PERENCANAAN KAPASITAS WAKTU PRODUKSI RODA GEARHOIS DENGAN METODE CAPACITY REQUIREMENT PLANNING ( CRP ) DI CV. RAMA TEKNIK SURABAYA.

PERENCANAAN KAPASITAS WAKTU PRODUKSI RODA GEARHOIS

DENGAN METODE CAPACITY REQUIREMENT PLANNING ( CRP )

DI CV. RAMA TEKNIK

SURABAYA

SKRIPSI

D

D

i

i

s

s

u

u

s

s

u

u

n

n

O

O

l

l

e

e

h

h

:

:

FARID ZULKARNAEN

NPM.0832010020

J URUSAN TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”

J AWA TIMUR

KATA PENGANTAR

Segala puji dan syukur kehadirat Allah SWT, yang telah melimpahkan rahmat,

taufik dan hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan penelitian

penelitian dengan judul “PERENCANAAN KAPASITAS WAKTU

PRODUKSI RODA GEARHOIS DENGAN METODE CAPACITY

REQUIREMENT PLANNING ( CRP ) DI CV. RAMA TEKNIK

SURABAYA” Penelitian ini merupakan tugas wajib dan sebagai syarat untuk

menyelesaikan program sarjana strata satu (S-1) di Jurusan Teknik Industri

Fakultas Teknologi Industri Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa

Timur.

Dalam menyusun penelitian ini, penulis tidak lepas dari banyak pihak,

yang secara langsung maupun secara tidak langsung telah turut membimbing dan

mendukung penyelesaian tugas penelitian ini yang semuanya sangat besar artinya

bagi penulis. Oleh karena itu, tidak lupa penulis menyampaikan rasa hormat dan

rasa terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :

1. Bapak Prof. Dr. Ir. Teguh Soedarto, MP. Selaku Rektor Universitas

Pembangunan Nasional “ Veteran “ Jawa Timur.

2. Bapak Ir. Sutiyono, MS. Selaku Dekan Fakultas Teknologi Industri

Universitas Pembangunan Nasional “ Veteran “ Jawa Timur.

3. Bapak Dr. Ir. Minto Waluyo, MM . Selaku Kepala Jurusan Teknik Industri

4. Bapak Drs. Pailan, Mpd. selaku Sekretaris Jurusan Teknik Industri,

Universitas Pembangunan Nasional “ Veteran “ Jawa Timur.

6. Ibu Ir. Endang PW, MMT selaku dosen pembimbing II

7. Bapak Fathoni selaku pimpinan perusahaan dan pembimbing lapangan

8. Bapak dan Ibu Dosen Fakultas Teknologi Industri Jurusan Teknik Industri

yang telah memberikan bekal ilmu pengetahuan kepada penulis.

9. Orang Tuaku, khususnya Ibu tercinta, kakak, Adek, Bude, Tante, yang

memberi doa dan dorongan baik secara material maupun spiritual sehingga

dapat menyelesaikan skripsi ini.

10. Seluruh angkatan 2008 TI paralel A my best friend ku...

11. Seluruh angkatan 2008 TI dari paralel A sampai D kawan berjuang selama

kuliah.

12. Para Ass Lab Prokom dan simulasi (Ayu,Famey,Pita,Danang,Januar,Dio )

makasi tumpangan fasilitasnya untuk kelancaran pengerjaan skripsi saya.

13. Untuk Best Friend ku ( Riko,Burky ) dan teman-teman KKN 43 yang selalu

mendukungku.

14. Penulis menyadari bahwa penelitian ini masih banyak kekurangan baik isi

maupun penyajiannya. Oleh karena itu penulis mengharapkan saran dan

kritik yang membangun.

Akhir kata semoga penelitian ini dapat memberikan manfaat bagi semua

pihak yang berkepentingan dan semoga Tuhan memberikan balasan kepada semua

pihak yang telah membantu penulis.

Surabaya, 1 Juni 2012

DAFTAR ISI

LEMBAR SAMPUL

LEMBAR PENGESAHAN

KATA PENGANTAR i

DAFTAR ISI ………... iii

DAFTAR GAMBAR ………... vi

DAFTAR TABEL……… vii

DAFTAR LAMPIRAN ………. ix

ABSTRAKSI ………..………….. iix

BAB I PENDAHULUAN 1.1.Latar Belakang . . . 1

1.2.Perumusan Masalah . . . 2

1.3.Batasan Masalah ………… . . . . . . ……. 3

1.4.Asumsi . . . 3

1.5.Tujuan Penelitian. . . .. 1.6.Manfaat Penelitian . . . .. 3 4 1.7.Sistematika Penulisan . . . .. . . 5

BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1. Definisi kapasitas . . . …… 7

2.2 Sistem produksi roda gearhois . . . …………. 8

2.3 Perencanaan Kapasitas (Capacity Planning). . . .. . . …. . 2.3.1 Capacity Requirement planning………... . . 9

2.4 Beberapa definisi kapasitas terkait dengan perencanaan kebutuhan

kapasitas………..

2.5 Hubungan perencanaan kebutuhan kapasitas dengan beban . . . . . .

2.6 Analisa perencanaan kebutuhan kapasitas . . . 17

19

22

2.7 Teknik Peramalan... …. . . . . . …

2.7.1 Jenis plot data…….. . . . .. .. . . .. . .

2.7.2 Metode – metode dalam peramalan……… . 28

29

30

2.7.3 Pengukuran ketepatan metode peramalan……….... 32

2.7.4 Verifikasi dan pengendalian peramalan………... .. . ..

2.7.5 Moving range chart………...

2.7.6 Uji kondisi diluar kendali.. . .

2.8 Penelitian terdahulu. . . 35

36

37

38

BAB III METODE PENELITIAN

3.1. Tempat dan Waktu penelitian . . . 43

3.2. Identifikasi variable dan defenisi operasional variabel . . . 43

3.3. Metode analisis data . . . ………

3.4 Metode Analisi Data………..

45

46

3.5. Langkah – Langkah Penelitian dan Pemecahan Masalah . . .

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1. Pengumpula data………

4.1.1. Data Permintaan Produk ………

4.1.2. Data Produksi ………..

4.1.3 Routing data mesin………...

4.1.5 Utilitas dan Efisiensi………..

4.2. Perhitungan Kebutuhan kapasitas waktu dengan metode perrusahaan

4.3. Perhitungan Kebutuhan kapasitas waktu dengan metode CRP……..

4.4. Perbandingan kekurangan kapasitas waktu metode perusahaan

dengan metode CRP………

4.5. Perhitungan kapasitas waktu produksi bulan januari 2011-Desember

2011………

4.5.1 Diagram Pencar (Plot Data) data permintaan bulan januari

2011-Desember 2011 ……….……..

4.5.2 Menghitung Mean Square Error (MSE) ………

4.5.3 Uji Verifikasi dengan Moving Range Chart (MRC) ……….

4.5.4 Data Hasil Peramalan permintaan bulan januari

2012-Desember 2012 ………..

4.5.5 Perhitungan kebutuhan kapasitas waktu bulan januari

2012-Desember 2012 ………..

4.6 Hasil dan Pembahasan ……….

4.7 Usulan perbaikan ………..

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan………

5.2 Saran……….. 60

61

65

69

70

70

71

72

73

74

79

81

85

85

DAFTAR PUSTAKA

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1. Sistem perencanaan kebutuhan kapasitas………... 12

Gambar 2.2. Jenis-Jenis waktu plot data ………. 29

Gambar 2.3. MRC ……….. 38

Gambar 3.1. Langkah langkah pemecahan masalah ... 54

Gambar 4.1. Alur Produksi dari tiap mesin ... 58

Gambar 4.2. Diagram pencar ……… 71

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1. Planned Order realease... 23

Tabel 2.2. Standart setup dan standart run time... 22

Tabel 2.3. Operation time perunit... 24

Tabel 2.4. Laporan perencanaan kapasitas... 27

Tabel 4.1. Data permintaan periodeJanuari-Desember 2011…………. 57

Tabel 4.2. Data produksi periodeJanuari-Desember 2011………. 58

Tabel 4.3. Data Kapasitas dan waktu produksi ……….. 59

Tabel 4.4. Kebutuhan waktu perunit setiap work center ……… 59

Tabel 4.5. Kebutuhan kapasitas waktu yang diperlukan ( Wp ) ……… 62

Tabel 4.6. Kapasitas waktu tersedia ……….. 63

Tabel 4.7. Kekurangan kapasitas waktu metode peusahaan ………….. 64

Tabel 4.8. Kebutuhan kapasitas waktu yang diperlukan ( Wu ) ……… 66

Tabel 4.9. Jumlah jam kerja tiap bulan ………. 67

Tabel 4.10. Kapasitas waktu tersedia ……….. 68

Tabel 4.11. Kekurangan kapasitas waktu ………. 69

Tabel 4.12. Total Kekurangan kapasitas waktu usulan ……… 70

Tabel 4.13. Perbandingan tingkat kesalahan MSE ……….. 72

Tabel 4.14. Data peramalan permintaan bulan januari 2012-desember 2012 74 Tabel 4.15. Kebutuhan kapasitas waktu ………... 76

