukan produk – produk atau prioritas – prioritas dari operasi manufakturing untuk memenuhi permintaan pasar, seperti produk yang dibutuhkan, berapa banyak yang dibutuhkan, termasuk spesifikasi kualitas dan lain – lain. Perencanaan kapasitas menentukan sumber daya atau tingkat kapasitas yang dibutuhkan oleh operasi manufakturing untuk memenuhi jadwal produksi atau output yang diinginkan,
membandingkan kebutuhan produksi dengan kapasitas yang tersedia, dan menyesuaikan tingkat kapasitas atau jadwal produksi. Perencanaan kapasitas mencakup kebutuhan sumber daya manufaktur seperti jam mesin, jam tenaga kerja, fasilitas peralatan, ruang untuk tempat penyimpanan (warehousing space) , rekayasa (Engineering), energi dan sumber daya keuangan.
Dalam MRP II, perencanaan kapasitas tidak mencakup material, karena perencanaan material ditangani oleh fungsi perencanaan prioritas melalui penjadwalan produksi induk / Master Production Schedulling (MPS) dan perencanaan kebutuhan material / Material Requirement Planning (MRP I). Keberhasilan perencanaan dan pengendalian manufakturing membutuhkan perencanaan kapasitas yang efektif, agar mampu memenuhi jadwal produksi yang ditetapkan.
dalam sistem formal yang mengakibatkan reputasi dari perusahaan akan menurun. Pada sisi lain, kelebihan kapasitas akan mengakibatkan tingkat utilisasi sumber – sumber daya yang rendah, biaya meningkat, harga pokok menjadi tidak kompetif, kehilangan pangsa pasar, penurunan keuntungan dan lain – lain.
Dengan demikian, kekurangan kapasitas maupun kelebihan kapasitas akan memberikan dampak negatif bagi sistem manufaktur, sehingga perencanaan kapasitas yang efektif adalah menyediakan kapasitas sesuai dengan kebutuhan pada waktu yang tepat. Sistem manufakturing tidak dapat memproduksi prioritas (output) yang diinginkan tanpa memiliki kapasitas (input) yang cukup. Karena itu, dalam sistem manufakturing modern aktivitas perencanaan prioritas (Priority Planning) sejajar dengan aktivitas perencanaan kapasitas, sehingga terdapat suatu
hirarki dari rencana – rencana kapasitas (Capacity Planning) yang sejajar dan sesuai dengan hirarki dari rencana – rencana prioritas (Priority Plans).
Pada dasarnya terdapat empat tingkat dalam hirarki dalam hirarki perencanaan prioritas dan kapasitas yang terintegrasi, antara lain :
a. Perencanaan Produksi dan Perencanaan Kebutuhan Sumber Daya
b. Penjadwalan Produksi Induk ( MPS ) dan Rough Cut Capacity Planning ( RCCP ).
c. Perencanaan Kebutuhan Material ( MRP ) dan Perencanaan Kebutuhan Kapasitas / Capasity Requirement Planning ( CRP )
Dengan mengintegrasikan seluruh proses perencanaan prioritas dan perencanaan kapasitas, maka MRP II menjadi proses yang sangat efektif untuk mengaitkan proses proses perencanaan jangka panjang dengan rencana produksi jangka pendek. Pendekatan yang digunakan adalah pendekatan Top – Bottom, sehingga garis perencanaan dan pencapaian dapat menggunakan seluruh sumber daya perusahaan yang tersedia. Umpan balik mengalir secara Bottom – Up pada saat terjadi hal – hal yang luar biasa. Proses ini menjamin agar tingkat validitas rencana dapat tetap dipertahankan. Proses umpan balik ini akan menjadi jembatan untuk renacana tingkat atas dengan pekerjaan aktual yang dilakukan di pabrik. (Santoso, 1990)
Manfaat lain yang diperoleh dari MRP II ialah perencanaan financial yang lebih baik. Dengan menggunakan data yang tersedia, perencanaan finansial dapat dengan mudah ke dalam bentuk satuan mata uang sehingga proses perencanaan keuangan dapat dilakukan dengan eksak. Seringkali pihak perencana keuangan perlu menetapkan asumsi – asumsi untuk melakukan perencanaan finansial. Dengan menggunakan MRP II, asumsi – asumsi yang digunakan dapat lebih dibatasi. (Gasperz,2002)
2.3 Material Requirement Planning
2.3.1. Definisi Material Requirement Planning
(komponen) yang dibutuhkan dengan waktu tenggang sehingga dapat ditentukan kapan dan berapa banyak yang dipesan untuk masing – masing komponen suatu produk yang akan dibuat.( Rangkuti, 1996)
Menurut Arman Hakim, Teknik perencanaan kebutuhan material ( Material Requirement Planning ), digunakan untuk perencanaan dan pengendalian
item barang (komponen) yang tergantung (dependent) pada item – item ditingkat yang lebih tinggi. Kebutuhan pada item - item yang bersifat tergantung merupakan hasil dari kebutuhan yang disebabkan penggunaan item – item tersebut dalam memproduksi item yang yang lain.(Nasution, 1998)
Sehingga, perencanaan kebutuhan material adalah metode penjadwalan untuk menentukan Purchased Planned Order dan Manufactured Planned Orders yang kemudian diajukan untuk analisis lanjutan berkenaan ketersediaan kapasitas dan keseimbangan menggunakan perencanaan kebutuhan kapasitas (Capacity Requirement Planning = CRP).(Gasperz.2002)
2.3.2. Tujuan dan Ciri – ciri Material Requirement Planning
a. Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat. kapan suatu pekerjaan harus selesai atau material harus tersedia untuk memenuhi permintaan atas produk yang sudah direncanakan dalam jadwal induk produksi (Master Production Schedule).
