1. QC pada Proses Pemotongan.
Plat yang akan digunakan memiliki ketebalan : a). < 3 mm : menggunakan mesin shearing.
b). > 3 mm : menggunakan gas cutting.
Mengukur panjang plat yang dibutuhkan dengan memberikan toleransi panjang plat (± 5 s/d 10 mm).
Mengukur panjang plat setelah mengalami proses pemotongan.
2. QC pada Proses Leveling.
Proses ini umumnya diberlakukan untuk plat yang memiliki ketebalan
< 3 mm, karena plat yang tebalnya < 3 mm berasal dari coil (tergulung) sehingga kemungkinan plat bergelombang.
Hasil daripada proses leveling ini, plat harus datar tidak bergelombang.
3. QC pada Proses Sliterring.
Plat sebelum di-“sliter” harus diukur terlebih dahulu lebar atas dan lebar bawah yang dibutuhkan juga dengan toleransi lebar atas dan bawah (± 1 s/d 3 mm).
Setelah mengalami proses slittering, plat yang sudah berbentuk trapesium harus diukur apakah lebar atas dan lebar bawah sudah sesuai dengan yang dikehendaki.
4. QC pada Proses Leveling (Proses Pelurusan).
Proses leveling ini sama dengan proses leveling sebelumnya, yang berbeda hanya benda kerjanya. Jika yang lalu proses pelurusan plat setelah dipotong dari coil, pada proses leveling kali ini plat yang sudah di-slitter yang diluruskan.
5. QC pada Proses Tekuk.
Setting pada mesin CNC.
Pada mesin CNC yang perlu diperhatikan adalah data-data sebagai berikut :
a). Tebal plat yang akan ditekuk.
b). Sigma bending (Kekuatan tekan yang akan dikenakan kepada plat), satuannya Kg/mm2. Dengan ini dapat diketahui kekuatan tekan total yang diberikan kepada benda kerja secara keseluruhan (Bending Force).
c). Pisau dan ukuran matras / die yang digunakan juga harus diperhatikan.
Pisau no. 1 (18 x 200 x 300 mm).
Pisau ini mampu menahan tekanan maximum sampai dengan 100 ton untuk setiap meter dari benda kerja. Pisau ini digunakan untuk menekan plat dengan ketebalan ≥ 4 mm.
Pisau no. 2 (15-8 x 270 x 300 mm).
Pisau ini mampu menahan tekanan maximum sampai
Universitas Kristen Petra
42
digunakan untuk menekan plat dengan ketebalan dibawah 4 mm (hal tersebut masih tergantung panjang benda yang akan ditekuk).
Matras / die juga memegang peranan penting, ada berbagai macam ukuran matras / die yang digunakan :
Die 32.
Die ini merupakan matras dengan ukuran terkecil diantara ukuran matras lainnya, yang digunakan bila plat memiliki tebal ≤ 3 mm.
Die 56.
Die ini digunakan bila ketebalan plat yang akan ditekuk memiliki ketebalan 4 s/d 6 mm.
Die 68
Die ini digunakan bila ketebalan plat 5 s/d 6 mm.
Ukuran die ini dapat digunakan untuk menekuk plat dengan ketebalan 8 mm, namun yang berbeda adalah di ukuran radiusnya (R).
Die 92
Die sebenarnya digunakan untuk menekuk plat dengan ketebalan 8 mm, yang berbeda dengan die 68 tadi adalah diukuran radiusnya (R), Radius yang dihasilkan die 92 akan lebih besar daripada radius yang dihasilkan oleh die 68.
Die 104.
Die ini digunakan untuk plat dengan ketebalan 10 mm.
Die 128.
Die ini merupakan matras yang terlebar dari mesin. Die ini juga untuk menekuk plat dengan ketebalan 10 mm. Die ini juga sama dengan die 104, yang membedakan juga dalam hal radius yang dihasilkan oleh masing-masing die. Radius
(R) yang dihasilkan die 128 lebih besar daripada radius (R) yang dihasilkan oleh die 104.
Besarnya radius (Ri) yang dihasilkan oleh masing-masing die dapat dilihat pada lampiran 10. Besarnya radius ini hanya dipengaruhi dengan faktor sudut yang akan dibentuk, serta ukuran die yang digunakan. Semakin besar sudut dan semakin besar ukuran die yang digunakan maka semakin besar pula radiusnya. Pertambahan sudut sebesar 1° maka radius bertambah 0,01 mm, demikian juga sebaliknya.
d). Sudut (Angle) yang dikehendaki.