Tabel 4.16. Jam kerja perbulan ……… 77

Tabel 4.17. Kapasitas waktu tersedia ……….. 78

Tabel 4.18. Kekurangan kapasitas waktu ………. 79

Tabel 4.20. Jam kerja perbulan………..………….. 82

Tabel 4.21. Kapasitas waktu tersedia ………... 83

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 Gambaran umum perusahaan

Lampiran 2 Kebutuhan kapasitas waktu yang diperlukan ( Wp )

Lampiran 3 kapasitas waktu tersedia

Lampiran 4 kekurangan kapsitas waktu perusahaan

Lampiran 5 kebutuhan kapasitas waktu yang diperlukan (Wu)

Lampiran 6 Jumlah jam kerja perbulan

Lampiran 7 Kapasitas waktu tersedia

Lampiran 8 kekurangan kapasitas waktu Usulan

Lampiran 9 Perbandingan tingkat kesalahan MSE setiap metode

Lampiran 10 MRC

Lampiran 11 perhitungan kebutuhan kapasitas waktu

Lampiran 12 Jam kerja perbulan

Lampiran 13 kapasitas waktu tersedia

Lampiran 14 Kekurangan kapasitas waktu

Lampiran 15 perhitunga jam kerja setiap bulan setelah penambahan jam lembur

Lempira 16 perhitungan kapasitas waktu tersedia setelah penambahan jam lembur

setiap harinya

Lampiran 17 kekurangan / kelebihan kapasitas waktu pada bulan jauari 2012 –

desember 2012 setelah penambahan jam kerja lembur

PERENCANAAN KAPASITAS PRODUKSI RODA GEARHOIS DENGAN METODE CAPACITY REQUIREMENT PLANNING ( CRP )

DI CV. RAMA TEKNIK SURABAYA

ABSTRAKSI

Dalam proses produksi perusahaan dituntut untuk dapat mensupply produk dengan tepat waktu kapanpun dan jumlah berapapun. Dalam hal ini perencanaan kebutuhan kapasitas waktu produksi tidak optimal, maka akan mengganggu kelancaran jadwal produksi sehingga akan menimbulkan kerugian dari segi waktu dan produksi. Untuk itu diperlukan metode perencanaan kebutuhan kapasitas waktu produksi yang sesuai untuk memaksimumkan output produksi guna memenuhi permintaan pasar.

CV. RAMA TEKNIK merupakan perusahaan spareparts mesin produksi yang memproduksi Roda Gearhois. Permasalahan yang dihadapi oleh perusahaan ini adalah sering terjadinya keterlambatan waktu proses produksi pada produk Roda Gearhois yang jumlah pemesanan permintaan meninggkat. Hal ini tentunya akan sangat mempengaruhi upaya CV. RAMA TEKNIK untuk meningkatkan hasil produksinya, sehingga pemenuhan permintaan konsumen menjadi terhambat. Dengan adanya permasalahan tersebut maka dilakukan penelitian dengan metode Capacity Requirement Planning (CRP), dengan harapan CV. RAMA TEKNIK dapat melakukan perencanaan dan pelaksanan untuk menyesuaikan tingkat kedatangan pesanan sesuai dengan kapasitas waktu yang tersedia dengan mengidentifikasi area pusat kerja yang melebihi kapasitas dan yang berada dibawah kapasitas yang tersedia sehingga waktu proses pembuatan produk lebih cepat.

Pada perhitungan kekurangan kapasitas waktu pada bulan januari 2011-Desember 2011 dapat diketahui bahwa dengan metode perusahaan mengalami total kekurangan kapasitas waktu sebesar 476,1 jam, sedangkan menggunakan metode CRP mengalami kekurangan kapasitas waktu sebesar 230,2 jam, sehingga metode CRP lebih baik, karena kekurangan kapasitas waktu yang dihasilkan lebih kecil dibandingkan dengan metode yang selama ini digunakan oleh perusahaan. Dalam memenuhi permintaan pada bulan Januari 2012 – desember 2012 dengan menggunakan jam kerja 8 jam/shift, ternyata perusahaan masih mengalami kekurangan kapasitas waktu sebesar 110,5 jam untuk mengatasi hal tersebut maka diberikan usulan penambahan jam lembur kerja tergantung kebutuhan kapasitas perhari sehingga kekurangan kapasias waktu dapat diatasi.

Kata k unci : Perencanaan Kebutuhan kapasitas, Capacity Requirement Planning

PERENCANAAN KAPASITAS PRODUKSI RODA GEARHOIS DENGAN METODE CAPACITY REQUIREMENT PLANNING ( CRP )

DI CV. RAMA TEKNIK SURABAYA

Abstr act

In the production process a company is demanded to supply the product on time, anywhere, and amount order. If the Planning-needs of process time capacity is not optimum, then it will disturb the production-scheduled and caused loss profit for the time and process session. So, it will be needed a planning method to the time capacity for a good production that suitable for the maximum output to fulfill market-demand.

CV. Rama Teknik is one of the companies that go to the spareparts which produces Roda Gearhois. A problem that faced to the company is the lateness of the production process to the Roda Gearhois product, until it disturbs the scheduled of making the product and it caused loss-profit, by affecting the time and process side. This thing really affects the way of CV. Rama Teknik to improve its production, and the filling of the consumer needs is disturbed.

The way this problem exists makes this research uses Capacity Requirement Planning (CRP), with a hope CV. Rama Teknik can handle the planning and the process to suit the level of the request is suitable with the time capacity that available by identifying the center of the working area which is over and below capacity that available, so it makes the processing of the product can be faster.

For the counting of the lacking to the time capacity on January 2011-December 2011, it an be known that by using company method valuing to the sum of lacking to the time capacity up to 476,1 hours, and by using CRP method valuing to the sum of lacking to the time capacity up to 230,2 hour, so the CRP method is better than company’s method, Because of lacking to the time capacity that produces a little than company’s method. In filling the request in January 2012 – December 2012 by using work-hours 8 hour/shift, proved the company still in the loss-profit stages in the time capacity up to 110,5 hour, to fix this up, so it will be given the idea to an addition of work-hour it makes the lacking of time capacity solved.

Key words : Planning of the capacity need, Capacity Requirement Planning

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1.Latar Belakang

Setiap perusahaan memerlukan sumber daya dalam melaksanakan proses

produksinya. Seringkali sumber daya ini menjadi kurang efektif dan efisien karena

berbagai sebab, Sehingga dalam perencanaan produksi akan menimbulkan

permasalahan dan keuntungan yang didapat oleh perusahaan akan menjadi kurang

optimal. Oleh sebab itu, perusahaan hendaknya mampu mengelola sumber daya

yang akan digunakan agar optimal dalam pencapaian tujuan serta dapat memenuhi

kebutuhan konsumen dengan tepat dan cepat.

Dalam proses produksi perusahaan dituntut untuk dapat mensupply produk

dengan tepat waktu kapanpun dan jumlah berapapun. Dalam hal ini perencanaan

waktu kebutuhan kapasitas produksi tidak optimal, maka akan mengganggu

kelancaran jadwal produksi sehingga akan menimbulkan kerugian baik dari segi

waktu maupun biaya. Untuk itu diperlukan metode pengendalian perencanaan

kebutuhan kapasitas produksi yang sesuai untuk memaksimalkan output produksi

guna memenuhi permintaan pasar..

CV. RAMA TEKNIK merupakan perusahaan spareparts mesin produksi

yang memproduksi Roda Gearhois. Permasalahan yang dihadapi oleh perusahaan

ini adalah sering terjadinya keterlambatan waktu proses produksi pada produk

akan sangat mempengaruhi upaya CV. RAMA TEKNIK untuk meningkatkan

hasil produksinya, sehingga pemenuhan permintaan konsumen menjadi terpenuhi.

Untuk mengatasi terjadinya Distorsi (penyimpangan) terhadap

permasalahan tersebut maka dilakukan penelitian dengan metode Capacity

Requirement Planning (CRP), dengan harapan CV. RAMA TEKNIK dapat

melakukan perencanaan dan pelaksanan untuk menyesuaikan tingkat kedatangan

permintaan sesuai dengan kapasitas waktu yang tersedia dengan mengidentifikasi

area pusat kerja yang melebihi kapasitas dan yang berada dibawah kapasitas yang

tersedia sehingga waktu proses pembuatan produk lebih cepat.

