BAB IV METODE PENELITIAN
4.3 Prosedur Penelitian
Didalam penelitian ini terdapat beberapa tahap penelitian antara lain sebagai berikut :
28
4.3.1 Persiapan Penelitian
Pada tahapan ini dilakukan berbagai bentuk persiapan dalam melakukan penelitian, baik itu studi literatur, pencarian informasi tentang lokasi pengambilan sample penelitian, serta peninjauan dan pengecekan ketersediaan peralatan pengukuran yang akan digunakan dalam penelitian.
4.3.2 Perancangan dan Pembuatan Alat Pengujian Keausan
Adapun rancangan alat uji keausan yang akan dibuat seperti yang terlihat dalam gambar 4.2 berikut.
Gambar 4.2 Rancangan Alat Uji Keausan
4.3.3 Pembentukan Spesimen Uji
Adapun rancangan spesimen yang akan dilapisi menggunakan thermal spray
Gambar 4.3 Rancangan Spesimen Uji
Untuk memperoleh dimensi sampel dengan panjang 70 mm, lebar 20 mm dan tebal 5 mm dilakukan pemotongan dengan gerinda (High Speed Abrasive
Cutting), kemudian salah satu permukaan sampel dilakukan proses permesinan
(machining) untuk mendapatkan permukaan yang rata dan tegak lurus terhadap tinggi sampel dengan menggunakan mesin scrap dengan cairan pendingin. Pembentukan spesimen dilanjutkan dengan pengikiran bagian tepi permukaan benda uji yang akan dilapisi kemudian setelah semua proses pembentukan selesai dilakukan pengukuran dimensi awal sampel dengan jangka sorong guna memastikan keseragaman dimensi awal seperti terlihat pada Gambar 4.3.
4.3.4 Preparasi Permukaan Spesimen Uji
Proses preparasi permukaan spesimen uji untuk pelapisan berbeda dengan proses preparasi permukaan uji metalografi maupun uji kekerasan. Tujuan dari proses preparasi permukaan adalah mempersiapkan substrat agar memiliki kondisi
20 mm
70 mm
30
yang sesuai untuk proses pelapisan. Preparasi yang dilakukan terdiri dari beberapa tahapan, yaitu :
1. Polishing
Untuk mendapatkan permukaan yang rata dilakukan polishing sampel dengan melakukan grinding menggunakan kertas amplas Silicon Carbon dengan grade 300, 500, 600, 1000. Untuk mengurangi panas yang ditimbulkan akibat gesekan dan perputaran alat tersebut maka dialirkan air. 2. Proses pembersihan permukaan (degreasing)
Proses pembersihan specimen tahap awal menggunakan thinner. Pembersihan dengan thinner bertujuan untuk membersihkan permukaan sampel dari kotoran, minyak atau produk korosi yaitu dengan menggunakan kain yang dicelupkan ke dalam thinner dan kemudian menggosokkannya ke permukaan substrat.
3. Pengeringan (drying)
Proses pengeringan sampel dengan mendekatkan nyala api berbahan bakar LPG selama 1 menit yang bertujuan untuk menghilangkan thinner yang masih tersisa pada substrat.
4. Grit Blasting
Proses grit blasting menggunakan air sand blast yang bertujuan untuk mengkasarkan permukaan sampel dan menghilangkan sisa kotoran melalui penumbukan partikel abrasif yang disemprotkan dengan udara bertekanan. Material grit blast yang digunakan adalah Aluminium Oksida (Al2O3)
berukuran 24 mesh. Untuk mengkondisikan sampel agar memiliki tingkat kekasaran permukaan yang sama, maka digunakan tekanan grit blast yang seragam yaitu 5 bar dengan jarak 10 cm. Pengasaran permukaan dihentikan jika seluruh permukaan substrat (permukaan yang akan dilapisi) telah seutuhnya menjadi kasar (warna permukaan substrat berbeda dengan warna permukaan substrat sebelum di-blasting). Permukaan yang telah di blasting disemprotkan dengan angin agar partikel-partikel blasting tidak ada yang menempel pada permukaan specimen. Pembersihan dilanjutkan dengan menggunakan aseton dan dilanjutkan dengan dikeringkan. Permukaan yang telah di-blasting harus dijaga kebersihannya dan harus segera dilapisi untuk mencegah adanya kontaminasi ataupun oksidasi permukaan.
