REQUIREMENT PLANNING (CRP ) DI P T. FILTRONA
INDONESIA
SIDOARJ O
SKRIPSI
Diajukan oleh :
DIAN PURNAMA SOCHMAWARDHANY
NPM : 0732010015
J URUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
J AWA TIMUR
Assalamualaikum WR. WB.
Segala puji bagi Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan kasih
sayangNYA kepada penulis sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi dengan
judul “PERENCANAAN KAPASITAS WAKTU PRODUKSI MONO
ACETATE FILTER DENGAN METODE CAPACITY REQUIREMENT
PLANNING (CRP) DI PT. FILTRONA INDONESIA SIDOARJ O”. Tak ada
kata yang pantas untuk diucapkan selain rasa syukur atas nikmat yang diberikan
olehNYA.
Maksud penyusunan skripsi ini adalah untuk memenuhi sebagian
persyaratan dalam memperoleh gelar sarjana Teknik Industri pada Fakultas
Teknologi Industri Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.
Dalam kesempatan ini pula dengan segala kerendahan hati penulis
mengucapkan rasa terima kasih kepada pihak-pihak yang telah memberikan
bantuan dalam penyelesaian skripsi ini baik secara langsung maupun tidak
langsung kepada :
1. Bapak Prof. Dr. Ir. Teguh Sudarto, MP. Selaku Rektor Universitas
Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.
2. Bapak Ir. Sutiyono, MT. Selaku Dekan Fakultas Teknologi Industri
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.
3. Bapak Dr. Ir. Minto Waluyo, MMT. Selaku Ketua Jurusan Teknik Industri
Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.
4. Bapak Ir. Handoyo, MT dan Ibu Ir. Endang P.W, MMT selaku Dosen
Pembimbing.
5. Bapak dan Ibu Dosen Fakultas Teknologi Industri khususnya Jurusan Teknik
Industri yang telah memberikan bekal ilmu pengetahuan kepada penulis.
6. Bapak Adit selaku pembimbing pabrik serta seluruh karyawan PT. Filtrona
Indonesia yang telah membantu memberikan banyak informasi tentang skripsi
prasarana demi menunjang penyelesaian tugas akhir ini, terima kasih banyak
hanya itu yang bisa saya ucapkan.
8. Mama Wiwien, Papa Eka, Mbak Mela, Mas Erwin, Mas Adi yang telah
mendukung baik moral maupun materi serta memberikan doa tulus kepada
saya dalam penyelesaian skripsi ini, terima kasih atas segala dukungannya.
9. Bapak & Ibu Abd. Latip yang senantiasa selalu mendoakan saya.
10.Kepada Seluruh Sahabat - Sahabat, jurusan Teknik Industri yang telah
memberikan motivasi dan tenaga dalam proses penyusunan sehingga
terselesaikan skripsi ini. Khususnya Ika (Cinta), Putu (Piggy), Fita Charm,
Dida (Darlo), Eka (Ciko), Nuansa (Unyil), Teguh (Menje), Senda (Gopok),
Reza (Bean), Yoni, Wahyudi (Ceblonk), Andik (Tebo), Septian, dll.
Semoga Allah SWT senantiasa memberikan balasan atas kebaikan yang telah
diberikan. Penulis sadar bahwa skripsi ini masih jauh dari sempurna sehingga
saran dan kritik yang membangun sangat diharapkan. Akhir kata, semoga hasil
pemikiran yang tertuang dalam skripsi ini dapat bermanfaat bagi setiap pembaca
pada umumnya dan PT. Filtrona Indonesia pada khususnya.
Wassalamualaikum WR. WB.
Surabaya, 01 Februari 2012
LEMBAR J UDUL
KATA PENGANTAR ...iv
DAFTAR ISI ... v
DAFTAR GAMBAR ...iv
DAFTAR TABEL ... iiv
ABSTRAK ... iiiv
BAB I
PENDAHULUAN
1.1.
Latar Belakang ... 1
1.2.
Perumusan Masalah ... 3
1.3.
Batasan Masalah ... 3
1.4.
Asumsi – asumsi ... 3
1.5.
Tujuan Penelitian ... 4
1.6.
Manfaat Penelitian ... 4
1.7. Sistematika Penulisan ... 5
BAB II TINJ AUAN PUSTAKA
2.1. Filter ... 7
2.2.
Definisi Kapasitas ... 8
2.3.
Konsep Kapasitas ... 10
2.4.
Perencanaan Kapasitas (Capacity Planning) ... 11
2.4.1. Capacity Planning Using Overall Factor ... 12
2.4.2. Bill Of Capacity (BOC) ... 14
Kapasitas ... 21
2.6. Hubungan Perencanaan Kebutuhan Kapasitas Dengan Beban ... 24
2.7. Analisa Perencanaan Kebutuhan Kapasitas ... 27
2.8. Manufacturing Resources Planning ... 30
2.8.1. Tujuan Manufacturing Resources Planning ... 32
2.8.2. Perencanaan Dalam Proses Masnufacturing Resources Planning
... 33
2.8.3. Hasil Implementasi Manufacturing Resources Planning ... 35
2.9. Teknik Peramalan ... 38
2.9.1. Jenis Pola Data ... 39
2.9.2. Metode –Metode Dalam Peramalan ... 40
2.9.3. Pengukuran Ketepatan Metode Peramalan ... 42
2.9.4. Verifikasi dan Pengendalian Peramalan ... 45
2.9.5. Moving Range Chart ... 46
2.9.6. Uji Kondisi Diluar Kendali ... 47
2.10. Penelitian Terdahulu... 48
BAB III METODE PENELITIAN
3.1.
Tempat Dan Waktu Penelitian ... 53
3.2.
Identifikasi Dan Definisi Operasional Variabel... 53
3.3. Metode Pengumpulan Data... 55
4.1. Pengumpulan Data ... 71
4.1.1. Data Permintaan Produk ... 71
4.1.2. Data Produksi Mono Acetate Filter ... 72
4.1.3. Struktur Produk ... 73
4.1.4. Routing Data Mesin ... 73
4.1.5. Data Kapasitas dan Waktu Produksi ... 74
4.1.6. Utilitas dan Efisiensi ... 74
4.2. Perhitungan Kebutuhan Kapasitas Waktu dengan Metode Perusahaan ...
... 75
4.3. Perhitungan Kebutuhan Kapasitas Waktu dengan Metode CRP ... 80
4.4. Perbandingan Kekurangan Kapasitas Waktu Metode Perusahaan
dengan Metode CRP ... 84
4.5. Perhitungan Kapasitas Waktu Produksi Bulan Januari 2010 –
November 2011 ... 85
4.5.1. Diagram Pencar data permintaan Januari 2010 – November 2011
... 85
4.5.2. Menghitung Mean Square Error (MSE) ... 86
4.5.3. Uji Verifikasi Dengan Moving Range Chart (MRC) ... 87
4.6. Usulan Perbaikan ... 93
4.7. Hasil dan Pembahasan ... 98
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
5.1. Kesimpulan ... 101
5.2. Saran ... 101
DAFTAR PUSTAKA
dengan tepat waktu kapanpun dan jumlah berapapun. Dalam hal ini perencanaan
kebutuhan kapasitas waktu produksi tidak optimal, maka akan mengganggu
kelancaran jadwal produksi sehingga akan menimbulkan kerugian dari segi waktu
dan produksi. Untuk itu diperlukan metode perencanaan kebutuhan kapasitas waktu
produksi yang sesuai untuk memaksimumkan output produksi guna memenuhi
permintaan pasar.
PT. Filtrona Indonesia merupakan perusahaan yang bergerak di bidang
produksi filter yang salah satunya memproduksi Mono Acetate Filter. Permasalahan
yang dihadapi oleh perusahaan adalah sering terjadinya keterlambatan proses
produksi pada produk Mono Acetate Filter, sehingga mengganggu kelancaran jadwal
produksi dan menimbulkan kerugian dari segi waktu dan produksi. Hal ini tentunya
akan sangat mempengaruhi upaya PT. Filtrona Indonesia untuk meningkatkan hasil
produksinya, sehingga pemenuhan permintaan konsumen menjadi terhambat.
Dengan adanya permasalahan tersebut maka dilakukan penelitian dengan
metode Capacity Requirement Planning (CRP), dengan harapan PT. Filtrona
Indonesia dapat melakukan perencanaan dan pelaksanan untuk menyesuaikan tingkat
kedatangan pesanan sesuai dengan kapasitas waktu yang tersedia dengan
mengidentifikasi area pusat kerja yang melebihi kapasitas dan yang berada dibawah
kapasitas yang tersedia sehingga waktu proses pembuatan produk lebih cepat.