Maka dari itu sangat diperlukan sekali sebuah wawasan untuk apa melihat

lebih maju lagi dan dapat mendekati waktu produksi secara optimal. Untuk

mengatasi hal tersebut diperlukan suatu metode yang merencanakan kapasitas

produksi, yaitu dengan metode Capacity Requirement planning (CRP).

1.2. Per umusan Masalah

Berdasarkan kondisi tersebut maka dirumuskan permasalahan penelitian

sebagai berikut :

“ Bagaimana merencanakan kebutuhan kapasitas waktu produksi yang optimal

pada proses pembuatan produk Roda Gearhois dengan menggunakan metode

1.3. Batasan Masalah

Agar permasalahan yang akan di pecahkan tidak terlalu meluas maka

diperlukan batasan sebagai berikut:

1. Tidak membahas masalah biaya

2. Data permintaan yang di ambil adalah bulan Januari 2011 sampai Desember

2011

3. Data produksi yang di ambil adalah bulan Januari - Desember 2011

1.4. Asumsi-Asumsi

Dalam menyelesaikan penelitian dan untuk mencapai hasil yang

diinginkan, maka digunakan asumsi-asumsi berikut :

1. Kualitas bahan baku sesuai dengan yang diharapkan.

2. Kondisi mesin yang digunakan dalam keadaan baik.

1.5. Tujuan Penelitian

Berdasarkan permasalahan diatas, maka tujuan yang hendak dicapai adalah

sebagai berikut:

Tujuan dari penelitian ini adalah untuk menentukan kapasitas jam produksi roda

1.6. Manfaat Penelitian

Dengan melaksanakan penelitian skripsi didalam perusahaan, maka manfaat

yang didapat adalah antara lain :

1. Bagi Perusahaan

Memberikan usulan pada perusahaan untuk memperbaiki perencanaan

kebutuhan kapasitas produksi, sehingga mampu memaksimalkan output

produksi.

2. Bagi Mahasiswa

Membawa wawasan dan kemampuan dalam mengaplikasikan ilmu-ilmu

Teknik Industri khususnya metode Capacity Requirement Planning.

3. Bagi Universitas

Memberikan referensi tambahan dan perbendaharaan agar berguna didalam

mengembangkan ilmu pengetahuan dan berguna sebagai pembandingan bagi

1.7. Sistematika Penulisan

Untuk pembahasan dan penyusunan laporan tugas akhir ini, maka

penyusun akan menguraikan sistematika pembahasannya, sehingga dengan

demikian pembahasan tersebut diharapkan akan dapat dipahami secara

menyeluruh dan jelas. Adapun sistematikanya adalah sebagai berikut :

BAB I PENDAHULUAN

Bab ini diuraikan mengenai latar belakang penelitian, rumusan masalah,

tujuan penelitian, asumsi yang digunakan, dan manfaat yang dapat

diperoleh dari penelitian, serta sistematika penulisan laporan.

BAB II TINJ AUAN PUSTAKA

Bab ini berisi tentang teori-teori yang relevan dan sesuai dengan topik

penelitian yang dilakukan serta teori tentang metode yang digunakan.

BAB III METODE PENELITIAN

Bab ini membahas metode penelitian yang dirancang untuk

memberikan gambaran menyeluruh tentang kegiatan penelitian tugas

ahkir ini. Dari langkah-langkah dan formulasi yang digunakan

diharapkan dapat memberikan usulan-usulan sehingga tujuan ahkir dari

penelitian dapat tercapai.

BAB IV ANALISA DAN PEMBAHASAN

Bab ini berisi data-data yang diperlukan dalam analisa masalah yang

menujang tercapainya tujuan penelitian. Kemudian dilakukan

pengolahan data sesuai dengan prosedur yang terdapat pada metode

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini dikemukakan kesimpulan yang merupakan hasil dari analisa dan

pembahasan penelitian yang dilakukan. Serta berisikan saran dan sebagai

pertimbangan perbaikan selanjutnya untuk meningkatkan kapasitas

produksi di CV. RAMA TEKNIK

DAFTAR PUSTAKA

BAB II

TINJ AUAN PUSTAKA

2.1. Definisi Kapasitas

Kapasitas di definisikan sebagai jumlah output (produk) maksimum yang

dapat dihasilkan suatu fasilitas produksi dalam suatu selang waktu tertentu.

Pengertian ini harus dilihat dari tiga prespektif agar lebih jelas yaitu :

a. Kapasitas Desain : Menunjukan output maksimum pada kondisi ideal dimana

tidak terdapat konflik penjadwalan, tidak ada produk yang rusak atau cacat,

perawatan hanya yang rutin, dsb.

b. Kapasitas Efektif : Menunjukan output maksimum pada tingkat operasi

tertentu. Pada umumnya kapasitas efektif lebih rendah dari pada kapasitas

desain.

c. Kapasitas aktual : Menunjukan output nyata yang dapat dihasilkan oleh

fasilitas produksi. Kapasitas aktual sedapat mungkin harus diusahakan sama

dengan kapasitas efektif. (Hendra kusuma, 2004)

Suatu tingkat keluaran, suatu kuantitas keluaran dalam periode tertentu, dan

merupakan kuantitas keluaran tertinggi yang mungkin selama periode waktu

tersebut.

Beberapa definisi kapasitas secara umum adalah sebagai berikut:

Desaign capacity, yaitu tingkat keluaran per satuan waktu pabrik yang

Rated capacity, yaitu tingkat keluaran per satuan waktu yang menunjukkan

bahwa fasilitas secara teoritik mempunyai kemampuan memproduksinya

Standard capacity, yaitu tingkat keluaran per satuan waktu yang ditetapkan

sebagai “sasaran” pengoperasian bagi manajemen, supervisi dan para operator

mesin

Actual/operating capacity, yaitu tingkat keluaran rata-rata per satuan waktu

selama periode-periode waktu yang telah lewat

Peak capacity, yaitu jumlah keluaran per satuan waktu yang dapat dapat

dicapai melalui maksimasi keluaran, dan mungkin dilakukan dengan kerja

lembur, menambah tenaga kerja, menghapus penundaan-penundaan,

mengurangi jam istirahat, dll.

perusahaan biasanya menggunakan tingkat kapasitas nyata atau kapasitas

pengoperasian yang ditentukan dari laporan-laporan atau catatan-catatan pusat

kerja. (http://peni.staff.gunadarma.ac.id/Downloads/files/5774/TransKapasitas.doc)

Kapasitas merupakan tingkat dimana system manufacturing (tenaga kerja,

pusat kerja, departemen, pabrik) berproduksi. Dengan kata lain, kapasitas

merupakan tingkat output yang dicapai dengan spesifikasi produk, produk mix,

tenaga kerja, dan peralatan yang ada sekarang (Gasperz.2005).

2.2. Sistem Pr oduksi Roda Gearhois

Proses Produksi :

Bahan : Besi ASAP 618 / Besi SCM

1. Model (Pattern) : Menbikin Model Produk

2. Pembubutan : Mencetak diameter roda gearhois

3. Hobbing : membuat Gigi gear

4. Friesing : pelubangan roda gigi gear dengan mata pisau modul 3.

5. Spei : melubangi

6. Penyepuhan : roda gigi gearhois dengan supaya keras

7. finishing

2.3. Per enca naan Kapasitas (Capacity Planning)

Dalam sistem Job-Order (tidak kontinyu), masalah lain muncul. Dalam

proses semacam ini tidak ada proses manufaktur yang direncanakan sebelumnya.

Biasanya diperlukan proses yang berbeda untuk setiap pesanan. Perhentian pada

satu atau beberapa titik dalam lintas produksi tidak akan menghentikan

keseluruhan lintas.Karena setiap produk dibuat dengan prosesnya sendiri maka

produk jadi biasanya dikirimkan langsung ke konsumen.Dalam jenis Job-Order,

tanggung jawab penyeimbang lintas terletak pada kelompok perancangan proses

manufaktur.Sekali lintas produksi ditetapkan maka sistem ini akan tetap berjalan

sampai terjadi perubahan produk atau mesin. (Kusuma, 2004).

Dalam perencanaan produksi terdapat tiga jenis perencanaan berdasarkan

periode waktu yang dicakup perencanaan produksi tersebut, yaitu :

1. Perencanaan produksi jangka panjang

Perencanaan biasanya melihat 5 tahun atau lebih kedepan. Dalam artian

dimasa mendatang terhadap tujuan sistem dan tindakan apa yang diperlukan

dalam menyesuaikan terhadap perubahan tersebut.

