DAFTAR LAMPIRAN
SELESAI M ULA
B. PRODUKSI DAN PRODUK DI PT GOODYEAR INDONESIA, Tbk.
PT Goodyear Indonesia, Tbk. menghasilkan produk ban. Produk ini digunakan sebagai alat utama di dalam pembuatan kendaraan. Keberadaan produk ban merupakan kebutuhan utama dalam pembuatan atau perancangan berbagai jenis kendaraan yang ada di dunia. Produk yang dihasilkan oleh PT Goodyear Indonesia, Tbk. pun sangat beragam (bervariasi). Jenis produk ban yang dihasilkan adalah sebagai berikut: a. Passanger
Produk ini ditujukan bagi kendaraan berpenumpang jenis jip dan minibus. Jenis-jenisnya adalah Eagle AT+4, GT880+, Eagle GA, Eagle GA+, Eagle Aquatred, Eagle NCT3, Eagle GS-D, GT770+, Wrangler AT, Wrangler GS-A. Untuk produk terkini dari janis Passanger adalah 175/70R13 Taxi Special 82T-QW 02, 205/70R15 Fortera, 195/70R14 GT3 91T, 195/65R15 Ducaro GA 91H, 175R13C Wrangler DT GPR, 175R13C
Wrangler DT GPR, 235/70SR15 Wrangler 103S OBL, 31x10,5R15 Wrangler AT/R, 195/65R15 Eagle NCT5 91V, dan 205/55R16 Eagle Ventura 91V.
b. Ultra Light Truck
Produk ini ditujukan bagi kendaraan niaga seperti mobil pick-up. Jenis-jenisnya adalah G-28 Radial, Suburbanite XG, Hi-Miler G-11, Traction Hi-Miler, Hi-Miler G-141.
c. Light Truck
Produk ini ditujukan bagi kendaraan operasional (jip) dan truk-truk kecil seperti Colt Diesel. Jenis-jenisnya adalah Hi-Miler X-Grip, dan Hi- Miler G-160.
d. Medium Commercial Truck
Produk ini ditujukan bagi kendaraan truk dan bus. Jenis-jenisnya adalah Hi-Miler G-11, Hi-Miler CT163, Hi-Miler CT-176 dan Hi-Miler CT-178, Hi-Miler G-141, Hi-Miler CT178, Timber King, Hi-Miler G2020DT, dan Hi-Miler G2020.
e. Earthmover dan Grander
Produk ini ditujukan bagi alat-alat berat seperti Bulldozer. Jenis- jenisnya adalah Sure grip Grander, Sure Grip Loader dan Hard Rock Lug. f. Farm Tire dan Tractor
Produk ini ditujukan bagi kendaraan pertanian dan traktor. Jenis- jenisnya adalah Super Rib Tractor dan Sure Grip All Service.
Kategori Passanger dan Ultra Light Truck dibedakan menjadi dua jenis berdasarkan konstruksi benang lawon (ply) yang digunakan, yaitu jenis bias (konvensional) dengan susunan arah benang lawon menyilang atau miring dari satu kawat ke kawat yang lain; jenis radial, di mana terbentuknya sudut 90° dengan garis tengah telapak ban dari susunan benang yang diperkuat dengan melingkar dari satu kawat ke kawat yang lain.
Umur pakai ban yang telah diproduksi adalah 2 tahun. Tetapi lama pemakaian suatu ban tergantung kepada kontur jalan dan perawatan yang dilakukan oleh pemakainya terhadap ban tersebut. Untuk lebih jelasnya
gambar produk ban dari berbagai klasifikasi atau kelas serta spesifikasinya yang dikeluarkan oleh PT Goodyear Indonesia, Tbk dapat dilihat pada
Lampiran 3.
Pada tahun 2005, PT Goodyear Indonesia, Tbk. memproduksi 3.070.644 juta ban. Rata-rata produksi per bulan PT Goodyear Indonesia, Tbk. adalah 255.887 ratus ribu ban. Angka produksi setiap bulannya tidak tetap artinya produksi ban setiap harinya berfluktuasi. Hal ini dapat dilihat pada Lampiran 4. Produksi ban di PT Goodyear Indonesia, Tbk. setiap
harinya memproduksi ban dengan tipe yang berbeda-beda. Hal ini disesuaikan dengan permintaan atau pesanan dari konsumen.