Pada perhitungan kekurangan kapasitas waktu pada bulan April
2010-September 2011 dapat diketahui bahwa dengan metode perusahaan mengalami total
kekurangan kapasitas waktu sebesar 2017,07 jam, sedangkan menggunakan metode
CRP mengalami kekurangan kapasitas waktu sebesar 1265,01 jam, sehingga metode
CRP lebih baik, karena kekurangan kapasitas waktu yang dihasilkan lebih kecil
dibandingkan dengan metode yang selama ini digunakan oleh perusahaan. Dalam
memenuhi permintaan pada bulan Oktober 2011 – September 2012 dengan
menggunakan jam kerja 8 jam/shift, ternyata perusahaan masih mengalami
kekurangan kapasitas waktu sebesar 881,53 jam, untuk mengatasi hal tersebut maka
diberikan usulan penambahan jam kerja menjadi 10 jam/shift, sehingga kekurangan
kapasias waktu dapat diatasi.
In the production process a company is demanded to supply the product on
time, anywhere, and amount order. If the Planning-needs of process time capacity is
not optimum, then it will disturb the production-scheduled and caused loss profit for
the time and process session. So, it will be needed a planning method to the time
capacity for a good production that suitable for the maximum output to fulfill
market-demand.
PT. Filtrona Indonesia is one of the companies that go to the
filter-manufactory which produces Mono Acetate Filter. A problem that faced to the
company is the lateness of the production process to the Mono Acetate Filter product,
until it disturbs the scheduled of making the product and it caused loss-profit, by
affecting the time and process side. This thing really affects the way of PT. Filtrona
Indonesia to improve its production, and the filling of the consumer needs is
disturbed.
The way this problem exists makes this research uses Capacity Requirement
Planning (CRP), with a hope that PT. Filtrona Indonesia can handle the planning and
the process to suit the level of the request is suitable with the time capacity that
available by identifying the center of the working area which is over and below
capacity that available, so it makes the processing of the product can be faster.
For the counting of the lacking to the time capacity on April 2010-September
2011, it can be known that by using company method valuing to the sum of lacking to
the time capacity up to 2017,07 hours, and by using CRP method valuing to the sum
of lacking to the time capacity up to 1265,01 hour, so the CRP method is better than
company’s method, Because of lacking to the time capacity that produces a little than
company’s method. In filling the request in Oktober 2011 – September 2012 by using
work-hours 8 hour/shift, proved the company still in the loss-profit stages in the time
capacity up to 881,53 hour, to fix this up, so it will be given the idea to an addition of
work-hour becomes 10 hour/shift, it makes the lacking of time capacity solved.
1.1. Latar Belakang
Setiap perusahaan memerlukan sumber daya dalam melaksanakan proses
produksinya. Seringkali sumber daya ini menjadi kurang efektif dan efisien karena
berbagai sebab. Sehingga dalam perencanaan produksi akan menimbulkan
permasalahan dan keuntungan yang didapat oleh perusahaan akan menjadi kurang
optimal. Oleh sebab itu, perusahaan hendaknya mampu mengelola sumber daya
yang akan digunakan agar optimal dalam pencapaian tujuan serta dapat memenuhi
kebutuhan konsumen dengan tepat dan cepat.
PT. Filtrona Indonesia merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang
industri manufaktur dan memproduksi filter rokok dengan jenis utamanya yaitu
mono acetate filter, non-wrapped acetate filter, dual filter, dan menthol. Bahan
baku utamanya adalah Cellulose acetate tow (Tow). Dalam penelitian ini produk
yang diamati adalah produk filter rokok dengan jenis mono acetate, karena sering
terjadi permasalahan pada saat memproduksi.
Permasalahan yang dihadapi oleh perusahaan adalah masih terjadinya
keterlambatan waktu proses produksi pada produk mono acetate filter, sehingga
mengganggu kelancaran jadwal produksi dan menimbulkan kerugian dari segi
waktu.
Perencanaan yang sudah dilakukan oleh pihak perusahaan seringkali tidak
sesuai dengan kenyataan yang dilakukan di lapangan misalnya ada proses
ditentukan sehingga menyebabkan proses kerja selanjutnya terganggu sehingga
pemenuhan permintaan konsumen menjadi terhambat. Hal ini dapat diatasi bila
perusahaan mengetahui kemampuan untuk menyediakan pesanan produk tersebut
yaitu dengan menghitung kapasitas yang sesungguhnya. Kapasitas diartikan
sebagai kemampuan dari mesin dan pekerja untuk memproduksi produk selama
periode waktu tertentu. Dengan mengetahui kapasitas produksi maka dapat dibuat
perencanaan oleh perusahaan untuk pengaturan jadwal produksi
PT. Filtrona Indonesia diharapkan membuat sistem perencanaan dan
pelaksanan untuk menyesuaikan tingkat kedatangan pesanan dengan kapasitas
yang tersedia dengan mengidentifikasi area pusat kerja yang melebihi kapasitas
(overload) dan yang berada dibawah kapasitas yang tersedia (underload).
Untuk mengantisipasi permasalahan tersebut maka dilakukan penelitian
dengan metode Capacity Requirement Planning (CRP), Capacity Requirement
Planning (CRP) adalah suatu metode yang bisa digunakan untuk merencanakan
kebutuhan kapasitas waktu produksi, sehingga proses produksi pada suatu
perusahaan dapat berjalan dengan baik dan sesuai dengan rencana produksi yang
telah direncanakan oleh suatu perusahaan.
Dengan penelitian ini diharapkan dapat memberikan masukan pada PT.
Filtrona Indonesia mengenai perencanaan kebutuhan kapasitas waktu produksi,
sehingga perusahaan dapat melakukan perencanaan dan pelaksanan untuk
menyesuaikan tingkat kedatangan pesanan sesuai dengan kapasitas waktu yang
tersedia dengan mengidentifikasi area pusat kerja yang melebihi kapasitas dan
yang berada dibawah kapasitas yang tersedia sehingga waktu proses pembuatan
1.2. Per umusan Masalah
Berdasarkan latar belakang diatas maka permasalahan yang dibahas dalam
penelitian ini adalah sebagai berikut:
“ Bagaimana mengukur suatu kebutuhan kapasitas waktu produksi yang optimal
pada proses pembuatan produk mono acetate filter dengan menggunakan metode
Capacity Requirement Planning (CRP)? ”
1.3. Batasan Masalah
Agar permasalahan yang akan di pecahkan tidak terlalu meluas maka
diperlukan batasan sebagai berikut:
1. Jadwal induk produksi (JIP) mengikuti JIP dari perusahaan
2. Analisis produk dan perencanaan kebutuhan kapasitas produksi hanya terbatas
pada produksi Cigarette Filters.
3. Periode penelitian yang digunakan untuk analisa adalah April 2010 –
September 2010.
1.4. Asumsi-Asumsi
Dalam menyelesaikan penelitian dan untuk mencapai hasil yang
diinginkan, maka digunakan asumsi – asumsi sebagai berikut :
1. Kualitas bahan baku sesuai dengan yang diharapkan.
2. Kondisi mesin yang digunakan dalam keadaan baik.
1.5. Tujuan Penelitian
Berdasarkan permasalahan diatas, maka tujuan yang hendak dicapai adalah
sebagai berikut :
1. Menghitung kapasitas waktu produksi yang optimal.
2. Memberikan respon teknis yang diperlukan untuk memenuhi kapasitas waktu
produksi pada mono acetate filter.
1.6. Manfaat Penelitian
Dengan melaksanakan penelitian skripsi didalam perusahaan, maka
manfaat yang didapat adalah antara lain :
1. Memperbaiki perencanaan kebutuhan kapasitas produksi, sehingga mampu
memaksimalkan output produksi dalam perencanaan kapasitas produksi
dengan menggunakan metode CRP.
2. Memberikan usulan strategi yang menyeluruh mengenai perencanaan
kapasitas produksi dengan mengaplikasikan metode CRP.
1.7. Sistematika Penulisan
Untuk pembahasan dan penyusunan laporan tugas akhir ini, maka penyusun
akan menguraikan sistematika pembahasannya, sehingga dengan demikian
pembahasan tersebut diharapkan akan dapat dipahami secara menyeluruh dan
BAB I PENDAHULUAN
Bab ini diuraikan mengenai latar belakang masalah, perumusan
masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian, batasan masalah,
asumsi masalah dan sistematika penulisan laporan tugas akhir.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Bab ini berisi tentang studi kepustakaan yang berhubungan dengan
masalah yang diteliti, yaitu teori mengenai metode perencanaan
kebutuhan kapasitas (CRP).
BAB III METODE PENELITIAN
Bab ini Berisi tentang langkah – langkah rencana analisa
perencanaan kapasitas produksi PT. Filtrona Indonesia dan langkah
– langkah rencana analisa perencanaan kapasitas produksi PT.
Filtrona Indonesia dengan metode CRP.
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
Bab ini berisi data – data yang diperlukan dalam analisa
perencanaan kapasitas produksi dan pengolahannya dengan
menggunakan metode CRP untuk menghasilkan solusi yang
optimal. Selain itu, disertai pula pembahasanya.