2. Perencanaan produksi jangka menengah

Perencanaan produksi jangka menengah mempunyai horizon antara 1

sampai 12 bulan, dan dikembangkan berdasarkan kerangka yang telah ditetapkan

pada perencanaan produksi jangka panjang. Perencanaan ini didasarkan pada

peramalan permintaan tahunan dari bulan dan sumber daya produktif yang ada (

subkontraktor ), dengan asumsi kapasitas produksi relatif tetap.

3. Perencanaan produksi jangka pendek

Perencanaan produksi jangka pendek mempunyai horizon perencanaan

kurang dari 1 bulan, dan bentuk perencanaanya adalah berupa jadwal produksi.

Tujuan dari dari jadwal produksi adalah menyeimbangkan permintaan actual (

yang dinyatakan dengan jumlah pesanan yang diterima ) dengan sumber daya

yang tersedia ( jumlah departemen, waktu shift yang tersedia, banyaknya operator,

tingkat persediaan yang dimiliki dan peralatan yang ada ),sesuai batasan–batasan

yang ditetapkan pada perencanaan agregat.( Nasution, 2006 ).

2.3.1 Capacity Requirement Planning.

Pada dasarnya, Perencanaan Kebutuhan Kapasitas (CRP) membandingkan

kapasitas yang dibutuhkan terhadap Projected Available Capacity untuk Open

Manufacturing Orders dan Planned Manufacturing Orders yang dihasilkan oleh

sistem MRP. CRP menggunakan Routing Files dan informasi pusat kerja untuk

mengasumsikan kapasitas tak terbatas. Apabila CRP mengindikasikan bahwa

beban dari pesanan yang dikeluarkan ditambah jadwal MRP dari pesanan yang

direncanakan adalah layak dari sudut pandang kapasitas, pesanan – pesanan yang

direncanakan itu dikeluarkan ke PAC untuk dilaksanakan (Gasperz.2002).

Perbandingan CRP Dari Metode RCCP yaitu antara lain :

Adapun perbedaan antara CRP dengan RCCP, metode Capacity

Requirement Planning (CRP), adalah suatu metode yang bisa digunakan untuk

merencanakan kebutuhan kapasitas waktu produksi, sehingga proses produksi

pada suatu perusahaan dapat berjalan dengan baik dan sesuai dengan rencana

produksi yang telah direncanakan oleh suatu perusahaan, (Gaspersz, 2004).

sedangkan metode Rought Cut Capacity Planning (RCCP), adalah suatu metode

yang dilakukan untuk menguji ketersediaan kapasitas waktu produksi yang

tersedia di dalam memenuhi jadwal induk produksi ( MPS ) yang telah ditetapkan.

(Sutalaksana , 2005). Pada dasarnya Metode CRP dan RCCP sama-sama

menghitung kapasitas waktu produksi. (Gaspersz, 2004).

CRP berbeda dari prosedur perencanaan kapasitas kasar dalam empat hal,

Pertama utilitas CRP dalam fase waktu informasi perencanaan material dihasilkan

dari suatu sistem MRP. Ini termasuk pertimbangan dari semua ukuran lot yang

aktual, sebaik seperti lead time antara untuk pesanan shop order order (jadwal

penerimaan) dan pesanan yang direncanakan untuk pesanan periode ke depan.

Kedua, sistem MRP fitur untuk menentukan kebutuhan kasar sampai kebutuhan

bersih kedalam jumlah kapasitas yang siap diberikan pada form persediaan dari

menjumlahkan status langsung dari semua pekerjaan kedalam proses dilantai

produksi. Ke empat, diambil dalam perhitungan kebutuhan untuk servis bagian –

bagian yang sudah ,mulai rusak, dan kebutuhan lain yang mungkin tidak dihitung

dalam MPS dan beberapa tambahan kapasitas yang mungkin dibutuhkan oleh

perencana MRP untuk mengurangi scrap, data item yang salah, dan lain – lain.

(Vollmann, et all, 1998)

Sebagai suatu sistem perencanaan kapasitas dalam MRP II yang lebih

besar, CRP memiliki input, proses, output dan umpan balik. Sistem CRP

ditunjukkan dalam gambar dibawah ini.

a. Input Per encanaan Kebutuhan Kapasitas

Dalam perencanaan kebutuhan kapasitas atau Capacity Requirement Planning

(CRP) diperlukan beberapa inputan atau masukan data – data yang dibutuhkan,

antara lain sebagai berikut :

Jadwal Perencanaan Pesanan Kerja (Schedule Of Planned Factory Order

Release); jadwal ini merupakan salah satu output dari MRP. CRP

memiliki dua sumber utama dari load data, yaitu : (1) Schedule Receipt

(synonim: Open Orders) yang berisi data Order Due Date, Order

Quantity, Operation Completed, Operation Remaining dan (2) Planned Order Quantity yang berisi data Planned Order Release Date, Planned Order Receipt Date, Planned Order Quantity. Sumber – sumber lain

seperti : Production Network, Quality Recalls, Engineering Prototype,

Excess Scrap dan lain – lain, harus diterjemahkan ke dalam satu dari dua

jenis pesanan yang digunakan oleh CRP.

Status Pesanan Kerja(Work Order Status); informasi ini diberikan untuk

semua Open Orders yang ada dengan operasi yang masih harus

diselesaikan, Work center yang terlibat, dan perkiraan waktu.

Data Routing(Routing Data); memberikan jalur yang direncanakan untuk

factory Orders melalui proses produksi dengan perkiraan waktu operasi.

Setiap Parts, Assembly, dan Produk yang dibuat memiliki Routing yang

Unik, terdiri dari satu atau lebih operasi. Informasi yang diperlukan yang

diperlukan untuk CRP adalah : Operation Number, Operation Planned

Standart Run Time Per Unit, Tooling Needed at Each Work Center, dan

lain – lain. Routing memberikan petunjuk pada proses CRP sebagaimana

layaknya BOM memberikan petunjuk pada proses MRP.

Data Pusat Kerja(Work Center Data); data ini berkaitan dengan setiap

Production Work Center, termasuk sumber – sumber daya, standart

utilisasi dan efisiensi, serta kapasitas. Elemen – elemen data pusat kerja

adalah : identifikasi dan deskripsi, banyaknya mesin atau stasiun kerja,

banyaknya hari per periode, banyaknya shift yang dijadwalkan perhari,

banyaknya jam kerja per shift, faktor utilisasi, faktor efisiensi, rata – rata

waktu antrian, rata – rata waktu menunggu dan bergerak. (Gasperz.2002)

b. Pr oses Per encanaan Kebutuhan Kapasitas

Dalam proses perencanaan kebutuhan kapasitas atau Capacity Requirement

Planning (CRP) dilakukan beberapa proses perhitungan. Berikut ini

merupakan proses dalam sistem CRP, antara lain :

Menghitung kapasitas Pusat Kerja (Work Center). Kapasitas pusat kerja

ditentukan berdasarkan sumber – sumber daya mesin dan manusia, faktor

faktor jam operasi, efisiensi, dan utilisasi. Kapasitas pusat kerja biasanya

ditentukan secara manual. Termasuk dalam penentuan kapasitas pusat

kerja adalah : identifikasi dan definisi pusat kerja, serta perhitungan

kapasitas pusat kerja.

Menentukan Beban (Load). Perhitungan Load pada setiap pusat kerja

Schedulling, menggunakan Infinite Loading, menggandakan Load untuk

setiap item melalui kuantitas dari item yang dijadwalkan untuk suatu

periode waktu. Dengan demikian Load ditetapkan pada setiap pusat kerja

untuk periode waktu mendatang yang diakumulasikan berdasarkan pada

Open Orders (Scheduled Receipt) dan Planned Factory Orders Releases.

Proses ini menggunakan komputer.

Menyeimbangkan Kapasitas dan Beban. Apabila nampak

ketidakseimbangan antara kapasitas dan beban, salah satu dari kapasitas

atau beban harus disesuaikan kembali untuk memperoleh jadwal yang

seimbang. Apabila penyesuaian – penyesuaian rutin tidak cukup

memadai, penjadwalan ulang dari MRP atau MPS perlu dilakukan. Hal ini

biasanya merupakan Human Judgement dan dilakukan secara intensif

(berulang atau berkali – kali.) bersama dengan laporan beban pusat kerja

(Work Center Load Report) dari CRP. Dengan kata lain proses akan

diulang sampai memperoleh beban yang dapat diterima (Acceptable

Load). (Gasperz.2002)

c. Output Perencanaan Kebutuhan Kapasitas

Berdasarkan data masukan dan proses dalam perencanaan kebutuhan kapasitas

atau Capacity Requirement Planning (CRP) maka dihasilkan beberapa data

yang akan dianalisa. Berikut ini merupakan Output dalam sistem CRP, antara

Laporan Beban Pusat Kerja (work center load report); laporan ini

menunjukkan hubungan antara kapasitas dan beban. Apabila dalam

laporan ini tampak ketidakseimbangan antara kapasitas dan beban, maka

proses CRP proses secara keseluruhan perlu diulang. Work Center Load

Profile seiring ditampilkan dalam bentuk grafik batang (Bar Chart) yang

sangat bermanfaat untuk melihat antara beban yang diproyeksikan

(Projected Load) dan kapasitas yang tersedia, sekaligus mengidentifikasikan apakah terjadi overloads ataukah underloads. CRP

biasanya menghasilkan Work Center Load Profile untuk setiap pusat kerja

yang diidentifikasikan dalam pabrik. Pertimbangan antara beban dan

kapasitas dapat juga ditampilkan dalam format kolom.

