Persiapan bahan baku dimulai dari pengangkutan log yang di datangkan dari unit – unit Tepat Penumpukan Kayu (TPK) yang ada di Jawa Timur dengan menggunakan truk kemudian di tumpuk di TPK input. Setiap pengiriman kayu bulat dari TPK ke industri dibuatkan Pembuatan Faktur Angkutan Kayu Bulat (FAK-B). Jangka waktu berlakunya FAK-B tergantung tujuan dan lamanya pengiriman.
Adapun log yang di datangkan mempunyai ukuran panjang 100 – 400 cm dengan diameter rata – rata 30 – 50 cm.
1. Tujuan
Tujuan persiapan bahan baku adalah memudahkan dalam proses penggergajian dapat berjalan lancar dan tidak ada suatu kendala apapun selama produksi berjalan karena bahan bakunya sudah tersedia.
2. Dasar Teori
Bahan baku adalah bahan yang membentuk bagian integral produk jadi. Tempat Penumpukan Kayu (TPK) input adalah tempat untuk menumpuk kayu / log dari suplyer sebelum diangkut kepabrik. Faktur Angkutan Kayu Bulat (FAK-B) adalah merupakan surat keterangan sahnya hasil hutan yang digunakan untuk mengangkut kayu bulat. Isi FAK-B antara lain : Identitas pengiriman, identitas alat angkut, tujuan pengangkutan, jenis sortimen, rekapitulasi kayu bulat yang di angkut, penerbit FAK-B.
3. Alat dan Bahan a. Log. b. Truk. c. Seleng. d. Fork Lift. e. Alat tulis. f. Meteran. 4. Prosedur Kerja
Kayu jati yang dipasok dari daerah Jawa timur sendiri diangkut ke pabrik menggunakan kendaraan truk. Setelah truk sampai kepabrik log satu persatu diturunkan dari truk di TKP input. Kemudian menggunakan fork lift untuk menyusun dengan rapi berdasarkan asal log itu sendiri, dan dilakukan pemeriksaan oleh petugas penerima untuk menyesuaikan dengan data yang ada, dari setiap jumlah penerimaan, pemeriksaan ukuran panjang, diameter dan mutu log.
a. Truk yang membawa bahan baku dari KPH samapai di TPK input akan menurunkan bahan bakunya.
b. Pengikatan seleng di pohon kayu kemudian seleng di masukan diselah – selah log yang ada di dalam bak truk.
c. Setelah selesai truk akan maju, dan log yang ada di dalam bak akan keluar dari dalam bak truk.
Gambar 2. Pemeriksaan log.
d. Log / kayu yang sudah keluar dari bak truk akan dilakukan pendataan oleh petugas penerima.
e. Pendataan berupa jumlah penerimaan log / kayu, pemeriksaan ukuran panjang, dan diameter dan mutu log / kayu.
f. Setelah pendataan log / kayu oleh petugas penerima maka log / kayu akan disusun berdasarkan asal pengangkutan log / kayu tersebut menggunakan Fork lift.
5. Hasil Yang Dicapai
Hasil yang dicapai dari persiapan bahan baku ini adalah dapat memudahkan dalam proses produksi dan dapat meningkatkan produktifitas, lebih efisien dan meminimalkan kerugian.
6 Pembahasan
Dengan adanya persiapan bahan baku, maka kelangsungan proses produksi akan berjalan terus menerus dan terjamin kelancarannya. Persiapan bahan baku ini merupakan langkah awal sebelum produksi sehingga keberadaannya sangat menentukan proses produksi selanjutnya.
B. Penggergajian 1. Tujuan
Penggergajian merupakan proses membelah log menjadi beberapa bagian denga ukuran berbeda – beda sesuai dengan prosedur yang ditentukan di penggergajian. Kayu gergajian adalah kayu persegi empat dengan ukuran tertentu yang diperoleh dengan cara menggergaji kayu bundar jati.
2. Dasar Teori
Penggergajian mesin adalah kegiatan merubah log menjadi ukuran – ukuran sortimen kayu tertentu dengan cara menggergaji log searah panjang log dengan menggunakan log berupa bilah gergaji. Berdasarkan cara kerjanya, mengunakan 2 mesin utama yaitu mesin LBS (log band saw) dan mesin DRS (double reguller saw). sedangkan gergaji mesin merupakan suatu pengembangan dari gergaji konvesional, dimana gergaji mesin memiliki pengertian sebagai mesin yang memiliki tingkat kepadatan operasi yang relatif lebih tinggi pada bengkel produksi dan serta dapat menentukan proses lebih lanju pada produksi itu sendiri.