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Bab ini penulis mencoba untuk menarik kesimpulan dari uraian
yang telah dibahas pada bab sebelumnya. Sebagai pelengkap
penulis mencoba pula mengajukan saran–saran yang mungkin
DAFTAR PUSTAKA
ditentukan sehingga menyebabkan proses kerja selanjutnya terganggu sehingga
pemenuhan permintaan konsumen menjadi terhambat. Hal ini dapat diatasi bila
perusahaan mengetahui kemampuan untuk menyediakan pesanan produk tersebut
yaitu dengan menghitung kapasitas yang sesungguhnya. Kapasitas diartikan
sebagai kemampuan dari mesin dan pekerja untuk memproduksi produk selama
periode waktu tertentu. Dengan mengetahui kapasitas produksi maka dapat dibuat
perencanaan oleh perusahaan untuk pengaturan jadwal produksi
PT. Filtrona Indonesia diharapkan membuat sistem perencanaan dan
pelaksanan untuk menyesuaikan tingkat kedatangan pesanan dengan kapasitas
yang tersedia dengan mengidentifikasi area pusat kerja yang melebihi kapasitas
(overload) dan yang berada dibawah kapasitas yang tersedia (underload).
Untuk mengantisipasi permasalahan tersebut maka dilakukan penelitian
dengan metode Capacity Requirement Planning (CRP), Capacity Requirement
Planning (CRP) adalah suatu metode yang bisa digunakan untuk merencanakan
kebutuhan kapasitas waktu produksi, sehingga proses produksi pada suatu
perusahaan dapat berjalan dengan baik dan sesuai dengan rencana produksi yang
telah direncanakan oleh suatu perusahaan.
Dengan penelitian ini diharapkan dapat memberikan masukan pada PT.
Filtrona Indonesia mengenai perencanaan kebutuhan kapasitas waktu produksi,
sehingga perusahaan dapat melakukan perencanaan dan pelaksanan untuk
menyesuaikan tingkat kedatangan pesanan sesuai dengan kapasitas waktu yang
tersedia dengan mengidentifikasi area pusat kerja yang melebihi kapasitas dan
yang berada dibawah kapasitas yang tersedia sehingga waktu proses pembuatan
1.2. Per umusan Masalah
Berdasarkan latar belakang diatas maka permasalahan yang dibahas dalam
penelitian ini adalah sebagai berikut:
“ Bagaimana mengukur suatu kebutuhan kapasitas waktu produksi yang optimal
pada proses pembuatan produk mono acetate filter dengan menggunakan metode
Capacity Requirement Planning (CRP)? ”
1.3. Batasan Masalah
Agar permasalahan yang akan di pecahkan tidak terlalu meluas maka
diperlukan batasan sebagai berikut:
1. Jadwal induk produksi (JIP) mengikuti JIP dari perusahaan
2. Analisis produk dan perencanaan kebutuhan kapasitas produksi hanya terbatas
pada produksi Cigarette Filters.
3. Periode penelitian yang digunakan untuk analisa adalah April 2010 –
September 2010.
1.4. Asumsi-Asumsi
Dalam menyelesaikan penelitian dan untuk mencapai hasil yang
diinginkan, maka digunakan asumsi – asumsi sebagai berikut :
1. Kualitas bahan baku sesuai dengan yang diharapkan.
2. Kondisi mesin yang digunakan dalam keadaan baik.
1.5. Tujuan Penelitian
Berdasarkan permasalahan diatas, maka tujuan yang hendak dicapai adalah
sebagai berikut :
1. Menghitung kapasitas waktu produksi yang optimal.
2. Memberikan respon teknis yang diperlukan untuk memenuhi kapasitas waktu
produksi pada mono acetate filter.
1.6. Manfaat Penelitian
Dengan melaksanakan penelitian skripsi didalam perusahaan, maka
manfaat yang didapat adalah antara lain :
1. Memperbaiki perencanaan kebutuhan kapasitas produksi, sehingga mampu
memaksimalkan output produksi dalam perencanaan kapasitas produksi
dengan menggunakan metode CRP.
2. Memberikan usulan strategi yang menyeluruh mengenai perencanaan
kapasitas produksi dengan mengaplikasikan metode CRP.
1.7. Sistematika Penulisan
Untuk pembahasan dan penyusunan laporan tugas akhir ini, maka penyusun
akan menguraikan sistematika pembahasannya, sehingga dengan demikian
pembahasan tersebut diharapkan akan dapat dipahami secara menyeluruh dan
BAB I PENDAHULUAN
Bab ini diuraikan mengenai latar belakang masalah, perumusan
masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian, batasan masalah,
asumsi masalah dan sistematika penulisan laporan tugas akhir.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Bab ini berisi tentang studi kepustakaan yang berhubungan dengan
masalah yang diteliti, yaitu teori mengenai metode perencanaan
kebutuhan kapasitas (CRP).
BAB III METODE PENELITIAN
Bab ini Berisi tentang langkah – langkah rencana analisa
perencanaan kapasitas produksi PT. Filtrona Indonesia dan langkah
– langkah rencana analisa perencanaan kapasitas produksi PT.
Filtrona Indonesia dengan metode CRP.
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
Bab ini berisi data – data yang diperlukan dalam analisa
perencanaan kapasitas produksi dan pengolahannya dengan
menggunakan metode CRP untuk menghasilkan solusi yang
optimal. Selain itu, disertai pula pembahasanya.
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Bab ini penulis mencoba untuk menarik kesimpulan dari uraian
yang telah dibahas pada bab sebelumnya. Sebagai pelengkap
penulis mencoba pula mengajukan saran–saran yang mungkin
DAFTAR PUSTAKA
BAB II
TINJ AUAN PUSTAKA
2.1 Filter
Filter terbuat dari material utama yang hampir digunakan di seluruh dunia
yaitu Cellulose acetate tow (Tow). Filter bisa digunakan hanya dengan material
tow atau juga bisa dengan kombinasi tow dengan material yang lain seperti kertas
atau juga dengan tambahan material karbon. Pada dasarnya pembuatan filter
melalui proses yang sama biarpun dengan tipe yang berbeda.
2.1.1 Mono Acetate Filter s
Filter Mono-Acetate merupakan standar industri filter dengan segmen
tunggal. Merupakan filter serba guna yang dapat digunakan dengan bermacam
racikan tembakau. Filter Mono-Acetate sederhana, filter mekanis yang mampu
mengurangi partikel tar dan nikotin, serta menawarkan rasa dan bentuk yang
sudah tidak asing lagi.
2.1.2 Pr oses pembuatan Mono Acetate Filter s
Proses produksi:
1. Order produksi : perusahaan ini menunggu pesanan filter rokok dari
perusahaan yang memesan filter.
2. Setting pressure drop, panjang, besar, diameter filter : mengatur
setting dari mesin untuk mengatur hasil produksi yang diinginkan oleh
3. Setting alat QTM : mengatur alat testing untuk mengetes mutu hasil
produksi.
4. Tow : bahan untuk pembuat filter.
5. Boom : digunakan untuk membuka tow dari bungkusnya tanpa ada
masalah.
6. Tow banding : alat – alat tekanan rendah, tow dibentangkan dan
dilindungi di beberapa lokasi saat proses berlangsung.
7. Roller : digunakan sebagai tempat jalannya tow pada mesin produksi.
8. Spraying : digunakan untuk menyemprot zat triasetin pada tow.
9. Alat press filter : digunakan untuk membentuk tow menjadi filter.
10. Pemotong : digunakan untuk memotong filter sesuai ukuran.
11. Packing : alat untuk mempacking filter yang sudah jadi dalam box /
kardus.
2.2 Definisi Kapasitas
Kapasitas adalah suatu tingkat keluaran, suatu tingkat kuantitas keluaran
dalam periode tertentu, dan merupakan kuantitas keluaran tertinggi yang mungkin
dicapai selama periode waktu tersebut (Handoko, 1984).
Menurut Lockyer, Kapasitas ialah kemampuannya untuk menghasilkan apa
yang diminta (diperlukan) konsumen. Dan tentunya, harus ada kesesuaian antara
kebutuhan yang diberi ciri oleh ramalan pasar dan kemampuan kapasitas.
Kapasitas Potensial, (Potential Capacity) ialah kapasitas yang dapat diadakan
dalam horizon keputusan eksekutif senior.
Kapasitas Segera, (Immediete Capacity) ialah kapasitas yang dapat disediakan
dalam periode anggaran sekarang.
Kapasitas Efektif, (Effective Capacity) ialah kapasitas yang digunakan
didalam periode anggaran sekarang. (Lockyer, et.all, 1994).