Perbaikan schedule of planned order release; Perbaikan jadwal ini

menggambarkan bahwa output dari MRP disesuaikan terhadap Spesific

Release Dates, untuk Factory Orders berdasarkan perhitungan

keterbatasan kapasitas.perbaikan Schedule Of Planned Factory Order

Release merupakan output tidak langsung (InDirect Output) dari proses

CRP sebab mereka adalah hasil dari Human Jugdments yang berdasarkan

analisis dari output laporan beban pusat kerja (Work Center Load

Reports). Salah satu pilihan penyesuaian yang mungkin, disamping

perubahan kapasitas, mengubah Planned Start Dates yang dibuat melalui

rencana MRP. Hal ini mempunyai pengaruh terhadap pergeseran beban

diantara periode waktu untuk mencapai keseimbangan yang lebih baik.

2.4. Beberapa Definisi Kapasitas Ter kait Dengan Per encanaan

Kebutuhan Kapasitas

Agar dapat menyesuaikan tingkat kebutuhan kapasitas untuk menanggapi

naik turunnya permintaan pasar, perlu dilakukan fore-cast penjualan dan

merencanakan perubahan-perubahan kapasitas yang dibutuhkan. Bila hal ini tidak

dilakukan, perubahan-perubahan cenderung terjadi secara tiba-tiba dan derastik,

sehingga akan lebih memakan biaya.

Dalam CRP perlu juga dikemukakan beberapa definisi yang akan banyak

dipergunakan dalam pembahasan yang terkait dengan perencanaan kapasitas,

antara lain :

Pusat Kerja (Work Center)

Merupakan suatu fasilitas produksi spesifik yang terdiri satu atau lebih orang

dan atau mesin dengan kemampuan yang atau identitas yang dapat

dipertimbangkan sebagai satu unit untuk tujuan perencanaan kebutuhan

kapasitas (CRP) dan penjadwalan terperinci (Detailed Scheduleing). Dalam

lingkungan Job Shop Manufacturing, pusat – pusat kerja (Work Centers)

sering memisahkan departemen – departemen dan mungkin dipertimbangkan

sebagai departemen tersendiri.

Pesanan Manufaktur (Manufacturing Order)

Merupakan suatu dokumen atau identitas jadwal yang memberikan

Pesanan manufakturing dapat berupa salah satu : Open Orders, Already In

Proses, atau Planned Orders, sebagaimana dijadwalkan melalui proses MRP. Routing

Merupakan sekumpulan informasi yang merinci metode pembuatan item

tertentu, termasuk operasi yang dilakukan, sekuens operasi, berbagai pusat

kerja yang terlibat, serta standart untuk waktu Setup (Setup Time) dan waktu

pelaksanaan kerja (Run Time).

Beban (Load)

Adalah banyaknya kerja yang dijadwalkan untuk dilakukan oleh fasilitas

manufakturing dalam periode waktu yang ditetapkan. Beban (Load) biasa

dinyatakan dalam ukuran jam kerja atau unit produksi. Load merupakan

volume kerja yang dikerjakan. Sebagaimana yang biasa digunakan dalam

CRP, beban (Load) menggambarkan waktu setup (Setup Time) dan waktu

pelaksanaan (Run Time) yang dibutuhkan dari suatu pusat kerja, tidak

termasuk waktu menunggu (Waiting Time), waktu antri (Queue Time), dan

waktu bergerak (Move Time)

Kapasitas ( Capacity or Available Capacity)

Merupakan tingkat dimana sistem manufakturing (Tenaga kerja, mesin, pusat

kerja, departeman, pabrik) berproduksi. Dengan kata lain, kapasitas

merupakan tingkat output yang dapat dicapai dengan spesifikasi produk,

Product Mix, tenaga kerja, dan peralatan yang ada sekarang. Dalam CRP,

Kapasitas Maksimal (Maximum Capacity)

Adalah kapasitas secara teoritis atau kapasitas potensial dari suatu sistem

produksi. Hal ini berdasarkan asumsi dari kondisi ideal seperti : tiga shift per

hari kerja, tujuh hari kerja per minggu, opreasi tanpa mengalami downtime.

Kapasitas yang dibutuhkan (Required Capacity)

Adalah kapasitas yang diperlukan untuk membangun suatu penjadwalan

produksi.. (McLeavy dan Marasimhan, 1995).

2.5. Hubungan Per encanaan Kebutuhan Kapasitas dengan Beban

Menurut gasperz, tujuan utama CRP adalah menunjukkan perbandingan

antara beban yang ditetapkan pada pusat – pusat kerja melalui pesanan kerja yang

ada dan kapasitas dari setiap pusat kerja selama periode waktu tertentu.

Melalui identifikasi overloads atau underloads, jika ada, tindakan

perencanaan kembali (Replanning) dapat dilakukan untuk menghilangkan situasi

itu guna mendapatkan keseimbangan antara beban dan kapasitas (Balanced Load).

Jika arus kedatangan melebihi kapasitas, beban akan meningkat, yang ditandai

yang berada didalam antrian kerja yang tidak diproses didepan pusat kerja.

Sebaliknya jika arus kedatangan pesanan lebih sedikit daripada kapasitas yang

ada, beban (pesanan yang menunggu untuk diproses) akan berkurang.

Tujuan dari perencanaan kapasitas pada level ke tiga dari hierarki

perencanaan kapasitas adalah berusaha mengatur bersama pesanan kerja yang

datang dan atau kapasitas dari pusat kerja untuk mencapai suatu aliran yang

antrian, maka waktu tunggu pusat kerja (work Centre Lead Time) akan lebih

panjang. Sebaliknya, apabila beban dikurangi, waktu tunggu akan lebih pendek

karena aliran kerja bergerak melalui pusat kerja tanpa membutuhkan antrian kerja

yang panjang. Penanganan hubungan antara kapasitas dan beban didasarkan pada

kemampuan sistem perencanaan dan pelaksanaan untuk menyesuaikan tingkat

kedatangan dan kapasitas. Unit pengukuran dari beban dan kapasitas terbanyak

menggunakan jam kerja selama interval waktu tertentu. (Gasperz.2002)

Ada tiga teknik pengukuran kapasitas yaitu :

Theoretical Capacity (Synonym : Maximum Capacity, Design Capacity)

Merupakan kapasitas maksimum yang mungkin dari sitem manufakturing

yang didasarkan pada asumsi mengenai adanya kondisi ideal seperti : tiga Shift

per hari, tujuh hari per minggu, tidak ada Downtime mesin, dll. Dengan

demikian theoretical capacity diukur berdasarkan pada jam kerja yang tersedia

untuk melakukan pekerjaan, tanpa suatu kesempatan untuk berhenti atau

istirihat, Downtime mesin atau alasan lainnya. Sebagai contoh : jika suatu

pusat kerja memiliki 4 mesin dan dijadwalkan untuk beroperasi dalam satu

shift selama 8 jam kerja, dalam periode 5 hari per minggu, maka kapasitas

teoritisnya : 4 x 8 x 5 = 160 jam / perminggu. Jam kerja ini selanjutnya

diterjemahkan kedalam unit produksi dengan menggunakan jam kerja standart.

Sebagai misal : untuk memproduksi 1 produk membutuhkan waktu standart

0,2 jam (12 menit), maka secara teoritis 160 jam kerja / minggu akan

menghasilkan 160 jam / minggu x 1 unit / 0,2 jam = (160 jam / 0,2 jam) x 1

dapat dicapai, dan karena itu tidak umum dipergunakan dalam penentuan

kapasitas.

Demonstrated Capacity (Synonym : Actual Capacity, Effective Capacity)

Merupakan tingkat output yang dapat diharapkan berdasarkan pada

pengalaman, yang mengukur produksi secara aktual dari pusat kerja di waktu

lalu, yang biasanya diukur menggunakan angka rata – rata beban kerja normal.