KBM Industri Kayu Cepu dalam proses penggergajian selalu menggunakan landasan teori. Log yang akan di gerggaji biasanya merupakan kayu jati yang sudah dipilih oleh petugas dari penggergajian itu sendiri, petugas dari penggergajian akan memilih langsung log yang ada di TPK input. Panjang log yang akan digergaji adalah 1 - 3 meter. Tapi ukuran log yang panjangnya 3 meter jarang sekali diproduksi tergantung pesanaan atau order dan umumnya log yang di Perum Perhutani adalah 1 - 2 meter dengan diameter rata - rata 30 - 50 cm. mata gergaji yang dipakai di Perum Perhutani cepu adalah 3 mili beda dengan perusahaan swasta menggunakan mata gergaji 4,6 mili.
3. Alat dan Bahan a. Log. b. Fork lift.
c. Mesin catroll. d. Mesin LBS. e. Mesin DRS. f. Alat log carriage.
g. Mesin pemotong / cross cut. h. Alat tulis.
4. Prosedur Kerja
Menerima Surat Perintah Kerja (SPK) dan membuat Rencana Kerja PGM (KBM-IKC) meliputi : membuat rencana kerja penggergajian mesin, Jenis produk yang akan dikerjakan dan jumlah order pesanan.
Dalam seluruh rangkaian produksi mulai dari penyediaan bahan baku, proses produksi sampai dengan menghasilkan output harus dapat mengkatagorikan, memisahkan dan menandai proses dan hasil proses dengan status mutu produk yang dibuat.
a. Petugas dari penggergajian akan memilih langsung log yang ada di TPK input.
b. Pemilihan log di TPK input akan dipilih oleh petugas dari penggergajian sesuai dengan ukuran log sesuai dengan target produksi.
Gambar 4. Pemilihan log di TPK input oleh petugas dari penggergajian.
c. Setelah pemilihan log di TPK input selesai oleh petugas penggergajian maka hasil yang sudah dicatat akan di kasih ke kantor TPK input.
d. Kantor TPK input akan memberikan DK 342 (pengiriman) ke penggergajian (PGM).
Gambar 5. Pengangkutan BBI dari TPK input ke pabrik penggergajian.
e. Log / kayu yang sudah dipilih di TPK input akan dikirim ke penggergajian mesin (PGM) menggunakan Fork lift.
f. Log di tumpuk pada Lot 1 penggergajian dan didata ulang oleh petugas penggergajian untuk mencocokan jumlah log sesuai dengan DK 342 (pengiriman).
Gambar 6. Lot 1 penggergajian mesin (PGM). g. Log yang sudah ada di Lot 1 akan diproses ketahap selanjutnya. h. Log diangkat menggunakan mesin catroll untuk di tarok ke alat
log carriage.
i. Log yang sudah diangkat menggunakan mesin catroll, akan diletakan di alat log carriage.
j. Kemudian log akan dikunci agar pada saat proses pembelahan log tidak goyang.
Gambar 8. Mesin LBS (log band saw).
k. Proses pembelahan log menggunakan mesin LBS (log band saw).
l. Hasil belahan log akan diproses di mesin penggergajian selanjutnya.
m. Hasil pembelahan akan diproses dimesin DRS (double reguller saw) primer untuk mengasilkan sortimen ukuran flooring dan decking.
n. Sisa ukuran sortimen dari pembentukan flooring dan decking akan diproses kemesin selanjutnya.
Gambar 10. Mesin DRS (double reguller saw) sekunder. o. Mesin DRS (double reguller saw) sekunder ini untuk membuat
sortimen ukuran reng dan list.
p. Mesin pemotong / cross cut untuk memotong sortimen sesuai ukuran yang sudah ditentukan oleh pihak penggergajian.
Gambar 12. Hasil penggergajian berbentuk sortimen. q. Hasil dari pengergajian akan dikemas menggunakan tali rafia
berdasarkan ukuran sortimen masing – masing.
Gambar 13. Pengangkutan hasil penggergajian untuk dipindahkan ke gudang.
r. Sortimen yang sudah dikemas diangkut menggunakan gerobak untuk dipindahkan ke gudang penumpukan.