Kapasitas dapat juga didefinisikan sebagai jumlah output per unit dalam suatu
satuan waktu yang mampu dihasilkan oleh suatu sistem produkitivitas yang terdiri
atas : Pekerja, Mesin, Pusat Kerja, departement dan fasilitas lainnya..(McLeavy
dan Narasimhan, 1995)
Beberapa definisi kapasitas secara umum dapat diperinci antara lain :
a. Desaign capacity, yaitu tingkat keluaran per satuan waktu, untuk mana pabrik
dirancang
b. Rated Capacity, yaitu tingkat keluaran per satuan waktu yang menunjukkan
bahwa fasilitas secara teoritis mempunyai kemampuan memproduksinya.
c. Standart Capacity, yaitu tingkat keluaran per satuan waktu yang ditetapkan
sebagai sasaran bagi manajemen, supervisi, dan para operator mesin; dapat
digunakan sebagai dasar penyusunan anggaran. Kapasitas standart adalah
sama dengan rated capacity dikurangi cadangan keperluan pribadi standart,
tingkat sisa(scrap) standart, berhenti untuk pemeliharaan standart, cadangan
untuk pengawasan kualitas standart dan sebagainya.
d. Actual / Operating Capacity, yaitu tingkat keluaran rata – arat per satuan
standart ± cadangan – cadangan, penundaan, tingkat sisa nyata dan
sebagainya.
e. Peak Capacity, yaitu jumlah keluaran per satuan waktu yang dapat dicapai
melalui maksimasi keluaran, dan akan mungkin dilakukan dengan kerja
lembur, menambah tenaga kerja, menghapuskan penundaan – penundaan,
mengurangi jam standart, dan sebagainya (Handoko, 1984)
2.3 Konsep Kapasitas
Material Requirement Planning mengasumsikan bahwa apa yang dijadwalkan,
dapat diterapkan, tanpa memperhatikan keterbatasan kapasitas. Kadang – kadang
asumsi ini valid, tetapi kadang – kadang pula tidak dapat dipenuhi. Capacity
Requirement Planning menguji asumsi ini dan mengidentifikasikan area yang
melebihi kapasitas (Overload) dan area yang mengalami kekurangan kapasitas
(Underload). Sehingga perencana dapat mengambil tindakan yang tepat. Capacity
Requirement Planning membandingkan load yang ditetapkan pada setiap Work Center melalui Open and Planned Order yang diciptakan oleh Material Requirement Planning. Dengan kapasitas yang tersedia pada tiap Work Center
dalam setiap periode waktu dari horison perencanaan.(Edward. et al, 1998)
Kapasitas (Orlicky, 1994) mengukur kemampuan dari suatu fasilitas produksi
(Work Center, Departement, atau fasilitas lainnya) untuk mencapai jumlah kerja
tertentu dalam waktu tertentu dan merupakan fungsi dari banyaknya sumber daya
yang tersedia, seperti : peralatan, mesin, personel atau karyawan, ruang dan
fasilitas penunjang aktivitas produksi serta jam kerja. Perencanaan kapasitas
dibutuhkan untuk melengkapi atau memenuhi tugas produksi. Banyak faktor yang
berdampak pada kapasitas, diantaranya adalah beberapa faktor yang berhubungan
dengan pengawasan atau kebijaksanaan manajemen, antara lain : tanah atau area,
tenaga kerja (Man Power), fasilitas – fasilitas penunjang kegiatan produksi, mesin
dan peralatan, jam kerja per hari, jam kerja per minggu, Overtime atau jam
lembur, subkontrak, perawatan dan pencegahan, dan lain – lain. Manager Operasi
harus menghadapi masalah yang komplex yaitu efisiensi operasi pabrik, minimasi
investasi Inventory dan meningkatkan layanan pelanggan.
2.4 Per encanaan Kapasitas (Capacity Planning)
Perencanaan kapasitas adalah proses untuk menentukan jumlah kebutuhan
orang (pekerja), mesin, dan sumber daya fisik untuk menentukan object produksi
dari suatu organisasi perusahaan..(Mcleavy, et all, 1995).
Perencanaan kapasitas juga menentukan level fungsi dari kapasitas yang
dibutuhkan dalam melaksanakan jadwal produksi, membandingkannya dengan
kapasitas yang tersedia, perencanaan penting yang dibutuhkan untuk mengatur
tingkat atau jadwal kapasitas. Elemen kritis kapasitas yang direncanakan antara
lain : pekerja, jam mesin, fasilitas, kapasitas gudang, dan peralatannya. .(McLeavy
dan Marasimhan, 1995)
Disini akan dijelaskan empat prosedur untuk perencanaan kapasitas. Teknik
yang pertama adalah perencanaan kapasitas dengan menggunakan keseluruhan
faktor (Capacity Planning Using Overall Factor / CPOF) adalah yang termudah
dimana hanya berdasarkan perhitungan data. Yang kedua, struktur kapasitas (Bill
Yang ketiga profil sumber daya (Resource Profiles) yang menambahkan dimensi
waktu yang spesifik dari kebutuhan akan kapasitas . Dari tiga prosedur yang
pertama adalah pendekatan kasar dan dapat diaplikasi pada jenis usaha dengan
atau menggunakan sistem MRP. Yang ke empat adalah perencanaan kebutuhan
kapasitas (Capacity Requirement Planning / CRP), yang digunakan dalam
menghubungkan antara tahapan waktu data MRP dan data sistem operasi yang
dihitung dengan kebutuhan kapasitas untuk menghasilkan antara permintaan
operasi (jadwal penerimaan produk) dan perencanaan permintaan (Vollmann, et
all, 1998)
2.4.1 Per enca naan menggunakan factor keselur uhan (CPOF).
Capacity Planning Using Overall Factor (CPOF) / faktor perencanaan
kapasitas adalah unit yang mengkonversi yang digunakan untuk mengkonversi
output yang direncanakan kedalam jumlah unit dari beberapa sumber daya yang
dibutuhkan untuk memproduksi outputnya. CPOF dibedakan oleh fakta bahwa
tidak seperti teknik perencanaan kapasitas yang lain, unit konversi ini tidak
langsung diperoleh dari data historis aggregat yang langsung bertentangan,
analisis rincinya dari sumber daya yang dibutuhkan untuk dihasilkan pada tiap
komponen dari suatu produk akhir. Beberapa batasan dari teknik ini mengikuti
antara lain :
Tidak memperhatikan pada lead time yang dibutuhkan dalam memproduksi
sebuah produk dan komponennya, sehingga beban yang diasumsikan dalam
melengkapi produk diberikan perbulan yang mungkin secara aktual akan jatah
Tidak memperhatikan secara langsung pada persediaan yang tersedia dan
bahan dalam proses pada tiap komponen, yang mungkin mengurangi
kebutuhan jam kerja orang pada perencanaan produksi.
Rata – rata waktu per unit yang digunakan bahwa pada Mix Product yang
sama berdasarkan pengalaman yang lalu akan dilanjutkan diwaktu yang akan
datang. Perubahan campuran atau prosesnya akan merubah waktu rata – rata
dan pengaruh pada total waktu yang diperlukan.
Total waktu standart yang diproduksi pada periode dasar mungkin termasuk
dalam produksi dari servis bagian – bagian yang rusak dan pengerjaan ulang.
Jika demikian waktu per unit dari perhitungan produk secara aktual adalah
jumlah waktu atau unit dari produk ditambah beberapa servis komponen dan
pengerjaan ulang (Mc Leavy, et all, 1995)
Pendekatan CPOF menurut Vollmann, dkk. Relatif mudah mengarah ke
perencanaan kapasitas kasar (RCCP) yang secara khusus didalam dasar
perhitungan manualnya. Adapun data yang dimasukkan dari MPS yang lebih
cukup dari perencanaan material yang lebih detail. Prosedur ini umumnya
berdasarkan pada faktor perencanaan yang diambil dari standart atau data historis
dari produk akhir . Ketika faktor perencanaan ini akan diaplikasikan pada MPS,
secara keseluruhan pekerja atau kebutuhan kapasitas jam mesin dapat
diperkirakan. Hal ini memperkirakan secara keseluruhan adalah setelah secara
keseluruhan dialokasikan di tiap – tiap pusat kerja pada dasar data historis pada
beban kerja. Perencanaan CPOF umumnya dinyatakan dalam jangka mingguan
Prosedur CPOF atau variasinya digunakan pada beberapa perusahaan, adapun
langkah aplikasinya antara lain :
Langkah pertama dari prosedur CPOF meliputi perhitungan kapasitas yang
dibutuhkan pada jadwal untuk semua lantai produksi.