Sebagai contoh : jika suatu pusat kerja menghasilkan rata – rata 650 unit per

periode kerja, sedangkan jam kerja standart adalah 0,2 jam per unit produk,

maka Demonstrated Capacity dihitung sebagai : 650 unit / periode x 0,2 jam

standart / unit = 130 jam standart / periode waktu.

Rated Capacity (synonym : Calculated Capacity, Nominal Capacity)

Diukur berdasarkan penyesuaian kapsitas teoritis dengan faktor produktivitas

yang telah ditentukan oleh Demonstrated Capacity. Dihitung melalui

penggandaan waktu kerja yang telah tersedia dengan faktor utilisasi dan

efisiensi. (Gasperz.2002)

Waktu kerja yang tersedia (Available Work Time, synonym : Productivity

Capacity or Scheduled Capacity) adalah banyaknya jam kerja aktual yang

dijadwalkan atau tersedia, pada pusat kerja selama periode waktu dihitung sebagai

banyaknya orang atau mesin x jam per shift x shift x hari kerja per periode.

Utilisasi adalah pecahan yang menggambarkan persentase clock time yang

tersedia dalam pusat kerja yang secara aktual digunakan untuk produksi

berdasarkan pengalaman yang lalu. Utilisasi dapat ditentukan untuk mesin atau

dan kondisi aktual di perusahaan. Perlu dicatat, bahwa angka Utilisasi tidak dapat

melebihi 1,0 (100%). Formula untuk menghitung utilisasi adalah :

Utilisasi = Jam aktual yang digunakan untuk produksi

Jam yang tersedia menurut jadwal

Efisiensi adalah faktor yang mengukur performansi aktual dari pusat kerja

relatif terhadap standart yang diterapkan. Faktor efisiensi dapat lebih besar dari

1,0. formula untuk menghitung efisiensi adalah :

Efisiensi = Jam standart yang diperoleh atau diproduksi

Jam aktual yang diperoleh atau diproduksi

Dengan demikian Rated (or Calculated Capacity) Capacity dihitung :

Calculated Capacity per periode = banyaknya orang atau mesin x jam per shift x

shift per hari x hari kerja per periode x utilisasi x efisiensi = waktu yang tersedia

per periode waktu x utilisasi x efisiensi. (Gasperz.2002)

2.6 Analisa Per encanaan Kebutuhan Kapasitas

Analisis CRP membutuhkan perhitungan yang terpisah berkaitan dengan

kebutuhan Setup Time dan Run Time. Analisis CRP lebih terperinci dibanding

RCCP, dimana dalam analisis CRP dibutuhkan informasi tentang Standard Setup

Times dan Standard Run Times per unit item yang akan dibuat. Perhitungan Operation Time per unit dalam analisis CRP menggunakan formula berikut :

Operation time perunit = Run time unit + Setup time unit

Pada dasarnya terdapat beberapa langkah yang diperlukan untuk

melaksanakan analisis CRP :

a. Langkah 1 : Memper oleh infor masi tentang Planned Order Release dar i

MRP

Informasi yang berkaitan dengan Planned Order Release untuk tiap komponen

per periode waktu berdasarkan informasi dari MRP yang telah dijadwalkan,

dicantumkan dalam sebuah tabel. Sebagai contoh informasi yang berkaitan

dengan Planned Order Release untuk part 1, 2, ...., n selama periode waktu 4

minggu berdasarkan informasi dari MRP telah dijadwalkan seperti tampak

pada tabel dibawah ini :

Tabel.2.1 Planned Order release dari Part 1, 2, .., n (Sumber : Gasperz, 2002)

Parts Minggu 1 Minggu 2 Minggu 3 Minggu 4

A B . . n

400 800

400 800

400 800

400 800

b. Langkah 2 : Memperoleh infor masi tentang Standard Run Time per Unit

dan Standard Setup time per Lot Size.

Tiap pusat kerja (Work Center) dengan informasi tentang Standard Setup

Time per Lot Size dan Standard Run Time per Unit dicantumkan pada dalam

tabel. Sebagai contoh terdapat pusat kerja (Work Center) 1, 2,.., m dengan

informasi tentang Standard Setup Time per Lot Size dan Standard Run Time

Setup time / lot (menit) dan Run time/ unit (menit) di dapat secara manual

pengambilan data waktunya dengan mengunakan alat stopwatch seperti yang

dicantumkan pada tabel berikutnya :

Tabel 2.2. Standart Setup Time dan Standart Run Time (Sumber : Gasperz, 2002)

Work Center Part Lot Size Setup Tim / Lot

(Menit)

Run Time / Unit

(Menit)

WC-1 WC-2

. WC.1 WC-2 WC-3

A

. B

400

800

60 80

80 96 120

1,20 1,50

1,50 1,20 2,00

c. Langkah 3 : Menghitung kapasitas yang dibutuhkan dar i masing –

masing pusat ker ja

Perhitungan kapasitas yang dibutuhkan dari masing – masing pusat kerja

(Work Center) dilakukan dengan menggunakan formula :

Operation Time per unit = Run time + setup time unit Setup /unit = setup time/lot : lot size

Total Operation time = lot size x Operation time/unit

Sebagai contoh perhitungan operation time per unit dari part 1, 2,.., n untuk

setiap work center berdasarkan pada tabel contoh sebelumnya yang

Tabel 2.3. Operation Time per Unit dari Part 1, 2,.., n pada work center 1,2,..m

Dari tabel diatas dapat dihitung kapasitas yang dibutuhkan dari

masing-masing Work Center untuk memproduksi part 1, 2,.., n , melalui penjumlahan

nilai-nilai Total Operation Time dari masing-masing Work Center itu.

d. Langkah 4 : Membuat Lapor an Per encanaan Kebutuhan Kapasitas

Perhitungan kebutuhan sumber daya spesifik diatas adalah penggunaan jam

mesin perlu mempertimbangkan kondisi aktual dari perusahaan seperti tingkat

efisiensi dan utilisasi penggunaan sumber daya itu. Selanjutnya hasil-hasil dari

CRP ditampilkan dalam suatu diagram yang dikenal sebagai Load Profile.

Load Profile merupakan metode yang umum dipergunakan untuk

menggambarkan kapasitas yuang dibutuhkan versus kapasitas yang tersedia.

Dengan demikian Load Profile didefinisikan sebagai tampilan dari kebutuhan

kapasitas di waktu mendatang berdasarkan pesanan-pesanan yang

direncanakan dan dikeluarkan sepanjang suatu periode waktu tertentu.

Part (1) Lot Size (2) Work Center (3) Setup Time / Lot (Menit) (4) Setup Time / Unit (Menit) (5) = (4) / (2)

Run Time / Unit (Menit) (6) Operation Time / Unit (Time) (7) = (5) + (6)

Total Operation

Time

(Menit) (8) = (2) x (7)

A 400 1

2 60 80 0.15 0,20 1.20 1,50 1.35 1,70 540 680

B 800 1

Rumus – rumus yang digunakan sebagai berikut :

• waktu yang tersedia (menit) : jumlah hari kerja x jam kerja x60 menit/jam

• jadwal menurut tersedia yang Jam produksi untuk digunakan yang aktual Jam Utilisasi _ _ _ _ _ _ _ _ _

= × 100%

• produksi untuk digunakan yang aktual Jam diproduksi atau diperoleh yang dart s Jam Efisiensi _ _ _ _ _ _ _ _ _ tan _

= × 100%

• Kapasitas tersedia : waktu yang tersedia x tingkat utilitas x tingkat

kapasitas

• Kebutuhan aktual : WC-1 = total Operation time part A + total

Operation time part B

• Kekurangan dan kelebihan kapasitas : Kapasitas tersedia – kebutuhan

manual

Keterangan :

• Waktu yang tersedia rminggu dihitung berdasarkan 5 hari/minggu x 8 jam/hari x 60 menit/jam = 2400 menit perminggu.