b. Pembentukan kebutuhan minimal setiap item. Dengan diketahui kebutuhan akhir, MRP dapat menentukan secara tepat sistem penjadwalan (prioritas) untuk memenuhi semua kebutuhan minimal setiap item.
c. Menanyakan pelaksanaan rencana pemesanan. Maksudnya adalah memberikan indikasi kapan pemesanan atau pembatalan pemesanan harus dilakukan, baik pemesanan yang diperoleh dari luar atau dibuat sendiri.
d. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas jadwal yang sudah direncanakan. Apabila kapasitas yang ada tidak mampu mememenuhi pesanan yang dijadwalkan pada waktu yang diinginkan, maka MRP dapat memberikan indikasi untuk melakukan rencana penjadwalan ulang (jika mungkin) dengan menentukan prioritas pesanan yang realistik. Jika penjadwalan ulang ini masih tidak memungkinkan untuk memenuhi pesanan, maka pembatalan atas suatu pesanan dapat dilakukan.(Nasution, 1998)
2.3.3.Inputan Material Requirement Planning
Gambar 2.4. Proses kerja dari MRP
Sumber : (PPIC berdasarkan pendekatan sistemTerintegrasi MRP II dan JIT Menuju Manufacturing 2, Gasperz, 2002, , Gramedia Pustaka Utama)
proses MRP membutuhkan lima sumber Informasi MRP. Antara lain adalah : a. Master Production Schedule (MPS) yang merupakan suatu pernyataan
definitif tentang produk akhir apa yang yang direncanakan perusahaan untuk diproduksi, berapa kuantintitas yang dibutuhkan, pada waktu kapan dibutuhkan, dan bagaimana produk itu produksi.
b. Bill Of Material (BOM) merupakan daftar dari semua material, Parts, dan sub
assemblies serta kuantitas dari masing – masing yang dibutuhkan untuk
memproduksi satu unit produk atau Parent Assembly
c. Item Master merupakan suatu file yang berisi informasi status tentang material, Parts, Subassemlies, dan produk – produk yang menunjukkan kunatitas On – hand, kuantitas yang dialokasikan (Allocated Quantity), waktu tunggu yang direncanakan (Planned Lead Time), Ukuran lot (Lot Size), stok pengaman(Safety Stock), kriteria lot sizing, toleransi untuk scrap atau hasil dan berbagai informasi penting lainnya yang berkaitan dengan suatu item.
e. Kebutuhan ( Requirement ) akan memberitahukan tentang berapa banyak dari masing – masing item itu dibutuhkan sehingga akan mengurangi Stock On Hand dimasa mendatang. .(Gasperz, 2002)
2.3.4. Mekanisme dasar Material Requirement Planning
Menurut Gasperz, Mekanisme dasar dari proses MRP membutuhkan beberapa komponen. Komponen – komponen tersebut antara lain sebagai berikut : a. Lead Time merupakan jangka waktu yang dibutuhkan sejak MRP
menyarankan suatu pesanan sampai item yang dipesan itu siap untuk digunakan.
b. On Hand merupakan inventory on – hand yang menunjukkan kuantitas item secara fisik ada dalam stockroom. Sebagai contoh dalam tabel berikut, dimana persediaan on hand adalah 550 unit, lead time 3 minggu dan lot size 1000.
Material : On – Hand : 550 Safety Stock : 0
Projected Available 300 800 600 250 850
Net Requirement 150
Planned Order Receipt 1000
Planned Order Release 1000
Tabel .2 1. material Requirement Planning (MRP)
Sumber : (PPIC berdasarkan pendekatan sistemTerintegrasi MRP II dan JIT Menuju Manufacturing 2, Gasperz, 2002, , Gramedia Pustaka Utama)
d. Safety Stock merupakan stok pengaman yang ditetapkan oleh perencana MRP untuk mengatasi fluktuasi dalam permintaan dan atau penawaran.dalam kasus diatas, stok pengaman diasumsikan nol.