Langkah kedua meliputi penggunaan rasio yang telah lalu untuk
mengalokasikan total kapasitas yang dibutuhkan setiap periode pada tiap pusat
kerja. prosentase yang lalu dari jumlah tenaga kerja langsung sampai jam kerja
ditiap pusat kerja yang utama digunakan pada tiap tahun, untuk menjelaskan
rasio alokasinya.( Vollmann, et all, 1998)
2.4.2 Bill Of Capacity (BOC).
Bill Of Capacity (BOC) atau struktur kapasitas adalah metode Rough Cut atau
perencanaan kasar yang memberikan langsung banyak jaringan antara tiap produk
akhir ke dalam MPS dan kebutuhan kapastas untuk tiap pusat kerja. Hal ini
dimasukkan kedalam beberapa shift dalam produk campuran (Product Mix).
Konsekuensinya lebih banyak data daripada prosedur CPOF. Data yang
dibutuhkan antara lain : Bill Of Material (BOM), Routing Data, Jam kerja
langsung atau data jam mesin juga harus tersedia untuk tiap operasi.
Untuk membangun struktur kapasitas dapat menggunakan data struktur
produk. Juga dibutuhkan Routing dan data waktu standart operasi. Struktur dari
kapasitas mengindikasikan waktu standart total yang dibutuhkan untuk
menghasilkan suatu produk akhir ditiap pusat kerja yang dibutuhkan dalam
perusahaan tersebut meliputi banyak nilai total waktu per unit yang diindikasikan
direncanakan dari data teknis, seperti yang telah diketahui, beberapa data yang
sama terdapat dalam sistem biaya standart. (Vollmann, et all, 1998).
2.4.3 Resource Profiles / Time Phased Bill Of Capacity (TPBOC).
Resource profile juga dikenal dengan Time Phased Bill Of Capacity (TPBOC)
yang mirip dengan BOC, kecuali bahwa Time Bucket dimana beban yang terjadi
dijelaskan oleh Backward Schedulling dari MPS menggunakan lead time standart.
TPBOC mengatasi satu dari kelemahan dari BOC, dimana TPBOC mengambil
lead time kedalam perhitungan kapan beban akan terjadi. Bagaimananpun juga
terdapat kelemahan yang lain, seperti halnya BOC perhitungan persediaan
langsung dan persediaan komponen dalam proses tidak diambil dalam
perhitungan. Untuk lebih lanjut metode ini tidak menghadapi pengaruh spesifik
bahwa pengukuran lot pada pesanan untuk komponenn tidak akan dijelaskan
kapan beban akan terjadi dan jumlah dari setup. (Mc Leavy, et all, 1995)
Antara prosedur CPOF dan perancangan kapasitas memasukkan perhitungan
waktu yang spesifik pada proyeksi beban kerja pada tiap pusat – pusat kerja.
dalam membuat resource profiles, data lead time produksi diambil kedalam
perhitungan untuk menyediakan proyeksi fase waktu pada kapasitas yang
dibutuhkan untuk tiap fasilitas produksi. Resource profiles ini menyediakan
pendekatan yang lebih mengarah pada perencanaan kapasitas produksi kasar
(Rough Cut Capacity Planning). Sehingga dalam mengaplikasikan metode ini lita
menggunakan BOM, Routing dan informasi waktu standart, serta menambahkan
lead time untuk tiap produk akhir dan bagian komponennya dalam data base.
2.4.4 Capacity Requirement Planning (CRP) .
Pada dasarnya, Perencanaan Kebutuhan Kapasitas (CRP) membandingkan
kapasitas yang dibutuhkan terhadap Projected Available Capacity untuk Open
Manufacturing Orders dan Planned Manufacturing Orders yang dihasilkan oleh
sistem MRP. CRP menggunakan Routing Files dan informasi pusat kerja untuk
menghitung beban yang dijadwalkan pada pusat – pusat kerja, dengan
mengasumsikan kapasitas tak terbatas. Apabila CRP mengindikasikan bahwa
beban dari pesanan yang dikeluarkan ditambah jadwal MRP dari pesanan yang
direncanakan adalah layak dari sudut pandang kapasitas, pesanan – pesanan yang
direncanakan itu dikeluarkan ke PAC untuk dilaksanakan (Gasperz.2005).
CRP berbeda dari prosedur perencanaan kapasitas kasar dalam empat hal,
Pertama utilitas CRP dalam fase waktu informasi perencanaan material
dihasilkan dari suatu sistem MRP. Ini termasuk pertimbangan dari semua ukuran
lot yang aktual, sebaik seperti lead time antara untuk pesanan shop order order
(jadwal penerimaan) dan pesanan yang direncanakan untuk pesanan periode ke
depan. Kedua, sistem MRP fitur untuk menentukan kebutuhan kasar sampai
kebutuhan bersih kedalam jumlah kapasitas yang siap diberikan pada form
persediaan dari jumlah komponen dan produk rakitan. Ketiga, sistem
pengendalian proses operasi menjumlahkan status langsung dari semua pekerjaan
kedalam proses dilantai produksi. Keempat, diambil dalam perhitungan kebutuhan
untuk servis bagian – bagian yang sudah ,mulai rusak, dan kebutuhan lain yang
mungkin tidak dihitung dalam MPS dan beberapa tambahan kapasitas yang
mungkin dibutuhkan oleh perencana MRP untuk mengurangi scrap, data item
Sebagai suatu sistem perencanaan kapasitas dalam MRP II yang lebih besar,
CRP memiliki input, proses, output dan umpan balik. Sistem CRP ditunjukkan
dalam gambar dibawah ini.
Gambar 2.1. Sistem Perencanaan Kebutuhan Kapasitas ( Sumber : Gasperz, 2005 )
a. Input Per encanaan Kebutuhan Kapasitas
Dalam perencanaan kebutuhan kapasitas atau Capacity Requirement Planning
(CRP) diperlukan beberapa inputan atau masukan data – data yang dibutuhkan,
antara lain sebagai berikut :
J adwal Per encanaan Pesanan Ker ja (Schedule Of Planned Factory Order
Release); jadwal ini merupakan salah satu output dari MRP. CRP memiliki
dua sumber utama dari load data, yaitu : (1) Schedule Receipt (synonim: Open
Orders) yang berisi data Order Due Date, Order Quantity, Operation Completed, Operation Remaining dan (2) Planned Order Quantity yang berisi
data Planned Order Release Date, Planned Order Receipt Date, Planned
Recalls, Engineering Prototype, Excess Scrap dan lain – lain, harus
diterjemahkan ke dalam satu dari dua jenis pesanan yang digunakan oleh CRP.
Status Pesanan Ker ja(Work Order Status); informasi ini diberikan untuk
semua Open Orders yang ada dengan operasi yang masih harus diselesaikan,
Work center yang terlibat, dan perkiraan waktu.
Data Routing(Routing Data); memberikan jalur yang direncanakan untuk
factory Orders melalui proses produksi dengan perkiraan waktu operasi.
Setiap Parts, Assembly, dan Produk yang dibuat memiliki Routing yang Unik,
terdiri dari satu atau lebih operasi. Informasi yang diperlukan yang diperlukan
untuk CRP adalah : Operation Number, Operation Planned work Center,
Possible alternate Work Center, Standart Setup Time, Standart Run Time Per Unit, Tooling Needed at Each Work Center, dan lain – lain. Routing
memberikan petunjuk pada proses CRP sebagaimana layaknya BOM
memberikan petunjuk pada proses MRP.
Data Pusat Ker ja(Work Center Data); data ini berkaitan dengan setiap
Production Work Center, termasuk sumber – sumber daya, standart utilisasi
dan efisiensi, serta kapasitas. Elemen – elemen data pusat kerja adalah :
identifikasi dan deskripsi, banyaknya mesin atau stasiun kerja, banyaknya hari
per periode, banyaknya shift yang dijadwalkan perhari, banyaknya jam kerja
per shift, faktor utilisasi, faktor efisiensi, rata – rata waktu antrian, rata – rata
b. Pr oses Per encanaan Kebutuhan Kapasitas
Dalam proses perencanaan kebutuhan kapasitas atau Capacity Requirement
Planning (CRP) dilakukan beberapa proses perhitungan. Berikut ini merupakan
proses dalam sistem CRP, antara lain :
Menghitung kapasitas Pusat Ker ja (Work Center). Kapasitas pusat kerja
ditentukan berdasarkan sumber – sumber daya mesin dan manusia, faktor
faktor jam operasi, efisiensi, dan utilisasi. Kapasitas pusat kerja biasanya
ditentukan secara manual. Termasuk dalam penentuan kapasitas pusat kerja
adalah : identifikasi dan definisi pusat kerja, serta perhitungan kapasitas pusat
kerja.
Menentukan Beban (Load). Perhitungan Load pada setiap pusat kerja dalam
setiap periode waktu dilakukan dengan menggunakan Backward Schedulling,
menggunakan Infinite Loading, menggandakan Load untuk setiap item
melalui kuantitas dari item yang dijadwalkan untuk suatu periode waktu.