• Jam kerja aktual = Jam kerja efektif – Jam istirahat

• = 480 menit – 60 menit

• = 420 menit = 7 jam

• Tingkat utilisasi = 8 7

x 100 % = 0,87

• Jam Standart yang di peroleh mesin

=Jam aktual - xWaktu setUp

setUp Waktu dart s ja Jam aktual Jam _ _ tan _ ker _ _       +

• produksi untuk digunakan yang aktual Jam diproduksi atau diperoleh yang dart s Jam Efisiensi _ _ _ _ _ _ _ _ _ tan _ = ×100% = 7 719 , 6

x 100% = 0,96

• kapasitas tersedia =2400 x 0,87x 0,96 = 2004,4

• kebutuhan aktual =WC-1 = 540 +1280 =1820

• kelebihan/kekurangan kapasitas = 2004,4 – 1820 = 184,4

Deskripsi Minggu

1 Minggu 2 Minggu N Total WS-1

1.waktu yang tersedia (menit)...(1)

2.tingkat utilitas...(2)

3.tingkat efisiensi...(3)

4.kapasitas tersedia =(1)x(2)x(3)..(4)

5.kebutuhan actual...(5)

6.kelebihan/kekurangan kapasitas

= (4) – (5)...(6)

2.7 Teknik Per amalan

Menurut Arman Hakim Nasution, 2003. Peramalan adalah proses untuk

memperkirakan beberapa kebutuhan dimasa yang akan datang yang meliputi

kebutuhan kuantitas, kualitas, waktu dan lokasi yang dibutuhkan dalam rangka

memenuhi permintaan barang, atau jasa. Peramalan permintaan merupakan input

utama bagi fungsi-fungsi lainnya dalam system perencanaan operasional fungsi

lain akan merubah peramalan tersebut menjadi kebutuhan material daftar

komponen-komponen, kebutuhan tenaga kerja, jadwal, dan keputusan-keputusan

lainnya, semua rencana harus dimulai dari estimasi yang dimuat tersebut dapat

saja merupakan keputusan yang bersifat objectif atau tidak berdasarkan ilmu

pengetahuan, tetapi pada kenyataan semua perencanaan aktifitas perusahaan

lainnya. Tergantung pada estimasi dari volume bisnis yang akan dilakukan

Menurut Vincent Gasperz, 2004 pada dasar nya metode peramalan

dikelompokan menjadi dua bagian yaitu metode kualitatif dan metode kuantitatif

dimana pada dasarnya kualitatif ditunjukan untuk peramalan untuk produk baru,

proses baru, pasar baru, perubahan social dari masyarakat, perubahan teknologi,

atau penyesuaian terhadap ramalan-ramalan berdasarkan metode kuantitatif.

Sedangkan metode kuantitatif sering digunakan pada model-model deret waktu

(time series) dimana model ini menetapkan rata-rat bergerak (moving averge),

perumusan exponensial (exponential smoothing) dan proyeksi kecenderungan

2.7.1 J enis Pola Data

Menurut Teguh Baroto, 2002 pola data dapat di bedakan menjadi empat

jenis :

1. Variasi Acak/Random (R)

Permintaan suatu produk dapat mengikuti pola bervariasi secara acak karena

adanya bencana alam, bangkrutnya perusahaan pesaing, promosi khusus, dan

kejadian-kejadian lainnya yang tidak memiliki pola tertentu.

2. Kecenderungan/Trend (T)

Trend merupakan sifat dari permintaan masa lalu terhadap wktu terjadinya,

apakah permintaan itu cenderung naik, turun, atau konstan.

3. Pola Musiman/Season (S)

Fluktuasi permintaan suatu produk dapat naik turun disekitar garis trend dan

biasanya berulang setiap tahun.

4. Siklus/cycle (C)

Permintaan suatu produk dapat memiliki siklus yang berulang secara periodic,

biasanya lebih dari satu tahun sehingga pola inji tidak perlu dimasukan dalam

peramalan jangka pendek.

2.7.2 Metode-Metode Dalam Per amalan

Metode yang digunakan dalam peramalan yaitu :

1. Metode Simple Moving Average

Adalah metode time series yang paling sederhana. Pada metode ini

diasumsikan bahwa pola time series hanya terdiri dari komponen Average

level dan komponen Random Error.

Menurut Lalu Simayang, 2004 rumusnya sebagai berikut :

Rumusnya : A_t=

N D D

D_t + _t−1+... _t−(N+1)

Kalau diasumsikan komponen Time Series adalah Average Level maka

peramalan pada periode t + 1 adalah sama dengan rata-rata Demand

sebelumnya.

t

t A

F₊₁ =

Keterangan : D _t = Data Demand pada periode t

F_t+1 = Ramalan demand pada periode t + 1

E_t =D_t −F_t = Error Peramalan pada periode t

A_t = Rata-rata demand selama periode t

Menurut Teguh Baroto, 2002 rumusnya sebagai berikut :

Rumusnya =

m

f f

f f

f t t t t M

t

− −

− −

∧ _{+ + +}

Keterangan : m = adalah jumlah periode yang digunakan sebagai

dasar peramalan ( nilai m ini bila minimal 2 dan maksimal tidak ada

ditentukan secara subjectif)

t f ∧

= ramalan permintaan (real) untuk periode t

t

f = permintaan actual pada periode t

2. Metode Weighted Moving Average

Model peramalan Time series dalam bentuk lain untuk mendapatkan

tanggapan yang lebih cepat, dilakukan dengan cara memberikan bobot lebih

pada data-data periode yang terbaru dari pada periode yang terdahulu.

Menurut Lalu Sumayang, 2004 rumusnya sebagai berikut :

Rumusnya : F_t−1= A_t =W₁D_t+W₂D_t−1+...W_ND_t−N+1

Dengan kondisi

∑

= = N i i W 1 1

Menurut Teguh Baroto,2002 rumusnya sebagai berikut :

Rumusnya : f t C f_t− C f_t− C_mf_t−m ∧

+ +

= 1 1 2 2

) (

Keterangan : f_t ∧

= Ramalan permintaan (real) untuk periode t

t

f = Permintaan actual pada periode t

C₁ = Bobot masing-masing data yang digunakan (

∑

c=1), ditentukan

secara subjektif

m = Jumlah periode yang digunakan untuk peramalan (subjektif)

Adalah salah satu jenis metode peramalan Time series yang didasarkan

pada asumsi bahwa angka rata baru dapat diperoleh dari angka

rata-rata lama dan data demand yang terbaru.

Menurut Lalu Sumayang, 2004 rumusnya sebagai berikut :

Rumusnya : A_t =α..D_t +(1−α)A_t−1

Menurut Teguh Baroto, 2002 rumusnya sebagai berikut :

Rumusnya : ₁ (1 ) ₋₁ ∧ ∧

− +

= t

t f f

f α α

Keterangan : f_t ∧

= perkiraan pada periode t

α

= suatu nilai (0<α <1)yang ditentukan secara

subjektif

t

f = permintaan actual pada periode t

1 − ∧

t

f = perkiraan permintaan pada periode t-1

2.7.3 Pengukur an Ketepatan Metode Per amalan

Didalam pengukuran peramalan pada data histories yang tersedia, perlu

dilakukan pengukuran kesesuaian metode tertentu untuk suatu kumpulan data

yang diberikan. Dalam banyak situasi peramalan, ketepatan (accuracy) dipandang

sebagai criteria penolakan untuk metode peramalan.

Ukuran statistic yang sering digunakan untuk pengukuran ketepatan

metode peramalan dimana terdapat nilai pengamatan dan peramalan untuk n

Jika Xi merupakan data actual untuk periode da Fi merupakan ramalan

(nilai kecocokan/fitted value) untuk periode yang sama, maka didefinisikan

sebagai berikut :

Fi Xi ei= −

Jika terjadi nilai pengamatan dan ramalan untuk n periode waktu, maka

akan terdapat n buah kesalahan dan ukuran statistic standar berikutnya dapat

didefinisikan sebagai berikut :

1. Kesalahan Rata-rata (Mean Error)

ME =

∑

= n

i n ei 1

2. NIlai tengah kesalahan absolute (Mean Absolute Error)

MAE =

∑

= n

i n ei 1

3. Jumlah kuadrat kesalahan (SUM Of Square Error)

SSE =

∑

= n i ei 1 2

4. Nilai tengah kesalahan kuadrat (mean Square Error)

MSE =

∑

= n i n ei 1 2

MSE dihitung dengan menjumlahkan kuadrat semua kesalahan peramalan

pada setiap periode dan membaginya dengan jumlah periode peramalan.

5. Deviasi standard kesalahan (standard deviation error) dan deviasi absolute

rata-rata (MAD)

SDE =

∑

= −

n

i n ei 1

2

1

MAD merupakan rata-rata kesalahan mutlak selama periode tertentu tanpa

memperhatikan apakah hasil peramalan lebih besar atau lebih kecil

dibandingkan kenyataan. Secara sistematis, dirumuskan sebagai berikut :

MAD =

∑

−

n F A_{t t}

6. Rata- rata kesalahan Peramalan ( Mean Forecast Error = MFE)

MFE sangat efektif untuk mengetahui apakah suatu hasil peramalan selama

periode tertentu terlalu tinggi atau terlalu rendah. Bila hasil peramalan tidak

bisa, maka nilai MFE akan mendekati nol. MFE dihitung dengan

menjumlahkan semua kesalahan peramalan selama periode peramalan dan

membaginya dengan jumlah periode peramalan. Secara sistematis, MFE

dinyatakan sebagai berikut :

MFE =

∑

−

n F A_{t t}) (

7. Rata-rata Persentase Kesalahan Absolut (Mean Absolute Percentage Error =

MAPE)

MAPE merupakan ukuran kesalahan relative. MAPE biasanya lebih berarti

dibandingkan MAD karena MAPE menyatakan persentase kesalahan hasil

peramalan terhadap permintaan actual selama periode tertentu yang akan

memberikan informasi persentase kesalahan terlalu tinggi atatu terlalu rendah.