e. Planning Horizon merupakan banyaknya waktu ke depan yang tercakup dalam perencanaan. Dalam kasus diatas, horizon perencanaan adalah 5 minggu.
f. Gross Requirement merupakan total dari semua kebutuhan termasuk kebutuhan yang diantisipasi untuk setiap periode waktu biasanya merupakan inputan dari MPS. Dalam kasus diatas dapat diketahui bahwa kebutuhan kotor (Gross Requirement) untuk periode 1 adalah 250, untuk periode 2 adalah 500, untuk periode 3 adalah 200, untuk periode 4 adalah 350, untuk periode 5 adalah 400.
g. Project On Hand merupakan Projected Available Balanced (PAB), dan tidak termasuk Planned Orders. Sehingga rumusnya menjadi :
Dalam kasus diatas diketahui bahwa On – Hand pada awal periode 1 adalah 550 unit, sehingga untuk Project On – Hand untuk periode 1,2,3,4, dan 5 dihitung sebagai berikut :
Project On – Hand periode 1 = 550 + 0 – 250 = 300 unit
Project On – Hand periode 2 = 300 + 1000 – 500 = 800 unit
Project On – Hand periode 3 = 800 + 0 – 200 = 600 unit
Project On – Hand periode 4 = 600 + 0 – 350 = 250 unit
h. Net Requirement merupakan kekurangan material yang diproyeksikan untuk periode ini sehingga perlu diambil tindakan ke dalam perhitungan Planned Order Receipts agar dapat menutupi kekurangan material pada periode
tertentu. Sehingga rumusnya menjadi seperti :
Dalam kasus diatas, Projected Available untuk setiap periode dihitung sebagai berikut :
Projected Available periode 1 = 550 + 0 + 0 – 250 = 300 unit
Projected Available periode 2 = 300 + 1000 + 0 – 500 = 800 unit
Projected Available periode 3 = 800 + 0 + 0 – 200 = 600 unit
Projected Available periode 4 = 600 + 0 + 0 – 350 = 350 unit
Projected Available periode 5 = 250 + 0 + 1000 – 400 = 850 unit
i. Planned Order Receipt merupakan kuantitas pesanan pengisian kembali yang telah direncanakan oleh MRP untuk diterima pada periode tertentu guna memenuhi kebutuhan bersih.
j. Planned Order Release merupakan kuantitas Planned Orders yang ditempatkan atau dikeluarkan dalam periode tertentu, agar item dipesan itu akan tersedia pada saat yang dibutuhkan.
2.3.5. Prosedur Sistem Material Requirement Planning (MRP)
terlibat dalam produksi relatif sedikit. Suatu program (soft ware) diperlukan bila jumlah item sangat banyak. Langkah-langkah tersebut adalah sebagai berikut. Netting : Perhitungan kebutuhan bersih
Lotting : Penentuan ukuran lot
Offseting : Penetapan besarnya lead time
Explosion : Perhitungan selanjutnya untuk item level di bawahnya.
2.3.5.1 Netting
Netting adalah proses perhitungan untuk mendapatkan jumlah kebutuhan
bersih yan besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor dengan keadaan persediaan yang sedang dipesan. Data yang diperlukan dalam proses Netting adalah :
1. Kebutuhan kotor untuk setiap periode
2. Persediaan yang dimiliki pada awal perencanaan 3. Rencana penerimaan untuk setiap periode perencanaan
Pengertian kebutuhan kotor adalah jumlah dari produk akhir yang akan di konsumsi. Umumnya pengertian di atas dimaksudkan untuk permintaan yang independent atau sering dijumpai pada produk akhir. Sedangkan untuk permintaan
dependent, kebutuhan kotor yang dihitung berdasarkan item induk yang berada
pada tingkat di atasnya, biasanya juga dikalikan oleh kelipatan-kelipatan tertentu yang sesuai dengan yang di butuhkan. Jadi kebutuhan kotor untuk komponen merupakan gabungan dari rencana produksi item pada level di atasnya.
Perhitungan kebutuhan bersih (netting) mempunyai logika seperti dibawah ini :
Dimana :
NR i = Kebutuhan bersih ( Net Requirement / NR ) pada periode ke– i GR i = Kebutuhan kotor ( Gross Requirement / GR ) pada periode ke–i SR i= Jadwal penerimaan ( Schedul Receipt / SR ) pada periode ke – i
OH i = Persediaan di tangan ( On – hand Inventory / OH ) pada periode ke – i 2.3.5.2 Lotting
Lotting adalah suatu proses untuk menentukan besarnya jumlah pesanan
optimal untuk setiap item secara individual didasarkan pada hasil perhitungan kebutuhan bersih yang telah dilakukan. Ada banyak alternatife metode untuk menentukan ukuran lot. Beberapa teknik diarahkan untuk meminimalkan total ongkos set-up dan ongkos simpan. Teknik-teknik tersebut adalah teknik lot for lot, economic order quantity, fix order quantity dan fix period review dan lain-lain.