Dengan demikian Load ditetapkan pada setiap pusat kerja untuk periode
waktu mendatang yang diakumulasikan berdasarkan pada Open Orders
(Scheduled Receipt) dan Planned Factory Orders Releases. Proses ini
menggunakan komputer.
Menyeimbangka n Kapasitas dan Beban. Apabila nampak
ketidakseimbangan antara kapasitas dan beban, salah satu dari kapasitas atau
beban harus disesuaikan kembali untuk memperoleh jadwal yang seimbang.
Apabila penyesuaian – penyesuaian rutin tidak cukup memadai, penjadwalan
ulang dari MRP atau MPS perlu dilakukan. Hal ini biasanya merupakan
bersama dengan laporan beban pusat kerja (Work Center Load Report) dari
CRP. Dengan kata lain proses akan diulang sampai memperoleh beban yang
dapat diterima (Acceptable Load). (Gasperz.2005)
c. Output Perencanaan Kebutuhan Kapasitas
Berdasarkan data masukan dan proses dalam perencanaan kebutuhan kapasitas
atau Capacity Requirement Planning (CRP) maka dihasilkan beberapa data yang
akan dianalisa. Berikut ini merupakan Output dalam sistem CRP, antara lain :
Lapor an Beban Pusat Ker ja (work center load report); laporan ini
menunjukkan hubungan antara kapasitas dan beban. Apabila dalam laporan ini
tampak ketidakseimbangan antara kapasitas dan beban, maka proses CRP
proses secara keseluruhan perlu diulang. Work Center Load Profile seiring
ditampilkan dalam bentuk grafik batang (Bar Chart) yang sangat bermanfaat
untuk melihat antara beban yang diproyeksikan (Projected Load) dan
kapasitas yang tersedia, sekaligus mengidentifikasikan apakah terjadi
overloads ataukah underloads. CRP biasanya menghasilkan Work Center Load Profile untuk setiap pusat kerja yang diidentifikasikan dalam pabrik.
Pertimbangan antara beban dan kapasitas dapat juga ditampilkan dalam format
kolom.
Per ba ikan schedule of planned order release; Perbaikan jadwal ini
menggambarkan bahwa output dari MRP disesuaikan terhadap Spesific
Release Dates, untuk Factory Orders berdasarkan perhitungan keterbatasan
kapasitas.perbaikan Schedule Of Planned Factory Order Release merupakan
output tidak langsung (InDirect Output) dari proses CRP sebab mereka adalah
beban pusat kerja (Work Center Load Reports). Salah satu pilihan penyesuaian
yang mungkin, disamping perubahan kapasitas, mengubah Planned Start
Dates yang dibuat melalui rencana MRP. Hal ini mempunyai pengaruh
terhadap pergeseran beban diantara periode waktu untuk mencapai
keseimbangan yang lebih baik. (Gasperz.2005)
2.5 Beber a pa Definisi Kapasitas Ter kait Dengan Per encanaan Kebutuhan
Kapasitas
Dalam CRP perlu juga dikemukakan beberapa definisi yang akan banyak
dipergunakan dalam pembahasan yang terkait dengan perencanaan kapasitas,
antara lain :
Pusat Ker ja (Work Center)
Merupakan suatu fasilitas produksi spesifik yang terdiri satu atau lebih orang
dan atau mesin dengan kemampuan yang atau identitas yang dapat
dipertimbangkan sebagai satu unit untuk tujuan perencanaan kebutuhan
kapasitas (CRP) dan penjadwalan terperinci (Detailed Scheduleing). Dalam
lingkungan Job Shop Manufacturing, pusat – pusat kerja (Work Centers)
sering memisahkan departemen – departemen dan mungkin dipertimbangkan
sebagai departemen tersendiri.
Pesanan Manufaktur (Manufacturing Order)
Merupakan suatu dokumen atau identitas jadwal yang memberikan
kewenangan untuk membuat Part tertentu atau produk dalam jumlah tertentu.
Pesanan manufakturing dapat berupa salah satu : Open Orders, Already In
Routing
Merupakan sekumpulan informasi yang merinci metode pembuatan item
tertentu, termasuk operasi yang dilakukan, sekuens operasi, berbagai pusat
kerja yang terlibat, serta standart untuk waktu Setup (Setup Time) dan waktu
pelaksanaan kerja (Run Time).
Beban (Load)
Adalah banyaknya kerja yang dijadwalkan untuk dilakukan oleh fasilitas
manufakturing dalam periode waktu yang ditetapkan. Beban (Load) biasa
dinyatakan dalam ukuran jam kerja atau unit produksi. Load merupakan
volume kerja yang dikerjakan. Sebagaimana yang biasa digunakan dalam
CRP, beban (Load) menggambarkan waktu setup (Setup Time) dan waktu
pelaksanaan (Run Time) yang dibutuhkan dari suatu pusat kerja, tidak
termasuk waktu menunggu (Waiting Time), waktu antri (Queue Time), dan
waktu bergerak (Move Time)
Kapasitas ( Capacity or Available Capacity)
Merupakan tingkat dimana sistem manufakturing (Tenaga kerja, mesin, pusat
kerja, departeman, pabrik) berproduksi. Dengan kata lain, kapasitas
merupakan tingkat output yang dapat dicapai dengan spesifikasi produk,
Product Mix, tenaga kerja, dan peralatan yang ada sekarang. Dalam CRP,
kapasitas berkaitan dengan tingkat output kerja dalam setiap pusat kerja.
Kapasitas Maksimal (Maximum Capacity)
Adalah kapasitas secara teoritis atau kapasitas potensial dari suatu system
produksi. Hal ini berdasarkan asumsi dari kondisi ideal seperti : tiga shift per
Kapasitas yang dibutuhkan (Required Capacity)
Adalah kapasitas yang diperlukan untuk membangun suatu penjadwalan
produksi.. (McLeavy dan Narasimhan, 1995)
2.6 Hubungan Per encanaan Kebutuhan Kapasitas dengan Beban
Menurut Gasperz, tujuan utama CRP adalah menunjukkan perbandingan
antara beban yang ditetapkan pada pusat – pusat kerja melalui pesanan kerja yang
ada dan kapasitas dari setiap pusat kerja selama periode waktu tertentu.
Melalui identifikasi overloads atau underloads, jika ada, tindakan
perencanaan kembali (Replanning) dapat dilakukan untuk menghilangkan situasi
itu guna mendapatkan keseimbangan antara beban dan kapasitas (Balanced Load).
Jika arus kedatangan melebihi kapasitas, beban akan meningkat, yang ditandai
yang berada didalam antrian kerja yang tidak diproses didepan pusat kerja.
Sebaliknya jika arus kedatangan pesanan lebih sedikit daripada kapasitas yang
ada, beban (pesanan yang menunggu untuk diproses) akan berkurang.
Tujuan dari perencanaan kapasitas pada level ke tiga dari hierarki
perencanaan kapasitas adalah berusaha mengatur bersama pesanan kerja yang
datang dan atau kapasitas dari pusat kerja untuk mencapai suatu aliran yang
mantap atau seimbang. Apabila beban bertambah, yang ditandai oleh banyaknya
antrian, maka waktu tunggu pusat kerja (work Centre Lead Time) akan lebih
panjang. Sebaliknya, apabila beban dikurangi, waktu tunggu akan lebih pendek
karena aliran kerja bergerak melalui pusat kerja tanpa membutuhkan antrian kerja
yang panjang. Penanganan hubungan antara kapasitas dan beban didasarkan pada
kedatangan dan kapasitas. Unit pengukuran dari beban dan kapasitas terbanyak
menggunakan jam kerja selama interval waktu tertentu. (Gasperz.2005)
Pada dasarnya terdapat tiga pengukuran kapasitas, yaitu :
Theoretical Capacity (Synonym : Maximum Capacity, Design Capacity)
Merupakan kapasitas maksimum yang mungkin dari sitem manufakturing
yang didasarkan pada asumsi mengenai adanya kondisi ideal seperti : tiga
Shift per hari, tujuh hari per minggu, tidak ada Downtime mesin, dll. Dengan
demikian theoretical capacity diukur berdasarkan pada jam kerja yang tersedia
untuk melakukan pekerjaan, tanpa suatu kesempatan untuk berhenti atau
istirihat, Downtime mesin atau alasan lainnya. Sebagai contoh : jika suatu
pusat kerja memiliki 4 mesin dan dijadwalkan untuk beroperasi dalam satu
shift selama 8 jam kerja, dalam periode 5 hari per minggu, maka kapasitas
teoritisnya : 4 x 8 x 5 = 160 jam / perminggu. Jam kerja ini selanjutnya
diterjemahkan kedalam unit produksi dengan menggunakan jam kerja
standart. Sebagai misal : untuk memproduksi 1 produk membutuhkan waktu
standart 0,2 jam (12 menit), maka secara teoritis 160 jam kerja / minggu akan
menghasilkan 160 jam / minggu x 1 unit / 0,2 jam = (160 jam / 0,2 jam) x 1
unit / minggu = 800 unit / minggu. Kapasitas produksi teoritis tidak pernah
dapat dicapai, dan karena itu tidak umum dipergunakan dalam penentuan
kapasitas.