Untuk membentuk menjadi segi 8, sudut yang dikehendaki adalah 135°, sedangkan untuk tekuk plat lain seperti siku, UNP, Channal C, sudut yang dibentuk haruslah 90°.
e). Panjang bahan / plat yang akan ditekuk.
f). Bending Force juga harus diperhatikan, kekuatan bending force juga harus diperhiungkan dengan kekuatan pisaunya. Jika kelebihan beban dapa mengakibatkan patah, demikian juga hasilnya jika penggunaan pisau yang tidak tepat.
Pada benda kerja.
a). Pada plat yang sudah di-slitter, perlu diperhatikan sekali lagi mengenai lebar atas dan lebar bawah, apakah sudah sesuai dengan yang dikehendaki sebelum plat ditekuk.
b). Pembuatan mall yang sesuai dengan ukuran lebar atas dan lebar bawah plat, yang kemudian dibagi menjadi 8 atau 6 bagian yang sama rata (tergantung segi 8 atau segi 6 yang akan dibuat). Mall merupakan faktor penting dalam proses tekuk ini, jika ukuran mall salah / tidak sesuai maka tiang yang dihasilkan tidak akan presisi.
6. QC pada Proses Pengelasan.
Pengelasan sampai saat ini masih dilakukan dengan cara manual, plat yang telah ditekuk menjadi tiang, dirapatkan sehingga sisi satu
Universitas Kristen Petra
44
dengan yang lainnya bertemu, baru kemudian di-las titik di beberapa tempat.
Pengelasan titik telah dilakukan maka untuk selanjutnya tiang di-las secara keseluruhan.
Hasil dari pengelasan juga harus diperhatikan, sebaiknya dipilih operator yang memang memiliki keahlian khusus dalam pengelasan.
7. QC pada Proses Pembuatan Ornamen.
Untuk pembuatan ornament ini sama dengan 6 langkah pembuatan tiang diatas, hanya saja untuk ornament ada beberapa proses tambahan.
a). Ornamen Parabole (Single / Double).
Untuk ornament ini diperlukan proses tambahan lagi, yaitu proses bending. Proses bending ini adalah untuk membuat tiang ornament menjadi bengkok ¼ lingkaran, dengan radius
tertentu. Pada proses bending ini juga perlu diperhatikan :
Radius yang akan dibuat.
Tiang ornament yang ‘ pesok’ akibat dibending.
b). Ornamen Tunggal (Single / Double).
Untuk ornament ini tiang tidak mengalami proses bending, tetapi juga harus diperhatikan proses-proses diatas dalam pembuatan tiang ornament.
8. QC pada Proses Straightening (Proses Pelurusan)
Proses pelurusan ini biasanya hanya dilakukan untuk tiang utama saja, karena tiang utama sebagai penyangga sangat vital peranannya. Untuk itu dilakukan proses straightening agar tiang yang bengkok dapat menjadi lurus.
9. QC pada Proses Setting.
Pada proses setting ini terjadi pemasangan antara tiang utama, ornament, serta tapak.
Jika ornament double baik itu parabole maupun tunggal, haruslah di-setting terlebih dulu, dengan tujuan agar pemasangan tiang
utama dengan ornament lebih mudah dilakukan. Penggabungan dua ornament menjadi double parabole ataupun tunggal, harus tepat, sejajar baik tinggi maupun ke-presisian ornament.
Pemasangan ornament dengan tiang utama adalah langkah selanjutnya, tiang utama setidaknya harus masuk ± 25 s/d 30 cm ke dalam ornament, dengan harapan tiang tersebut akan kuat diterpa angin, sekalipun tiang tersebut diletakkan di daerah yang berangin kencang.
Pemasangan tapak mengikuti pola daripada setting penggabungan ornament dengan tiang utama. Tapak juga mengalami proses inspeksi, yaitu apakah spesifikasi tapak sudah sesuai, baik itu diameter lubang angker, maupun jarak antar lubang.
Pembuatan lubang tangan, sebagai tempat saklar lampu, baik ketinggian lubang tangan tersebut dari tapak, maupun besarnya ukuran lubang tangan tersebut.