5. Hasil Yang Dicapai
Dari proses penggergajian log diperoleh RST (re sawn timber) berupa : a. Maxi listoni. b. Decking. c. Flooring. d. Lam parquet. e. Parquet block. f. Parquet stock. g. Reng. h. List. 6. Pembahasan
Dalam produk penggergajian, Selanjutnya hasil penggergajian RST (re sawn timber), yaitu berupa Maxi listoni, Decking, Flooring, Lam parket, Parket block, Parket stock, Reng, dan List. Sisa penggergajian yang tidak masuk ukuran RST digunakan untuk bahan bakar boiler atau di Kiln Dryer. Dengan demikian rendemen yang dihasilkan bisa lebih tinggi karena sedikit kayu yang terbuang.
Di Perum Perhutani ini operator penggergajian dalam menggergaji log tidak memperhatikan arah radial dan tangensial, karena lebih mementingkan hasil produksi untuk memanfaatkan log sebisa mungkin agar tak banyak membuang limbah kayu. Padahal jika dalam menggergaji log memperhatikan arah radial dan tangensial maka serat yang dihasilkan bisa sesuai dengan yang diinginkan.
C. Pengeringan (Kiln Dryer) 1. Tujuan
Pengeringan adalah untuk mengeluarkan air yang terdapat didalam kayu. Kadar air kayu memberikan pengaruh besar terhadap pemakaian kayu.
2. Dasar Teori
Pengertian dari pengeringan adalah mengeluarkan Kadar Air yang terdapat didalam kayu untuk menambah daya kuat kayu dan pemakaian kayu itu sendiri dengan jangka panjang. Komponen yang akan dikeringkan dihitung dan dicek kesesuaiannya dan kemudian diregister pada buku penerimaan dan direkapitulasi.
3. Alat dan Bahan
a. Chamber (kamar) oven. b. Blower pengatur suhu. c. Fork lift.
d. Sortimen. e. Moisture meter. f. Alat tuis.
4. Prosedur Kerja
Sortimen hasil penggergajian di PGM (penggergajian mesin) dikirim ke TPK di pengeringan. Sortimen di pengeringan sebelum dimasukan ke dalam oven dilakukan proses penyusunan sortimen berdasarkan ukuran masing - masing sortimen. Penumpukan sortimen dengan cara disusun searah atau memanjang dan diberi batasan atau
bantalan kayu kecil pada setiap baris sortimen agar memiliki ruang udara dan selama pengeringannya rata pada setiap sortimen dan tinggi penumpukan 1 ? ?. Setelah selesai proses penyusunan maka akan
diangkat menggunakan fork lift ke ruang oven.
Proses pengeringan kayu – kayu gergajian (RST) berupa : a. Penyusunan kayu perpalet sesuai dengan ketebalan kayu yang
sama.
b. Penentuan ukuran masing – masing soertimen dengan kelompok ketebalan 12 cm – 20 cm, 22 cm – 30 cm, 32 cm – 40 cm, dan 42 cm – 60 cm.
Gambar 14. Penyusunan kayu. c. Tinggi penumpukan penyusunan 1 ? ?.
d. Setelah selesai penyusunan sortimen diangkut menggunakan fork lift ke satu chamber (kamar) oven penuh ± 45 ? ?.
Gambar 15. Pengangkutan penyusunan sortimen ke dalam ruang oven.
e. Setelah ruang oven penuh, pintu besar ditutup. f. Alat kontrol chamber dinyalakan.
g. Proses pengeringan sortimen jati tergantung pada ukuran ketebalannya. Contoh, tebal :
12 cm – 20 cm = 7 hari dengan kadar air 8 – 12 %. 22 cm – 30 cm = 14 hari dengan kadar air 10 -14 %. 32 cm – 40 cm = 30 hari dengan kadar air 12 – 14 %. 42 cm – 60 cm = 45 hari dengan kadar air 12 – 16 %.
h. Setelah proses pengeringan selesai, kemudian dilakukan pembongkaran yaitu kayu dikeluarkan dari chamber (kamar) oven ditumpuk di gudang penyimpanan.
5. Hasil Yang Dicapai
Setiap sortimen dengan ketebalan bermacam – macam pada saat pengeringan kadar air menurun dan mencapai standar yang sudah ditentukan, dan mampu melakukan pengeringan dalam sekali pengeringan atau satu chamber (kamar) oven sebanyak ± 45 ? ?
dengan kadar air 8 – 12 %. 6. Pembahasan
Setiap produk yang masuk kedalam ruang oven / pengeringan selalu dicek kadar airnya, Setelah waktu yang ditentukan bila kadar air mencapai standar 8 – 12 % menggunakan alat ukur kadar air Moisture Meter maka produk siap dikeluarkan dari ruang oven untuk dipindahkan ke gudang penyimpanan.