Demonstrated Capacity (Synonym : Actual Capacity, Effective Capacity)
Merupakan tingkat output yang dapat diharapkan berdasarkan pada
pengalaman, yang mengukur produksi secara aktual dari pusat kerja di waktu
Sebagai contoh : jika suatu pusat kerja menghasilkan rata – rata 650 unit per
periode kerja, sedangkan jam kerja standart adalah 0,2 jam per unit produk,
maka Demonstrated Capacity dihitung sebagai : 650 unit / periode x 0,2 jam
standart / unit = 130 jam standart / periode waktu.
Rated Capacity (synonym : Calculated Capacity, Nominal Capacity)
Diukur berdasarkan penyesuaian kapsitas teoritis dengan faktor produktivitas
yang telah ditentukan oleh Demonstrated Capacity. Dihitung melalui
penggandaan waktu kerja yang telah tersedia dengan faktor utilisasi dan
efisiensi. (Gasperz.2005)
Waktu kerja yang tersedia (Available Work Time, synonym : Productivity
Capacity or Scheduled Capacity) adalah banyaknya jam kerja aktual yang
dijadwalkan atau tersedia, pada pusat kerja selama periode waktu dihitung sebagai
: banyaknya orang atau mesin x jam per shift x shift x hari kerja per periode.
Utilisasi adalah pecahan yang menggambarkan persentase clock time yang
tersedia dalam pusat kerja yang secara aktual digunakan untuk produksi
berdasarkan pengalaman yang lalu. Utilisasi dapat ditentukan untuk mesin atau
tenaga kerja, atau keduanya, tergantung pada mana yang lebih cocok untuk situasi
dan kondisi aktual di perusahaan. Perlu dicatat, bahwa angka Utilisasi tidak dapat
melebihi 1,0 (100%). Formula untuk menghitung utilisasi adalah
jadwal menurut
tersedia yang
Jam
produksi untuk
digunakan yang
aktual Jam
Utilisasi
_ _
_ _
_ _
_ _ _
=
Efisiensi adalah faktor yang mengukur performansi aktual dari pusat kerja
relatif terhadap standart yang diterapkan. Faktor efisiensi dapat lebih besar dari
produksi untuk digunakan yang aktual Jam diproduksi atau diperoleh yang dart s Jam Efisiensi _ _ _ _ _ _ _ _ _ tan _ =
Dengan demikian Rated (or Calculated Capacity) Capacity dihitung :
Calculated Capacity per periode = banyaknya orang atau mesin x jam per shift x
shift per hari x hari kerja per periode x utilisasi x efisiensi = waktu yang tersedia
per periode waktu x utilisasi x efisiensi. (Gasperz.2005)
2.7 Analisa Per encanaan Kebutuhan Kapasitas
Analisis CRP membutuhkan perhitungan yang terpisah berkaitan dengan
kebutuhan Setup Time dan Run Time. Analisis CRP lebih terperinci dibanding
RCCP, dimana dalam analisis CRP dibutuhkan informasi tentang Standard Setup
Times dan Standard Run Times per unit item yang akan dibuat. Perhitungan Operation Time per unit dalam analisis CRP menggunakan formula berikut :
} _ _ : ) / _ {( / _ / _ / _ _ _ _ Size Lot Average Lot Time Setup Unit time Run unit time Setup Unit Time Run Unit per Time Operation + + =
Pada dasarnya terdapat beberapa langkah yang diperlukan untuk
melaksanakan analisis CRP, yaitu :
a. Langkah 1 : Memper oleh infor masi tentang Planned Order Release dar i
MRP
Informasi yang berkaitan dengan Planned Order Release untuk tiap
komponen per periode waktu berdasarkan informasi dari MRP yang telah
dijadwalkan, dicantumkan dalam sebuah tabel. Sebagai contoh informasi yang
berkaitan dengan Planned Order Release untuk part A dan B selama periode
waktu 4 minggu berdasarkan informasi dari MRP telah dijadwalkan seperti
Parts Minggu 1 Minggu 2 Minggu 3 Minggu 4 1 2 . . N
Tabel.2.1 Planned Order Release dari Part A dan B (Sumber : Gasperz, 2005)
b. Langkah 2 : Memperoleh infor masi tentang Standard Run Time per Unit
dan Standard Setup time per Lot Size.
Tiap pusat kerja ( Work Center ) dengan informasi tentang Standard Setup
Time per Lot Size dan Standard Run Time per Unit dicantumkan pada dalam
tabel. Sebagai contoh terdapat tiga pusat kerja (Work Center) dengan informasi
tentang Standard Setup Time per Lot Size dan Standard Run Time per Unit part A
dan B seperti yang dicantumkan pada tabel dibawah ini :
Work
Center Part Lot Size
Setup Time / Lot (Menit)
Run Time / Unit (Menit) WC-1 WC-2 WC-1 WC-2 WC-3 A B 400 800 60 80 80 96 120 1,20 1,50 1,50 1,20 2,00
Tabel 2.2. Standart Setup Time dan Standart Run Time (Sumber : Gasperz, 2005)
c. Langkah 3 : Menghitung kapasitas yang dibutuhkan dar i masing –
masing pusat ker ja
Perhitungan kapasitas yang dibutuhkan dari masing – masing pusat kerja (
} _ _ : ) / _ {( / _ / _ / _ _ _ _ Size Lot Average Lot Time Setup Unit time Run unit time Setup Unit Time Run Unit per Time Operation + + =
Sebagai contoh perhitungan operation time per unit dari part A dan B untuk
setiap work center berdasarkan pada tabel contoh sebelumnya yang ditunjukkan
dalam tabel dibawah ini :
Part (1) Lot Size (2) Work Center (3) Setup Time / Lot (Menit) (4) Setup Time / Unit (Menit)
(5) = (4) / (2) Run Time / Unit (Menit) (6) Operation Time / Unit (Time) (7)=(5) x (6) Total Operation Time (Menit)
(8) = (2) x (7)
1 W C-1
2 . . N WC-2 . . WC-m
Tabel 2.3. Operation Time per Unit dari Part A dan B pada work center 1,2,3 ( Sumber : Gasperz, 2005 )
Rumus – rumus yang di gunakan :
- Setup Time / Unit (Menit) =
Size Lot (Menit) Lot / Time Setup
- Operation Time / Unit = Setup Time / Unit x Run Time / Unit
- Total Operation Time = Lot Size x Operation Time / Unit
Dari tabel diatas dapat dihitung kapasitas yang dibutuhkan dari
masing-masing Work Center untuk memproduksi part 1, 2,.., n , melalui penjumlahan
d. Langkah 4 : Membuat Lapor an Per encanaan Kebutuhan Kapasitas
Perhitungan kebutuhan sumber daya spesifik diatas adalah penggunaan jam
mesin perlu mempertimbangkan kondisi aktual dari perusahaan seperti tingkat
efisiensi dan utilisasi penggunaan sumber daya itu. Selanjutnya hasil – hasil dari
CRP ditampilkan dalam suatu diagram yang dikenal sebagai Load Profile. Load
Profile merupakan metode yang umum dipergunakan untuk menggambarkan
kapasitas yuang dibutuhkan versus kapasitas yang tersedia. Dengan demikian
Load Profile didefinisikan sebagai tampilan dari kebutuhan kapasitas di waktu
mendatang berdasarkan pesanan – pesanan yang direncanakan dan dikeluarkan
sepanjang suatu periode waktu tertentu. Sebagai contoh laporan kebutuhan
kapasitas mesin dari masing – masing Work Center berdasarkan data pada tabel
contoh yang sebelumnya, kemudian dalam analisis CRP ditunjukkan dalam tabel
berikut ini :
Tabel 2.4. Laporan CRP tentang Kebutuhan Kapasitas mesin pada work center 1,2,..m
Deskripsi Minggu Minggu Minggu Minggu Total
WC-1 :
(1).Waktu yang tersedia (menit)
(2).Tingkat Utilisasi (kondisi actual)
(3).Tingkat Efisiensi (kondisi actual)
(4).Kapasitas tersedia (rated capacity)
= (1) x (2) x (3)
(5).Kebutuhan actual
(6).Kelebihan/kekurangan kapasitas = (4)
– (5)
WC-2 :
WC-3 :
WC-4 :
Keterangan :
(1). Waktu yang tersedia dihitung berdasarkan : 5 hari/minggu x 8 jam/hari x 60 menit/jam. (2). Tingkat Utilisasi dihitung berdasarkan : jumlah waktu produksi yang disediakan dibagi
dengan jumlah waktu produksi yang actual.