4.3.5 Pelapisan Thermal Spray Powder Coating
Spesimen yang akan dilapisi diletakkan pada penjepit kemudian menyalakan torch pemanas dan pengaturan parameter proses, seperti tercantum pada Tabel 4.2 berikut ini :
Tabel 4.2
Parameter Proses Combustion Metal Spay Powder Coating
Spray parameter Satuan
Bahan Bakar Oksigen & Asittelin Tekanan oksigen 4 Bar
Tekanan Asittelin 0.7 Bar Powder Feeder ± 32g/min Jarak Spray 140 mm Torch Transverse Speed ± 5 mm/s Sudut pelapisan 90 0
32
Selanjutnya pemanasan awal (preheating) sampel dengan flame spray
torch tanpa menggunakan serbuk pelapis, pemanasan yang dilakukan hingga
mencapai suhu ± 1500 C yang diukur menggunakan infrared. Spesimen yang telah dipanaskan kemudian langsung dilakukan pelapisan benda uji dengan serbuk Ni-Cr dengan mengarahkan ujung gun membentuk sudut ± 90o dengan jarak ± 14 cm. Pelapisan dilakukan beberapa pass hingga mencapai ketebalan lapisan ± 250 µm, ±450 µm, ±650 µm. Setelah proses spray maka benda uji dibiarkan mendingin dan dilepaskan dari penjepit.
4.3.6 Pengujian Kekerasan
Proses indentifikasi dengan kekerasan adalah untuk mengetahui kekerasan suatu logam. Spesimen yang diuji adalah permukaan spesimen sebelum dilapisi dengan thermal spray dan permukaan spesimen pasca pelapisan. Spesimen yang telah dilapisi sebelum diuji kekerasan dilakukan pemotongan spesimen kemudian dilakukan mounting agar didapatkan nilai kekerasan pada bidang cross-section. Sebelum dilakukan uji kekerasan dilakukan preparasi sampel yaitu polishing sampel dengan melakukan grinding menggunakan kertas amplas Silicon Carbon dengan grade 300, 500, 600, 1000, 1500. Untuk mengurangi panas yang ditimbulkan akibat gesekan dan perputaran alat tersebut maka dialirkan air. Selanjutnya proses polishing dilanjutkan dengan diamond paste ukuran 0,1 mikron. Pada proses polishing ini sampel dibuat sampai bebas goresan akibat proses grinding dan cacat lain, sehingga permukaan tampak seperti cermin lalu dicuci dengan air dan alcohol kemudian dilakukan pengujian kekerasan.
Standar pengujian kekerasan untuk thermal spray coating adalah dengan Vickers hardness test, seperti terlihat pada gambar 4.10. Pengujian kekerasan vickers menggunakan indentor intan berbentuk piramida yang membentuk sudut 136o. Nilai yang diperoleh sebagai hasil kekerasan vickers diperoleh dari beban yang dikalikan dengan luas area indentasi, yaitu :
... (4.1) Dimana
P : beban yang digunakan (kg) L : rata-rata lebar diagonal (mm) θ : sudut antar sisi piramida intan (136o
) HV : nilai hardness Vickers kg/mm2
Gambar 4.4 Skema identasi piramida intan pada pengujian Hardnes
Vickers
Pengujian kekerasan dilakukan untuk mengetahui ketahanan bahan terhadap deformasi plastis atau perubahan bentuk yang tetap. Metode pengujian kekerasan yang digunakan pada penelitian ini adalah metode kekerasan Vickers sesuai dengan standar ASTM E 92 -82 dengan beban 500 kgf dan waktu pembebanan (loading time) 15 detik. Kekerasan dari bahan dapat diketahui dengan mengukur luas hasil penekanan dari indentor alat tersebut (penekan piramida intan) dengan
34
sudut bidang dua 136° dan dasar berbentuk segi empat, kemudian dihitung harga rata-rata pada kedua panjang garis diagonal tersebut.