D. Moulding 1. Tujuan
Dalam pabrik moulding akan mengolah produk sortimen berupa decking dan flooring untuk menjadi E2E, E4E dan S4 yang biasa digunakan untuk pasar ekspor khususnya.
2. Dasar Teori
Pengertian dari moulding adalah proses atau hasil olahan lanjutan dari BBI (bahan baku industri) dan RST (re sawn timber) untuk kemudian di proses untuk dijadikan E2E, E4E dan S4. Berdasarkan
cara kerjanya menggunakan beberapa mesin untuk membentuk setiap bagiannya, diantaranya : mesin FMS, Band saw, dan Round tenon.
Dalam proses di pabrik moulding menggunakan kayu jati yang telah melalui proses sebelumnya. Untuk produk yang dihasilkan sendiri harus dipisahkan sesuai kualitas mutu dari produk tersebut dan di pabrik ini ditugaskan seorang penguji yang akan menentukan kualitas mutu suatu produk, dan dikapling berbeda menurut jenis, ukuran dan mutunya. untuk kualitas mutu terdiri dari mutu :
a. Mutu A : Mempunyai serat lurus. b. Mutu B : Memiliki mahkota.
c. Mutu C : Memiliki serat keputihan, gubal, dan warna.
Kualitas mutu sangat diperhatikan , karena order produk untuk ekspor memiliki persyratan khusus. Seperti di Italy menginginkan produk jadi dengan kualitas mutu A ,sehingga sangat diperhatikan secara detail dalam pengujian mutu kualitasnya.
3. Alat dan Bahan
a. Dongkrak dorong.
b. Mesin FMS I dan FMS II. c. Band saw.
d. Mesin Round tenon.
e. Mesin pengepakkan / packing. f. Alat tulis.
4. Prosedur Kerja
Proses pada pabrik moulding akan menerima BBI dari pengeringan dan dicatat dalam DK 340 (pengerjaan) serta membuat laporan gudang komponen masuk. Dilanjutkan pengecekan BBI yang datang dilampiri daftar kitir penyerahan agar dicocokkan dengan BBI yang datang ke pabrik moulding dan berlanjut proses ke mesin moulding.
Proses moulding untuk membuat E2E, E4E dan S4 :
a. Persiapan Bahan Baku Industri (BBI) yang sudah melalui proses pengeringan.
Gambar 17. Persiapan BBI.
b. Bahan baku yang siap dikerjakan akan menggunakan mesin FMS I.
c. Proses mesin FMS I ini akan membuat produk decking dan flooring berupa S4 tongue dan grove.
Gambar 18. Mesin FMS I.
d. Hasil proses dari mesin FMS I akan dikirim ke tempat pernyotiran produk untuk pemisahan kelas mutu.
e. Sedangkan mesin FMS II untuk membuat E2E, E4E.
f. Pembuatan E2E, E4E menggunakan mesin FMS ini untuk membuang bagian pinggir sortimen, menjadi profil.
Gambar 19. Mesin FMS II.
g. Hasil proses dari mesin FMS II akan dikirim ke tempat pernyotiran produk untuk pemisahan kelas mutu.
h. Dalam proses penyotiran ini pekerja harus jeli dalam menentukan kualitas mutu setiap sortimen.
Gambar 20. Penyotiran sortimen.
i. Sortimen yang sudah dipisahkan berdasarkan kelas mutu masing – masing akan dikemas berdasarkan mutu A, B, dan C.
Gambar 21. Packing / pengemasan.
j. Sortimen yang sudah di kemas akan dikirim ke gudang penyimpana (werehouse).
5. Hasil Yang Dicapai
Dari proses moulding dapat dihasilkan produk berupa : a. E2E / E4E Flooring dan Decking.
b. S4 Flooring dan Decking. 6. Pembahasan
Dalam produk yang dihasilkan di pabrik moulding memiliki peminat lebih banyak untuk penjualan ekspor karena hasil di pabrik ini memiliki persyaratan khusus untuk permintaan pasar luar negeri, dan dengan kualitas mutu yang sangat diperhatikan. Oleh sebab itu untuk permintaan dalam negeri masih sangat kurang untuk produk moulding ini.
Untuk pemesanan tambahan atau permintaan bentuk dan ukuran dari pihak pembeli akan dikonfirmasikan ke pabrik dan dapat dilanjutkan pembuatannya ketika pihak industri dan pembeli telah menyepakati harga dan produk, barulah pabrik akan melakukan proses moulding sesuai Surat Perintah Kerja (SPK) dan order.