(3). Tingkat Efisiensi dihitung berdasarkan : jumlah waktu produksi yang disediakan dibagi dengan jumlah waktu produksi yang actual.
(4). Kapasitas tersedia dihitung berdasarkan: waktu yang tersedia x Tingkat Utilisasi x Tingkat efisiensi.
(5). Kebutuhan actual dihitung berdasarkan : Total Operation Time WC-1 + Total Operation Time WC-1 part berikutnya.
(6). Kelebihan/kekurangan kapasitas dihitung berdasarkan : Kapasitas tersedia – Kebutuhan actual. Jika terjadi kelebihan Kapasitas, maka tidak perlu di adakan penambahan mesin, tetapi jika terjadi kekurangan Kapasitas maka perlu adanya penambahan mesin.
( Sumber : Gasperz, 2005 )
2.8 Manufacturing Resources Planning (MRP II)
Material Requirement Planning (MRP) telah digunakan secara meluas pada
industri – industri manufakturing dan menghasilkan pengurangan persediaan rata
– rata sebesar 20 – 30%. Keberhasilan MRP tersebut mengakibatkan perluasan
aplikasinya pada bidang selain produksi. Meskipun aplikasi ini lebih sulit
diterapkan pada industri jasa (Service), tetapi bidang jasa tertentu telah
membuktikan keefektifan MRP. Penyebab utama sulitnya penerapan konsep MRP
pada bidang jasa adalah variasi permintaan konsumen yang beragam. Hal ini
mengakibatkan kombinasi kegiatan produksi dan konsumsi material menjadi
rumit. Meskipun demikian organisasi jasa menghasilkan jadwal induk yang
mendetail sehingga dapat digunakan dalam mengaplikasikan MRP. Aplikasi –
aplikasi tersebut memperluas konsep MRP lebih dari sekedar proses penentuan
kebutuhan material, menjadi proses penentuan kebutuhan Sumber Daya
Manufaktur, yang disebut Manufacturing Resources Planning, atau MRP II
(Nasution, 2003)
Sehingga dapat didefinisikan bahwa MRP II adalah suatu sistem informasi
manufakturing formal dan eksplisit yang mengintegrasikan fungsi – fungsi utama
MRP II mencakup dan mengintegrasikan semua aspek bisnis dari perusahaan
industri manufaktur, sejak perencanaan strategi bisnis pada tingkat / level
manajemen puncak (Top Management) sampai pengendalian terperinci pada
tingkat manajemen menengah dan supervisor. (Gasperrz, 2005). Sehingga sistem
MRP II dapat digambarkan seperti gambar dibawah ini :
Gambar 2.3 Sistem Manufacturing Resources Planning ( MRP II ) ( Sumber : Gasperz, 2005 )
Melnyk dan kawan – kawan (1983) menjabarkan ciri – ciri utama MRP II
sebagai berikut :
a. MRP II adalah sistem dari atas kebawah (a top – down system), dimulai dari
memformulasikan perencanaan strategi bisnis yang diformalkan dan
dikemukakan kembali sebagai strategi fungsional.
b. MRP II menggunakan basis data umum untuk mengevaluasi alternatif –
alternatif kebijaksanaan yang mungkin. Data manufaktur dapat dikonversikan
menjadi data keuangan, dan prosedur – prosedur formal diadakan untuk
Keterangan :
= Hubungan dua arah, termasuk umpan balik MPS = Master Production Schedule CRP = Capacity Requirement Planning
menjaga keakuratan perubahan data. Kemampuan “What – If” digunakan
sebagai kebiasaan dalam mengevaluasi perencanaan alternatif. Sistem ini
mampu mengolah data detail kebutuhan sumber daya untuk proses evaluasi.
c. MRP II adalah sistem perusahaan secara keseluruhan (a total company
system), dimana kelompok – kelompok fungsional berinteraksi secara formal
seperti biasanya dan membuat keputusan – keputusan bersama.
d. MRP II adalah sistem nyata bagi pengguna (user transparent). Penggunaan
pada seluruh tingkatan harus mengerti dan menerima logika dan realisme dari
sistem tersebut dan tidak bekerja diluar sistem yang telah
diformalkan.(Nasution, 2003).
2.8.1.Tujuan Manufacturing Resources Planning (MRP II)
Sedangkan tujuan sasaran MRP II adalah menentukan serta menempatkan
prioritas permintaan dan Delivery, menyediakan Decision Support untuk Capacity
Planning, penjadwalan untuk aliran material, menjamin keakuratan informasi, dll.
(Scott,1994).
Keuntungan atau benefit yang diperoleh dengan menerapkan MRP II diantara
yaitu berhubungan dengan Inventory, Lead times, Delivery Performance, serta
meningkatkan Costumer Satisfaction. Dengan Costumer Satisfaction maka akan
meningkatkan juga penjualan atau dalam kompetisi maksudnya kemampuan untuk
menjaga level penjualan. Perbaikan dalam bidang jasa dapat juga dengan memberi
respon yang cepat pada kebutuhan konsumen melalui pengurangan Lead Time
sehingga dapat memenuhi jadwal, tepat waktu pengiriman sehingga Due Date
2.8.2. Per encanaan Dalam Pr oses Manufacturing Resources Planning
Pada dasarnya perencanaan manufaktur mencakup perencanaan terhadap
output dan input dari operasi manufakturing yang dikelompokkan dalam dua jenis
perencanaan, yaitu : perencanaan prioritas (Priority Planning), yang berkaitan
dengan perencanaan output dan perencanaan kapasitas (Capacity Planning) yang
berkaitan dengan perencanaan input. Perencanaan prioritas menentukan produk –
produk atau prioritas – prioritas dari operasi manufakturing untuk memenuhi
permintaan pasar, seperti produk yang dibutuhkan, berapa banyak yang
dibutuhkan, termasuk spesifikasi kualitas dan lain – lain. Perencanaan kapasitas
menentukan sumber daya atau tingkat kapasitas yang dibutuhkan oleh operasi
manufakturing untuk memenuhi jadwal produksi atau output yang diinginkan,
membandingkan kebutuhan produksi dengan kapasitas yang tersedia, dan
menyesuaikan tingkat kapasitas atau jadwal produksi. Perencanaan kapasitas
mencakup kebutuhan sumber daya manufaktur seperti jam mesin, jam tenaga
kerja, fasilitas peralatan, ruang untuk tempat penyimpanan (warehousing space) ,
rekayasa (Engineering), energi dan sumber daya keuangan.
Dalam MRP II, perencanaan kapasitas tidak mencakup material, karena
perencanaan material ditangani oleh fungsi perencanaan prioritas melalui
penjadwalan produksi induk / Master Production Schedulling (MPS) dan
perencanaan kebutuhan material / Material Requirement Planning (MRP I).
Keberhasilan perencanaan dan pengendalian manufakturing membutuhkan
perencanaan kapasitas yang efektif, agar mampu memenuhi jadwal produksi yang
Kekurangan kapasitas akan menyebabkan kegagalan memenuhi target
produksi, keterlambatan pengiriman ke pelanggan, dan kehilangan kepercayaan
dalam sistem formal yang mengakibatkan reputasi dari perusahaan akan menurun.
Pada sisi lain, kelebihan kapasitas akan mengakibatkan tingkat utilisasi sumber –
sumber daya yang rendah, biaya meningkat, harga pokok menjadi tidak kompetif,
kehilangan pangsa pasar, penurunan keuntungan dan lain – lain.
Dengan demikian, kekurangan kapasitas maupun kelebihan kapasitas akan
memberikan dampak negatif bagi sistem manufaktur, sehingga perencanaan
kapasitas yang efektif adalah menyediakan kapasitas sesuai dengan kebutuhan
pada waktu yang tepat. Sistem manufakturing tidak dapat memproduksi prioritas
(output) yang diinginkan tanpa memiliki kapasitas (input) yang cukup. Karena itu,
dalam sistem manufakturing modern aktivitas perencanaan prioritas (Priority
Planning) sejajar dengan aktivitas perencanaan kapasitas, sehingga terdapat suatu
hirarki dari rencana – rencana kapasitas (Capacity Planning) yang sejajar dan
sesuai dengan hirarki dari rencana – rencana prioritas (Priority Plans).
Pada dasarnya terdapat empat tingkat dalam hirarki dalam hirarki perencanaan
prioritas dan kapasitas yang terintegrasi, antara lain :
a. Perencanaan Produksi dan Perencanaan Kebutuhan Sumber Daya
b. Penjadwalan Produksi Induk ( MPS ) dan Rough Cut Capacity Planning (
RCCP ).
c. Perencanaan Kebutuhan Material ( MRP ) dan Perencanaan Kebutuhan
Kapasitas / Capasity Requirement Planning ( CRP )
d. Pengendalian Aktivitas Produksi / Production Activity Planning ( PAC ) dan
2.8.3. Hasil Implementasi Manufacturing Resources Planning