2.3.5.3 Offseting
Langkah ini bertujuan menentukan saat yang tepat untuk melakukan rencana pemesanan, rencana pemesanan diperoleh dengan cara mengurangkan saat awal tersedianya ukuran lot yang diinginkan dengan besarnya lead time. Dibawah ini contoh offsetting dengan lead time sebesar 2 periode.
2.3.5.4 Explosion
2.3.6 Output Material Requirement Planning
Output dari sistem MRP adalah penentuan jumlah masing – masing BOM
dari item yang dibutuhkan bersamaan dengan tanggal dibutuhkannya. Informasi ini digunakan untuk merencanakan pelepasan pesanan (Order Release) untuk pembelian dan pembuatan sendiri komponen – komponen yang dibutuhkan. Pelepasan pesanan yang direncanakan (Planned Order Release, POR) secara otomatis dihasilkan oleh sistem komputer MRP bersamaan dengan pesanan – pesanan yang harus dijadwalkan kembali, dimodifikasi, ditangguhkan atau dibatalkan. Dengan cara ini MRP, menjadi suatu alat untuk perencanaan operasi bagi manajer produksi. Berdasarkan penjelasan tersebut, maka output dari sistem MRP antara lain :
a. Memberikan catatan tentang jadwal pemesanan yang harus dilakukan atau direncanakan, baik dari pabrik sendiri atau dari supplier.
b. Memberikan indikasi bila diperlukan penjadwalan ulang. c. Memberikan indikasi untuk pembatalan atas pemesanan. d. Memberikan indikasi tentang keadaan dari persediaan.
Gambar 2.5. Sistem MRP terkomputerisasi
Sumber : (Perencanaan dan Pengendalian Produksi , Nasution ,Arman Hakaim, 1999, , Guna Widya, Jakarta)
2.4 Definisi Kapasitas
Kapasitas adalah suatu tingkat keluaran, suatu tingkat kuantitas keluaran dalam periode tertentu, dan merupakan kuantitas keluaran tertinggi yang mungkin dicapai selama periode waktu tersebut (Handoko, 1984).
Menurut Lockyer, Kapasitas ialah kemampuannya untuk menghasilkan apa yang diminta (diperlukan) konsumen. Dan tentunya, harus ada kesesuaian antara kebutuhan yang diberi ciri oleh ramalan pasar dan kemampuan kapasitas. Kapasitas dibedakan antara tiga level yang berbeda, antara lain :
Kapasitas Potensial, (Potential Capacity) ialah kapasitas yang dapat diadakan
dalam horizon keputusan eksekutif senior.
Kapasitas Segera, (Immediete Capacity) ialah kapasitas yang dapat disediakan
dalam periode anggaran sekarang.
Kapasitas Efektif, (Effective Capacity) ialah kapasitas yang digunakan
didalam periode anggaran sekarang. (Lockyer, et.all, 1987).
terdiri atas : Pekerja, Mesin, Pusat Kerja, departement dan fasilitas lainnya..(McLeavy dan Marasimhan, 1972)
Kapasitas adalah suatu ukuran kemampuan produktif suatu fasilitas per unit waktu. Beberapa definisi kapasitas secara umum dapat diperinci antara lain : a. Desaign capacity, yaitu tingkat keluaran per satuan waktu, untuk mana pabrik
dirancang
b. Rated Capacity, yaitu tingkat keluaran per satuan waktu yang menunjukkan
bahwa fasilitas secara teoritis mempunyai kemampuan memproduksinya.
c. Standart Capacity, yaitu tingkat keluaran per satuan waktu yang ditetapkan
sebagai sasaran bagi manajemen, supervisi, dan para operator mesin; dapat digunakan sebagai dasar penyusunan anggaran. Kapasitas standart adalah sama dengan rated capacity dikurangi cadangan keperluan pribadi standart, tingkat sisa(scrap) standart, berhenti untuk pemeliharaan standart, cadangan untuk pengawasan kualitas standart dan sebagainya.
d. Actual / Operating Capacity, yaitu tingkat keluaran rata – arat per satuan
waktu selama periode – periode waktu yang telah lewat. Ini adalah kapasitas standart ± cadangan – cadangan, penundaan, tingkat sisa nyata dan sebagainya.
e. Peak Capacity, yaitu jumlah keluaran per satuan waktu yang dapat dicapai
2.5 Konsep Kapasitas
Material Requirement Planning mengasumsikan bahwa apa yang
dijadwalkan, dapat diterapkan, tanpa memperhatikan keterbatasan kapasitas. Kadang – kadang asumsi ini valid, tetapi kadang – kadang pula tidak dapat dipenuhi. Capacity Requirement Planning menguji asumsi ini dan mengidentifikasikan area yang melebihi kapasitas (Overload) dan area yang mengalami kekurangan kapasitas (Underload). Sehingga perencana dapat mengambil tindakan yang tepat. Capacity Requirement Planning membandingkan load yang ditetapkan pada setiap Work Center melalui Open and Planned Order yang diciptakan oleh Material Requirement Planning. Dengan kapasitas yang tersedia pada tiap Work Center dalam setiap periode waktu dari horison perencanaan.(Edward. et al, 1998)
Operasi harus menghadapi masalah yang komplex yaitu efisiensi operasi pabrik, minimasi investasi Inventory dan meningkatkan layanan pelanggan.