MAPE =

∑

_

          

t t t

A F A n

100

Dalam banyak situasi peramalan, perbandingan dari masing-masing

metode peramalan yang dicoba adalah dijadikan sebagai acuan pemilihan dan

pilihan diambil berdasarkan nilai MSE paling minimum. Bila dihubungkan

dengan penetuan konstanta pemulusan pada metode smoothing, maka besar

kecil nya nilai αβ dan γ ini dapat dilakukan dengan cara trial and error atatu

dapat dibantu dengan program/software computer untuk nilai yang baik.

2.7.4 Ver ifikasi Dan Pengendalian Per amalan

Langkah penting setelah peramalan dibuat adalah melakukan verifikasi

peramalan sedemikian rupa sehingga hasil peramalan tersebut benar-benar

mencerminkan data masa lalu dan system sebab akibat yang mendasari

permintaan tersebut. Sepanjang aktualitas peramalan tersebut dapat dipercaya,

hasil peramalan akan terus digunakan. Jika selama prose verifikasi tersebut

ditemukan keraguan validitas metode peramalan yang digunakan, harus dicari

metode lainnya yang lebih cocok. Validitas tersebut harus ditentukan dengan uji

statistika yang sesuai. Setelah peramalan dibuat, selalu timbul keraguan mengenai

kapan kita harus membuat suatu metode peramalan baru. Peramalan harus selalu

dibandingkan denagn permintaan actual secara teratur.

Banyak alat yang digunakan untuk memverifikasi peramalan dan

mendrteksi perubahan system sebab akibat yang melatar belakangi perubahan pola

mirip dengan peta control kualitas. Peta control peramalan ini dapat dibuat dalam

kondisi data yang tersedia minim.

2.7.5 Moving Range Chart

Moving Range Chart dirancang untuk membandingkan nilai permintaan

actual dengan nilai peramalan. MRC tersebut akan dikembangkan sampai periode

yang akan datang, sehingga kita dapat membandingkan data peramalan dengan

data permintan actual. Selama periode dasar MRC digunakan untuk melakukan

verifikasi teknik dan parameter peramalan. Setelah metode peramalan ditentukan,

MRC digunakan untuk menguji kestabilan system sebab akibat yang

mempengaruhi permintaan. MR dapat didefinisikan sebagai berikut :

      ₋ −       −

= ∧yt yt ∧yt₋1 yt₋1 MR

Dimana :

t y ∧

= data permintaan atau penjualan riil periode t

t

y = data ramalan permintaan periode t

1 − ∧

t

y = data permintaan atau penjualan riil periode t-1

1 − t

y = data ramalan permintaan periode t-1

Adapun rata-rata Moving Range didefinisikan sebagai berikut :

Garis tengah peta Moving Range adalah pada titik nol. Batas control atas dan

bawah pada peta Moving Range adalah :

Batas Kontrol Atas = +2,66MR

Batas Kontrol Bawah = -2,66MR

Dalam penetuan batas control tersebut paling sedikit digunakan 10 dan atau

lebih 20 nilai MR. Sementara itu, variable yang akan diplotkan kedalam peta

Moving Range (MRC) adalah y_t−y_t ∧

2.7.6 Uji Kondisi Diluar Kendali

Uji yang paling tepat bagi kondisi diluar kendali adalah adanya titik diluar

batas kendali. Teknik yang digunakan berikut ini dirancang agar dapat digunakan

dengan jumlah data yang seminimal mungkin. Uji ini dilakukan dengan cara

membagi peta kandali ke dalam enam bagian dengan selang yang sama.

Daerah A = Bagian sebelah luar ±2/3 (2,66MR)

±1,77MR (diatas +1,77MR atau dibawah -1,77MR)

Daerah B = Bagian sebelah luar ±1/3 (2,66MR)

±0,89MR (diatas +0,89MR atau dibawah -0,89MR)

Daerah C = Bagian diatas atau dibawah garis tengah

Uji kondisi diluar kendali adalah :

a. Dari tiga titik berturut-turut, ada dua atau lebih titik yang berada didaerah A

c. Ada delapan titik berturut-turut, titk yang berada disalah satu sisi (diatas atau

dibawah garis tengah)

Moving Range Chart (MRC) untuk kondisi diluar kendali ini dapat dilihat

dibawah ini :

Gambar 2.6. MRC (Moving Range Chart) Untuk Kondisi Diluar Kendali

Sumber : Nasution, Arman Hakim, 2003, Perencanaan dan Pengendalian Produksi, Guna Widya, Jakarta, Hal 57

2.8. Penelitian Terdahulu

Berikut ini merupakan penelitian – penelitian sebelumnya yang digunakan

sebagai acuan dalam penelitian ini :

1. Dedy Setyanto, 2007, perencanaan kebutruhan kapasitas pada produksi

hand body lotion di PT. Filma Utama Soap dengan pendekatan metode

capacity requirement planning, UPN “ Veteran” Jawa Timur.

- PT. Filma Utama Soap adalah salah satu perusahaan dibawah TEMPO

Group yang bergerak dalam bidang industri kosmetika yang

memproduksi berbagai jenis dan ukuran dari produk Hand and Body

Lotion sejak awal tahun 2006. Produk yang dihasilkan berupa Marina

Hand and Body Lotion dari berbagai variant. Sedangkan bahan baku

yang digunakan untuk memproduksi produk – produk tersebut terdiri

atas bahan – bahan kecantikan yang diformulasikan khusus untuk

produk kecantikan dan ditambah dengan bahan – bahan pembantu

lainnya.

- Dari hasil penelitian dapat diambil kesimpulan sebagai berikut :

1.Berdasarkan perhitungan kapasitas pada bab sebelumnya, bahwa

pada analisis kebutuhan kapasitas awal dengan menggunakan 6 hari

kerja dengan 3 shift per hari, maka terdapat banyak kekurangan

kapasitas mesin, dibulan ke 2 hingga 12 pada plan area 1 yang

memproduksi HBL dengan ukuran kemasan 100ml. Dengan selisih

kekurangan 161.578 menit. Sedangkan pada plan area 2, kekurangan

kapasitas mesin pada bulan ke 4 hingga ke 8, dan bulan ke 11 Dengan

selisih kekurangan 4.237 menit.

2.Setelah diadakan revisi dengan melakukan penambahan jam kerja,

pada plan area 1, kekurangan kapasitas mesin hanya pada bulan ke 4

hingga bulan ke 12 dengan selisih kekurangan 99.198 menit, tetapi

hingga bulan ke 11. Pada plan area kerja 2 juga mengalami kelebihan

kapasitas, dengan selisih kelebihan 16.557 menit

2. Ani Rahmawati Setiyah, 2010, perencanaan kapasitas untuk memenuhi

produk dengan menggunakan metode capacity requirement planning (CRP)

di PT. Varia Usaha Beton, Waru – Sidoarjo, UPN “ Veteran” Jawa Timur.

Resume :

- PT. Varia Usaha Beton adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang

produksi beton mensory atau beton ringan diantaranya adalah genteng

beton yang terdiri dari genteng nusantara, genteng elabama, genteng

wuwung royal dan genteng wuwung nusantara.

- Dari hasil penelitian dapat diambil kesimpulan sebagai berikut :

1.Berdasarkan perhitungan kapasitas tesedia pada bab sebelumnya,

bahwa kebutuhan kapasitas dengan menggunakan 6 hari kerja dengan

2 shift per hari yaitu : Plant area 1 (Genteng Nusantara) yaitu work

center 1 sampai work center 6 sebesar 4231.68 Jam , Plant Area 2

(Genteng Elabama) yaitu work center 1 sampai work center 6 sebesar

4231.68 Jam , Plant Area 3 (Genteng Ww Royal) yaitu work center 1

sampai work center 6 sebesar 4231.68 Jam , Plant 4 (Genteng Ww

Nusantara) yaitu work center 1 sampai work center 6 sebesar 4231.68

Jam.

2.Kebutuhan kapasitas yang diperlukan pada setiap Plant area adalah :

a) Plant Area 1 (Genteng Nusantara) yaitu Work center 1 ; 595 Jam ,

center 4 ; 694.12 Jam, work center 5 ; 8726.64 Jam , work center 6

; 20428.32 Jam.

b) Plant Area 2 (Genteng Elabama) yaitu Work center 1; 599.2 Jam,

work center 2; 599.2 Jam, work center 3; 1997.82 Jam, work center