Proses produksi ban di perusahaan PT Goodyear Indonesia, Tbk. terdiri dari beberapa tahapan proses produksi. Setiap proses atau tahapan yang dilalui untuk pembuatan sebuah produk ban memerlukan waktu yang berbeda-beda, tergantung kepada sifat dari tahapan masing-masing proses tersebut. Tahapan proses produksi ban di PT Goodyear Indonesia, Tbk. adalah :
1. Mixing
Proses mixing merupakan tahapan paling awal dalam pembuatan produk ban. Pada tahapan ini akan dilakukan proses pencampuran (mixing) bahan baku pada mesin Banbury Mixer, di mana bahan baku yang akan campur pada tahap ini adalah karet alam, karet sintetis, carbon black, bahan kimia (pigment), dan bahan pembantu dengan berat, waktu, dan suhu tertentu untuk menghasilkan compound. Compound yang dihasilkan merupakan productive compound yaitu compound yang sudah lengkap ramuannya dan siap untuk tahapan atau proses selanjutnya.
2. Extruding
Tahapan yang kedua setelah Mixing adalah Extruding. Pada tahapan ini compound yang dihasilkan pada tahapan Mixing akan digiling menjadi mill-mill pada mesin extruder. Compound dikirim dalam bentuk pita ke feed box melalui ban yang berjalan, yang sebelumnya compound tersebut digiling melalui Break Down Mill lalu di transfer ke Intermediate Mill, kemudian akhirnya compound tersebut melalui Feed Box pada Heat
Extruder. Mesin ini dilengkapi dengan screw yang berfungsi mendorong pita compound keluar melalui cetakan (die). Die merupakan lempengan besi yang berfungsi sebagai alat cetak telapak ban (controled tread). Tread lalu didinginkan dan disimpan dalam nampan yang berlapis-lapis (bear trap).
3. Calendering
Pada tahapan ini dilakukan proses pelapisan benang (fabrics) dengan compound tipis, yang kekuatan dan kadar airnya dihilangkan melalui rol-rol panas. Selanjutnya dilakukan dua kali pelapisan, yaitu pada bagian bawah dan atas permukaan compound sehingga dihasilkan produk yang dinamakan treatment. Treatment kemudian dipotong dengan menggunakan bias cutter menurut lebar dan sudut sesuai dengan spesifikasi ban yang diinginkan. Potongan tersebut disambung kembali membentuk ply dengan arah yang teratur.
4. Bead Insulating
Tahapan selanjutnya yaitu Bead Insulating, mesin kawat baja yang dilapisi karet (bead wire) dipanaskan dan diinsulasikan dengan compound kemudian diberi lapisan semen agar mudah lengket. Kumpulan kawat yang bersatu dengan compound dibuat melingkar pada diameter dan mengelilingi diameter tersebut dengan jumlah yang sesuai dengan ukuran ban.
5. Tire Building
Tahapan berikutnya yaitu Tire Building, komponen-komponen yang dihasilkan pada tahapan-tahapan sebelumnya yaitu tread, sidewall, ply, breaker, chaffer, dan bead dirakit (dirangkai) menjadi satu menghasilkan ban mentah (green tire).
6. Curing
Pada tahap ini dilakukan proses curing yaitu proses pemasakan ban mentah (green tire) dengan menggunakan mesin automatic press. Proses ini bertujuan untuk menghindari penempelan ban mentah, yang terdiri dari dua sistem pemasakan meliputi steam-steam, yaitu pemasakan
menggunakan steam bertekanan 200 psi dan steam gas yang menggunakan steam yang bertekanan 200 psi dan gas 300 psi.
7. Post Cure Inflation (PCI)
Tahapan selanjutnya adalah PCI. Agar ban yang telah masak mempunyai bentuk yang baik, maka harus terlebihi dahulu dimasukan kedalam PCI. Dimana alat PCI ini persis sama dengan rim kendaraan bermotor.
8. Trimming dan Balancing
Tahapan berikutnya adalah Trimming dan Balancing . Trimming merupakan proses pemotongan rambut ban yang berasal dari cetakan. Tujuan dari proses trimming adalah agar ban yang telah masak terlihat lebih menarik.
Balancing merupakan tahapan akhir dari proses produksi ban yaitu proses pengujian keseimbangan ban dan menentukan letak value (pentil). Tetapi khusus untuk ban radial tahapan terakhir setelah trimming adalah Force Variation Mesin yaitu mesin untuk mengukur gaya (force) dari ban radial, yang diukur oleh mesin ini adalah radial, lateral, conicity, first harmonic, dan bulging.
Untuk lebih jelasnya alur produksi pembuatan ban dapat dilihat pada Lampiran 5.