10. QC pada Proses Galvanis.
Tiang setelah melalui proses galvanis, harus diperiksa apakah tiang tersebut sudah seluruhnya terlapisi oleh galvanis.
Penghalusan pada tiang akibat adanya sisa galvanis yang kasar, pada sisi-sisi tiang.
11. QC pada Proses Straightening dan Setting Ulang.
Proses straightening ulang ini diperuntukkan bagi tiang yang setelah galvanis mengalami bengkok yang disebabkan akibat suhu yang terlalu tinggi ± 450° C.
Tiang sudah di-straightening ulang, akan di-setting kembali jika dibutuhkan pen-setting-an ulang.
12. QC pada Proses Finishing.
Proses inspeksi terakhir yang akan dilakukan, meliputi :
a). Pemeriksaan pelapisan galvanis secara menyeluruh baik ornament, tiang utama, maupun tapak. Bila ada pelapisan yang kurang maka akan ditambahkan secara manual dengan cara
Universitas Kristen Petra
46
b). Pemeriksaan tapak, meliputi diameter lubang angker serta jarak lubang. Khusus untuk diameter lubang, harus dipastikan tidak ada sisa galvanis yang masih menempel.
c). Pemeriksaan lubang untuk baut tempat lubang tangan tutup tiang, sudah ter-“ulir” dengan baik, dan tidak tersumbat sisa galvanis.
d). Penyerahan tiang beserta kelengkapannya kepada pihak gudang.
3.7. Analisa Keseluruhan.
Waste terjadi pada waktu proses sliterring, waste yang besar timbul akibat hal-hal dibawah ini :
1. Potongan trapesium yang harus simetris mengakibatkan jumlah penggunaan bahan baku yang tidak maksimal, akibatnya jumlah sisa potongan plat tersebut besar.
2. Perencanaan model potongan yang tidak sesuai dengan lebar bahan yang ada dapat mengakibatkan ketidak efisienan penggunaan bahan.
3. Faktor human error juga sering terjadi, seperti contoh operator salah mengukur lebar atas dan bawah dalam memotong bahan baku.
4. Faktor mesin juga menjadi pengaruh dalam tingkat waste yang terjadi.
Penjepit mesin sliter yang hanya satu dapat menyebabkan plat “lari” pada waktu disliter, jika “lari”nya plat masih dalam batas toleransi ± 1- 3 mm, plat masih dapat digunakan, tetapi jika lebih dari itu maka plat tidak dapat digunakan sesuai dengan ukuran yang dibutuhkan sehingga harus mengganti baru.
Waste selain terjadi pada proses sliterring, juga terjadi pada proses shearing, namun faktor yang memicu terjadinya hal ini adalah dari faktor manusianya, kesalahan dalam jumlah memotong plat juga menyebabkan waste akibat kebanyakan plat yang dipotong. Pada proses pressing juga pernah terjadi, kali ini juga human error yang berpengaruh, operator yang “salah tembak” pada tempat yang tidak seharusnya, jika tidak parah kerusakannya masih dapat diperbaiki, namun jika tidak dapat diperbaiki maka plat tersebut diganti dan hal tersebut dikategorikan sebagai waste.
Tingkat kecacatan produk yang terjadi pada tiang, dapat disebabkan karena pemilihan bahan baku yang tidak sesuai, baja terdiri dari berbagai macam jenis dengan komposisi yang berbeda-beda. Bahan baku yang digunakan tiang saat ini sudah tepat yaitu baja dengan spesifikasi JIS G 3131 SPHC, dimana baja dalam kategori ini digunakan untuk keperluan umum, dan baja jenis ini termasuk Low Carbon Steel, karena memiliki kadar karbon 0,15 %, dan baja jenis ini mempunyai formability dan weldability yang baik, yang artinya baja jenis ini mudah dibentuk dan mudah dilas. Baja jenis ini juga memiliki kandungan P (phosporus) yang rendah maksimum hanya 0,050 %, sehingga baja ini tidak terlalu keras. Jadi untuk bahan baku yang digunakan sudah sesuai.