Pengujian kekerasan pada posisi cross-section dilakukan dengan cara memotong spesimen yang telah dilapisi, kemudian dilakukan mounting dan polishing. Adalpun skema dari pengujian kekerasan pada posisi cross-section dapat dilihat pada gambar berikut ini:
4.3.7 Pengujian Keausan
Prinsip dari pengujian keausan pada dinding silinder adalah dengan menggesekkan dinding cylinder liner dengan ring piston, sesuai dengan prinsip kerja dari piston dan ring piston tersebut.
Sampel yang telah dilapisi akan dipotong dengan ukuran 20 mm x 10 mm x agar memudahkan proses dalam pengujian keausan. Motor listrik dari pada mesin uji keausan ini menggerakkan sampel cylinder liner, sehingga sampel
cylinder liner bergerak horisontal menggesek ring piston yang diberikan beban
sebesar P. Lapisan Substrat 100 µm 100 µm 100 µm Identasi kekerasan
P
Pengujian keausan dilakukan menggunakan beban sebesar 25 N dengan
stroke 10 mm dan frekuensi 2 hz sejauh 100 m lintasan. Adapun proses pengujian
keausan dilakukan dengan membandingkan besarnya jejak hasil gesekan yang hasilnya akan dikonversikan kepada volume keausan pada permukaan yang tergesek antara spesimen yang dilapisi dengan spesimen yang tidak dilapisi.
Adapun perhitungan volume keausan yang dihitung berdasarkan besarnya jejak keausan adalah sebagai berikut :
Gambar 4.5 Identasi hasil uji keausan
Lebar jejak hasil pengujian dapat diukur menggukan mikroskop yang hasilnya dinyatakan dalam x. Dari besaran x dapat dicari besarnya sudut yang dibentuk oleh garis x yaitu :
x2=2r2-2r2.cos( ) x2=2r2 (1-cos ) (x2)/(2r2)= 1-cos sehingga : Spesimen r
36
... (4.2) Besarnya sudut yang telah diperoleh dapat dicari luasan dan volume keausan yaitu : ... (4.3) Sehingga : ... (4.4) Dimana : v = volume keausan (mm3) a = luas keausan (mm2)
l = panjang stroke pengujian (mm) r = jari-jari piston ring (mm)
x = lebar goresan pengujian keausan (mm)
4.3.8 Pengujian Metalografi
Analisis metalografi dilakukan untuk mengetahui mikrostruktur permukaan sampel. Guna memperoleh mikrostruktur pada posisi
cross-sectionmaka material hasil pelapisan dipotong menggunakan cutting machine
dengan ukuran rata-rata 5 mm x 10 mm. Selanjutnya untuk mempermudah penanganan maka sampel yang sudah dilapisi dimounting dengan resin untuk memudahkan proses preparasi.
Proses dilanjutkan dengan polishing sampel dengan melakukan grinding menggunakan kertas amplas Silicon Carbon dengan grade 300, 500, 600, 1000, 1500, 2000, 2500. Untuk mengurangi panas yang ditimbulkan akibat gesekan dan
perputaran alat tersebut maka dialirkanair. Selanjutnya proses polishing dilanjutkan dengan diamond paste ukuran 0,1 mikron. Pada proses polishing ini sampel dibuat sampai bebas goresan akibat proses grinding dan cacat lain, sehingga permukaan tampak seperti cermin lalu dicuci dengan air dan alkohol. Proses etsa dilakukan untuk memperoleh hasil mikrostrukur yang baik. Sampel di etsa dengan dua macam larutan, yaitu H2O2 dan HNO3, larutan H2O2 untuk bagian coating dan HNO3 untuk bagian base metal. Selanjutnya untuk menghilangkan sisa larutan etsa maka sampel dibilas dengan air dan alkohol dan dikeringkan dengan dryer kemudian sampel siap diambil gambar mikrostrukturnya dengan
optical microscope
4.3.9 Pengambilan Data
Adapun data-data hasil pengujian kekerasan dan keausan yang akan diambil dari penelitian ini adalah sebagai berikut :
1. Hasil uji kekerasan permukaan spesimen 2. Hasil Uji kekerasan posisi cross-section 3. Hasil uji Keausan
4. Hasil uji Friction Coefficient
4.3.10 Analisa Grafik
Tabel hasil pengujian akan di plot dalam bentuk grafik sebagai acuan untuk menganalisis hasil penelitian.
38
4.4 Lokasi dan Waktu Penelitian