2.6 Perencanaan Kapasitas (Capacity Planning)
Perencanaan kapasitas adalah proses untuk menentukan jumlah kebutuhan orang (pekerja), mesin, dan sumber daya fisik untuk menentukan object produksi dari suatu organisasi perusahaan..(Mcleavy, et all, 1995).
Perencanaan kapasitas juga menentukan level fungsi dari kapasitas yang dibutuhkan dalam melaksanakan jadwal produksi, membandingkannya dengan kapasitas yang tersedia, perencanaan penting yang dibutuhkan untuk mengatur tingkat atau jadwal kapasitas. Elemen kritis kapasitas yang direncanakan antara lain : pekerja, jam mesin, fasilitas, kapasitas gudang, dan peralatannya. .(McLeavy dan Marasimhan, 1972)
Disini akan dijelaskan empat prosedur untuk perencanaan kapasitas. Teknik yang pertama adalah perencanaan kapasitas dengan menggunakan keseluruhan faktor (Capacity Planning Using Overall Factor / CPOF) adalah yang termudah dimana hanya berdasarkan perhitungan data. Yang kedua, struktur kapasitas (Bill Of Capacity / BOF), yang membutuhkan informasi produk yang lebih detail. Yang
dihitung dengan kebutuhan kapasitas untuk menghasilkan antara permintaan operasi (jadwal penerimaan produk) dan perencanaan permintaan (Vollmann, et all, 1998)
2.6.1 Capacity Planning Using Overall Factor.
Capacity Planning Using Overall Factor (CPOF) / faktor perencanaan
kapasitas adalah unit yang mengkonversi yang digunakan untuk mengkonversi output yang direncanakan kedalam jumlah unit dari beberapa sumber daya yang dibutuhkan untuk memproduksi outputnya. CPOF dibedakan oleh fakta bahwa tidak seperti teknik perencanaan kapasitas yang lain, unit konversi ini tidak langsung diperoleh dari data historis aggregat yang langsung bertentangan, analisis rincinya dari sumber daya yang dibutuhkan untuk dihasilkan pada tiap komponen dari suatu produk akhir. Beberapa batasan dari teknik ini mengikuti antara lain :
Tidak memperhatikan pada lead time yang dibutuhkan dalam memproduksi
sebuah produk dan komponennya, sehingga beban yang diasumsikan dalam melengkapi produk diberikan perbulan yang mungkin secara aktual akan jatah pada awal bulan.
Tidak memperhatikan secara langsung pada persediaan yang tersedia dan
bahan dalam proses pada tiap komponen, yang mungkin mengurangi kebutuhan jam kerja orang pada perencanaan produksi.
Rata – rata waktu per unit yang digunakan bahwa pada Mix Product yang
Total waktu standart yang diproduksi pada periode dasar mungkin termasuk
dalam produksi dari servis bagian – bagian yang rusak dan pengerjaan ulang. Jika demikian waktu per unit dari perhitungan produk secara aktual adalah jumlah waktu atau unit dari produk ditambah beberapa servis komponen dan pengerjaan ulang (Mc Leavy, et all, 1975)
Pendekatan CPOF menurut Vollmann, dkk. Relatif mudah mengarah ke perencanaan kapasitas kasar(RCCP) yang secara khusus didalam dasar perhitungan manualnya. Adapun data yang dimasukkan dari MPS yang lebih cukup dari perencanaan material yang lebih detail. Prosedur ini umumnya berdasarkan pada faktor perencanaan yang diambil dari standart atau data historis dari produk akhir . Ketika faktor perencanaan ini akan diaplikasikan pada MPS, secara keseluruhan pekerja atau kebutuhan kapasitas jam mesin dapat diperkirakan. Hal ini memperkirakan secara keseluruhan adalah setelah secara keseluruhan dialokasikan di tiap – tiap pusat kerja pada dasar data historis pada beban kerja. Perencanaan CPOF umumnya dinyatakan dalam jangka mingguan atau bulanan pada periode waktu dan direvisi seperti perubahan pada MPS. Prosedur CPOF atau variasinya digunakan pada beberapa perusahaan, adapun langkah aplikasinya antara lain :
Langkah pertama dari prosedur CPOF meliputi perhitungan kapasitas yang
dibutuhkan pada jadwal untuk semua lantai produksi.