Pada mesin sliter kendala penjepit yang hanya ada satu ditengah dapat menyebabkan plat mudah bergeser sehingga plat tersebut akan “lari” pada waktu disliter. Adanya tarikan dan geseran mengakibatkan deformasi pada plat yang di-sliter menjadi bergelombang, sehingga plat harus diratakan lagi beberapa kali sampai efek deformasi itu hilang. Namun karena kendala mesin leveling yang ada letaknya jauh menyebabkan sering kali plat tidak diratakan, langsung akan mengalami proses pressing, hal tersebut dapat mempengaruhi tiang menjadi terpilin. Semakin panjang suatu plat maka akan semakin besar efek terpilinnya karena disebabkan adanya faktor poison ratio, dimana besarnya regangan ke arah longitudinal (sumbu y) dan besarnya regangan ke arah tangensial (sumbu x) tidak sama, sehingga plat yang mengalami proses slitering ini keluarnya pasti bergelombang. Untuk mengurangi terpilinnya suatu tiang maka tiang dibagi menjadi beberapa bagian. Hanya saja untuk membuat tiang menjadi beberapa bagian, waktu yang dibutuhkan lebih lama dan biaya produksi juga lebih besar.
Proses produksi tiang ini termasuk dalam proses pengerjaan dingin, maka dibutuhkan suatu peralatan dengan gaya dan tenaga yang bekerja cukup besar, sehingga untuk itulah divisi tiang memiliki mesin press dengan kekuatan tekan sampai dengan 320 ton. Pada mesin press juga terdapat kendala, mesin ini menggunakan alat penekannya dengan dua piston. Mesin yang menggunakan dua piston memiliki banyak kerugian, antara lain :
1. Mesin dengan dua piston harus bekerja secara bersamaan (harmonis), namun
Universitas Kristen Petra
48
piston, sehingga untuk memulai suatu pekerjaan, setting awal untuk kedua piston harus dilakukan guna mendapatkan hasil yang sesuai dengan harapan.
2. Tekanan oli yang diberikan pada masing-masing piston haruslah sama, karena jika tidak sama maka tekanan yang diberikan oleh masing-masing piston tersebut dapat menyebabkan deformasi pada plat tidak merata.
Dalam analisa waste diatas disebutkan bahwa pada proses pressing, kesalahan “tembak” akan sulit diperbaiki, karena dengan alasan dalam proses pengerjaan dingin kerugian yang lainnya adalah proses ini mempunyai ductility yang rendah. Ductility merupakan kemampuan bentuk dari bahan baku untuk berdeformasi secara plastis tanpa terjadi patah ketika dikenai suatu gaya. Semakin tinggi ductility, semakin mudah bahan tersebut dibentuk dengan gaya yang kecil.
Namun dalam proses pengerjaan dingin ini mempunyai ductility yang rendah, sehingga bahan baku sulit dibentuk, jadi ketika terjadi salah “tembak” maka akan sulit mengembalikannya seperti semula. Tegangan sisa dapat muncul dalam pengerjaan dingin, yang menyebabkan plat menjadi bergelombang maupun bengkong. Untuk menghilangkan tegangan sisa seperti yang terjadi pada proses sliterring, dibutuhkan suatu proses leveling jika itu masih berupa plat, serta proses straightening jika sudah berbentuk tiang.
Dalam perhitungan waktu baku, berdasarkan jumlah pesanan yang pernah ada, kebanyakan konsumen memilih tiang dengan ukuran 8 s/d 9 meter.
Waktu yang dibutuhkan untuk membuat satu tiang lengkap sebelum di galvanis membutuhkan waktu yang relatif hampir sama yaitu sekitar 3 jam. Namun proses terlama yang dapat menyebabkan bottle neck adalah pada proses pengelasan tiang.
Hal ini dapat dimaklumi karena pengelasan dilakukan dengan cara manual, sehingga ada faktor-faktor manusia yang ada didalamnya. Untuk mengurangi bottle neck pada proses pengelasan, divisi tiang telah menambah peralatan berupa mesin las, hal ini dilakukan untuk mempercepat waktu pengelasan dan mengurangi bottle neck.
Berdasarkan waktu baku yang telah diketahui, kapasitas produksi sebanyak 2300 batang / bulan, tidak akan mungkin terpenuhi, sebab kapasitas per hari yang mampu dibuat adalah 4 batang / hari, sehingga dalam satu bulan hanya dapat memproduksi 120 batang, selain itu melihat kondisi saat ini target kapasitas
produksi tersebut juga sulit terpenuhi, karena banyak faktor yang berpengaruh selain dari mesin itu sendiri, juga faktor manusianya.