Langkah kedua meliputi penggunaan rasio yang telah lalu untuk
2.6.2 Bill Of Capacity.
Bill Of Capacity (BOC) atau struktur kapasitas adalah metode Rough Cut
atau perencanaan kasar yang memberikan langsung banyak jaringan antara tiap produk akhir ke dalam MPS dan kebutuhan kapastas untuk tiap pusat kerja. Hal ini dimasukkan kedalam beberapa shift dalam produk campuran (Product Mix). Konsekuensinya lebih banyak data daripada prosedur CPOF. Data yang dibutuhkan antara lain : Bill Of Material (BOM), Routing Data, Jam kerja langsung atau data jam mesin juga harus tersedia untuk tiap operasi.
Untuk membangun struktur kapasitas dapat menggunakan data struktur produk. Juga dibutuhkan Routing dan data waktu standart operasi. Struktur dari kapasitas mengindikasikan waktu standart total yang dibutuhkan untuk menghasilkan suatu produk akhir ditiap pusat kerja yang dibutuhkan dalam perusahaan tersebut meliputi banyak nilai total waktu per unit yang diindikasikan penggunaannya dalam perencanaan material. Struktur kapasitas dapat direncanakan dari data teknis, seperti yang telah diketahui, beberapa data yang sama terdapat dalam sistem biaya standart. (Vollmann, et all, 1998).
2.6.3 Resource Profiles / Time Phased Bill Of Capacity .
TPBOC mengatasi satu dari kelemahan dari BOC, dimana TPBOC mengambil lead time kedalam perhitungan kapan beban akan terjadi. Bagaimananpun juga terdapat kelemahan yang lain, seperti halnya BOC perhitungan persediaan langsung dan persediaan komponen dalam proses tidak diambil dalam perhitungan. Untuk lebih lanjut metode ini tidak menghadapi pengaruh spesifik bahwa pengukuran lot pada pesanan untuk komponenn tidak akan dijelaskan kapan beban akan terjadi dan jumlah dari setup. (Mc Leavy, et all, 1975)
Antara prosedur CPOF dan perancangan kapasitas memasukkan perhitungan waktu yang spesifik pada proyeksi beban kerja pada tiap pusat – pusat kerja. dalam membuat resource profiles, data lead time produksi diambil kedalam perhitungan untuk menyediakan proyeksi fase waktu pada kapasitas yang dibutuhkan untuk tiap fasilitas produksi. Resource profiles ini menyediakan pendekatan yang lebih mengarah pada perencanaan kapasitas produksi kasar (Rough Cut Capacity Planning). Sehingga dalam mengaplikasikan metode ini kita menggunakan BOM, Routing dan informasi waktu standart, serta menambahkan lead time untuk tiap produk akhir dan bagian komponennya dalam data base.
(Vollmann, et all, 1998)
2.6.4 Capacity Requirement Planning.
Pada dasarnya, Perencanaan Kebutuhan Kapasitas (CRP) membandingkan kapasitas yang dibutuhkan terhadap Projected Available Capacity untuk Open Manufacturing Orders dan Planned Manufacturing Orders yang dihasilkan oleh
mengasumsikan kapasitas tak terbatas. Apabila CRP mengindikasikan bahwa beban dari pesanan yang dikeluarkan ditambah jadwal MRP dari pesanan yang direncanakan adalah layak dari sudut pandang kapasitas, pesanan – pesanan yang direncanakan itu dikeluarkan ke PAC untuk dilaksanakan (Gasperz.2002).
CRP berbeda dari prosedur perencanaan kapasitas kasar dalam empat hal,
pertama utilitas CRP dalam fase waktu informasi perencanaan material dihasilkan dari suatu sistem MRP. Ini termasuk pertimbangan dari semua ukuran lot yang aktual, sebaik seperti lead time antara untuk pesanan shop order order (jadwal penerimaan) dan pesanan yang direncanakan untuk pesanan periode ke depan.
Kedua, sistem MRP fitur untuk menentukan kebutuhan kasar sampai kebutuhan
bersih kedalam jumlah kapasitas yang siap diberikan pada form persediaan dari jumlah komponen dan produk rakitan. Ketiga, sistem pengendalian proses operasi menjumlahkan status langsung dari semua pekerjaan kedalam proses dilantai produksi. Ke empat, diambil dalam perhitungan kebutuhan untuk servis bagian – bagian yang sudah ,mulai rusak, dan kebutuhan lain yang mungkin tidak dihitung dalam MPS dan beberapa tambahan kapasitas yang mungkin dibutuhkan oleh perencana MRP untuk mengurangi scrap, data item yang salah, dan lain – lain. (Vollmann, et all, 1998)
Gambar 2.6. Sistem Perencanaan Kebutuhan Kapasitas
Sumber : (PPIC berdasarkan pendekatan sistemTerintegrasi MRP II dan JIT Menuju Manufacturing 2, Gasperz, 2002, , Gramedia Pustaka Utama)
a. Input Perencanaan Kebutuhan Kapasitas
Dalam perencanaan kebutuhan kapasitas atau Capacity Requirement Planning (CRP) diperlukan beberapa inputan atau masukan data – data yang dibutuhkan, antara lain sebagai berikut :
Jadwal Perencanaan Pesanan Kerja (Schedule Of Planned Factory Order
Release); jadwal ini merupakan salah satu output dari MRP. CRP memiliki
dua sumber utama dari load data, yaitu : (1) Schedule Receipt (synonim: Open Orders) yang berisi data Order Due Date, Order Quantity, Operation
Completed, Operation Remaining dan (2) Planned Order Quantity yang berisi
data Planned Order Release Date, Planned Order Receipt Date, Planned Order Quantity. Sumber – sumber lain seperti : Production Network, Quality
Recalls, Engineering Prototype, Excess Scrap dan lain – lain, harus
Status Pesanan Kerja(Work Order Status); informasi ini diberikan untuk
semua Open Orders yang ada dengan operasi yang masih harus diselesaikan, Work center yang terlibat, dan perkiraan waktu.
Data Routing(Routing Data); memberikan jalur yang direncanakan untuk
factory Orders melalui proses produksi dengan perkiraan waktu operasi.
Setiap Parts, Assembly, dan Produk yang dibuat memiliki Routing yang Unik, terdiri dari satu atau lebih operasi. Informasi yang diperlukan yang diperlukan untuk CRP adalah : Operation Number, Operation Planned work Center, Possible alternate Work Center, Standart Setup Time, Standart Run Time Per
Unit, Tooling Needed at Each Work Center, dan lain – lain. Routing
memberikan petunjuk pada proses CRP sebagaimana layaknya BOM memberikan petunjuk pada proses MRP.
Data Pusat Kerja(Work Center Data); data ini berkaitan dengan setiap
Production Work Center, termasuk sumber – sumber daya, standart utilisasi
dan efisiensi, serta kapasitas. Elemen – elemen data pusat kerja adalah : identifikasi dan deskripsi, banyaknya mesin atau stasiun kerja, banyaknya hari per periode, banyaknya shift yang dijadwalkan perhari, banyaknya jam kerja per shift, faktor utilisasi, faktor efisiensi, rata – rata waktu antrian, rata – rata waktu menunggu dan bergerak. (Gasperz.2002)
b. Proses Perencanaan Kebutuhan Kapasitas
Menghitung kapasitas Pusat Kerja (Work Center). Kapasitas pusat kerja
ditentukan berdasarkan sumber – sumber daya mesin dan manusia, faktor faktor jam operasi, efisiensi, dan utilisasi. Kapasitas pusat kerja biasanya ditentukan secara manual. Termasuk dalam penentuan kapasitas pusat kerja adalah : identifikasi dan definisi pusat kerja, serta perhitungan kapasitas pusat kerja.
Menentukan Beban (Load). Perhitungan Load pada setiap pusat kerja dalam
setiap periode waktu dilakukan dengan menggunakan Backward Schedulling, menggunakan Infinite Loading, menggandakan Load untuk setiap item melalui kuantitas dari item yang dijadwalkan untuk suatu periode waktu. Dengan demikian Load ditetapkan pada setiap pusat kerja untuk periode waktu mendatang yang diakumulasikan berdasarkan pada Open Orders (Scheduled Receipt) dan Planned Factory Orders Releases. Proses ini menggunakan
komputer.
Menyeimbangkan Kapasitas dan Beban. Apabila nampak
ketidakseimbangan antara kapasitas dan beban, salah satu dari kapasitas atau beban harus disesuaikan kembali untuk memperoleh jadwal yang seimbang. Apabila penyesuaian – penyesuaian rutin tidak cukup memadai, penjadwalan ulang dari MRP atau MPS perlu dilakukan. Hal ini biasanya merupakan Human Judgement dan dilakukan secara intensif (berulang atau berkali – kali.)
c. Output Perencanaan Kebutuhan Kapasitas
Berdasarkan data masukan dan proses dalam perencanaan kebutuhan kapasitas atau Capacity Requirement Planning (CRP) maka dihasilkan beberapa data yang akan dianalisa. Berikut ini merupakan Output dalam sistem CRP, antara lain :
Laporan Beban Pusat Kerja (work center load report); laporan ini
menunjukkan hubungan antara kapasitas dan beban. Apabila dalam laporan ini tampak ketidakseimbangan antara kapasitas dan beban, maka proses CRP proses secara keseluruhan perlu diulang. Work Center Load Profile seiring ditampilkan dalam bentuk grafik batang (Bar Chart) yang sangat bermanfaat untuk melihat antara beban yang diproyeksikan (Projected Load) dan kapasitas yang tersedia, sekaligus mengidentifikasikan apakah terjadi overloads ataukah underloads. CRP biasanya menghasilkan Work Center
Load Profile untuk setiap pusat kerja yang diidentifikasikan dalam pabrik.
Pertimbangan antara beban dan kapasitas dapat juga ditampilkan dalam format kolom.
Perbaikan schedule of planned order release; Perbaikan jadwal ini
menggambarkan bahwa output dari MRP disesuaikan terhadap Spesific Release Dates, untuk Factory Orders berdasarkan perhitungan keterbatasan
2.7 Beberapa Definisi Kapasitas Terkait Dengan Perencanaan Kebutuhan Kapasitas
Dalam CRP perlu juga dikemukakan beberapa definisi yang akan banyak dipergunakan dalam pembahasan yang terkait dengan perencanaan kapasitas, antara lain :
Pusat Kerja (Work Center)
Merupakan suatu fasilitas produksi spesifik yang terdiri satu atau lebih orang dan atau mesin dengan kemampuan yang atau identitas yang dapat dipertimbangkan sebagai satu unit untuk tujuan perencanaan kebutuhan kapasitas (CRP) dan penjadwalan terperinci (Detailed Scheduleing). Dalam lingkungan Job Shop Manufacturing, pusat – pusat kerja (Work Centers) sering memisahkan departemen – departemen dan mungkin dipertimbangkan sebagai departemen tersendiri.
Pesanan Manufaktur (Manufacturing Order)
Routing
Merupakan sekumpulan informasi yang merinci metode pembuatan item tertentu, termasuk operasi yang dilakukan, sekuens operasi, berbagai pusat kerja yang terlibat, serta standart untuk waktu Setup (Setup Time) dan waktu pelaksanaan kerja (Run Time).
Beban (Load)
Adalah banyaknya kerja yang dijadwalkan untuk dilakukan oleh fasilitas manufakturing dalam periode waktu yang ditetapkan. Beban (Load) biasa dinyatakan dalam ukuran jam kerja atau unit produksi. Load merupakan volume kerja yang dikerjakan. Sebagaimana yang biasa digunakan dalam CRP, beban (Load) menggambarkan waktu setup (Setup Time) dan waktu pelaksanaan (Run Time) yang dibutuhkan dari suatu pusat kerja, tidak termasuk waktu menunggu (Waiting Time), waktu antri (Queue Time), dan waktu bergerak (Move Time)
Kapasitas ( Capacity or Available Capacity)
Merupakan tingkat dimana sistem manufakturing (Tenaga kerja, mesin, pusat kerja, departeman, pabrik) berproduksi. Dengan kata lain, kapasitas merupakan tingkat output yang daoat dicapai dengan spesifikasi produk, Product Mix, tenaga kerja, dan peralatan yang ada sekarang. Dalam CRP,
kapasitas berkaitan dengan tingkat output kerja dalam setiap pusat kerja.
Kapasitas Maksimal (Maximum Capacity)
Kapasitas yang dibutuhkan (Required Capacity)
Adalah kapasitas yang diperlukan untuk membangun suatu penjadwalan produksi.. (McLeavy dan Marasimhan, 1972)
2.8 Hubungan Perencanaan Kebutuhan Kapasitas dengan Beban
Menurut gasperz, tujuan utama CRP adalah menunjukkan perbandingan antara beban yang ditetapkan pada pusat – pusat kerja melalui pesanan kerja yang ada dan kapasitas dari setiap pusat kerja selama periode waktu tertentu.
Melalui identifikasi overloads atau underloads, jika ada, tindakan perencanaan kembali (Replanning) dapat dilakukan untuk menghilangkan situasi itu guna mendapatkan keseimbangan antara beban dan kapasitas (Balanced Load). Jika arus kedatangan melebihi kapasitas, beban akan meningkat, yang ditandai yang berada didalam antrian kerja yang tidak diproses didepan pusat kerja. Sebaliknya jika arus kedatangan pesanan lebih sedikit daripada kapasitas yang ada, beban (pesanan yang menunggu untuk diproses) akan berkurang.
kedatangan dan kapasitas. Unit pengukuran dari beban dan kapasitas terbanyak menggunakan jam kerja selama interval waktu tertentu. (Gasperz.2002)
2.9 Teknik Pengukuran Kapasitas
Pada dasarnya terdapat tiga pengukuran kapasitas, yaitu :
Theoretical Capacity (Synonym : Maximum Capacity, Design Capacity)
Merupakan kapasitas maksimum yang mungkin dari sitem manufakturing yang didasarkan pada asumsi mengenai adanya kondisi ideal seperti : tiga Shift per hari, tujuh hari per minggu, tidak ada Downtime mesin, dll. Dengan demikian theoretical capacity diukur berdasarkan pada jam kerja yang tersedia untuk melakukan pekerjaan, tanpa suatu kesempatan untuk berhenti atau istirihat, Downtime mesin atau alasan lainnya. Sebagai contoh : jika suatu pusat kerja memiliki 4 mesin dan dijadwalkan untuk beroperasi dalam satu shift selama 8 jam kerja, dalam periode 5 hari per minggu, maka kapasitas
