3.9 Material Requirement Planning (MRP) .1 Pengertian MRP
3.9.5 Prosedur Sistem MRP
Sistem MRP memiliki empat langkah utama yang selanjutnya keempat langkah ini harus diterapkan satu per satu pada periode perencanaan dan pada setiap item. Langkah-langkah tersebut adalah sebagai berikut :
- Netting : Perhitungan kebutuhan bersih. - Lotting : Penentuan ukuran lot.
- Offsetting : Penetapan besarnya lead time.
- Explosion : Perhitungan selanjutnya untuk item level di bawahnya.
3.9.5.1 Netting
Netting adalah proses perhitungan untuk menetapkan jumlah kebutuhan bersih, yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor dengan keadaaan persediaan ( yang ada dalam persediaan dan yang sedang dipesan). Data yang diperlukan dalam proses perhitungan kebutuhan bersih ini adalah :
1. Kebutuhan kotor untuk setiap periode.
2. Persediaan yang dipunyai pada awal perencanaan. 3. Rencana penerimaan untuk setiap periode perencanaan.
3.9.5.2 Lotting
Untuk menjamin bahwa semua kebutuhan-kebutuhan akan dipenuhi, pesanan akan dijadwalkan untuk penyelesaian pada awal periode dimana ada kebutuhan bersih yang positif. Ukuran dari pesanan dapat mungkin sama dengan kebutuhan bersih di periode yang bersangkutan, atau mungkin saja lebih besar yang meliputi kebutuhan bersih di periode mendatang untuk memanfaatkan skala ekonominya.
Lotting adalah suatu proses untuk menentukan besarnya jumlah pesanan optimal untuk setiap item secara individual didasarkan pada hasil perhitungan kebutuhan bersih yang telah dilakukan. Ukuran lot menentukan besarnya jumlah komponen yang diterima setiap kali pesan. Penentuan ukuran lot ini sangat tergantung pada besarnya biaya-biaya persediaan, seperti biaya pesan, biaya simpan, biaya modal, dan harga
barang itu sendiri. Ada banyak alternatif metode untuk menentukan ukuran lot. Beberapa teknik diarahkan untuk meminimalkan total ongkos set-up dan ongkos simpan. Teknik-teknik tersebut adalah sebagai berikut :
1. Fixed Order Quantity (FOQ)
Dalam metode FOQ ukuran lot ditentukan secara subjektif. Berapa besarnya dapat ditentukan berdasarkan pengalaman produksi atau intuisi. Tidak ada teknik yang dapat dikemukakan untuk menentukan berapa ukuran lot ini. Kapasitas produksi selama lead time produksi dalam hal ini dapat digunakan sebagai dasar untuk menentukan besarnya lot. Sekali lot ditetapkan, maka lot ini akan digunakan untuk seluruh periode selanjutnya dalam perencanaan. Berapa pun kebutuhan bersihnya, rencana pesan akan tetap sebesar lot yang telah ditentukan tersebut.
Apabila teknik ini diterapkan dalam sistem MRP, maka besarnya jumlah pesanan dapat menjadi sama atau lebih besar dari kebutuhan bersih, yang kadang-kadang diperlukan bila ada lonjakan permintaan. Salah satu ciri dari metode FOQ ini adalah ukuran lot-nya selalu tetap, tetapi periode pemesanannya yang selalu berubah.
2. Economic Order Quantity (EOQ)
Dalam teknik ini besarnya ukuran lot adalah tetap. Penentuan lot berdasarkan biaya pesan dan biaya simpan, dengan formula seperti berikut :
H AD EOQ= 2
dimana :
EOQ = jumlah pemesanan yang ekonomis D = Demand rata-rata per horison
A = biaya pesan bahan baku
H = biaya simpan bahan baku dalam suatu periode
Metode EOQ ini biasanya dipakai untuk horizon perencanaan selama satu tahun sebesar dua belas bulan. Metode EOQ baik digunakan bila semua data konstan dan perbandingan biaya pesan dan simpan sangat besar.
3. Lot-For-Lot (LFL)
Teknik penetapan ukuran lot dilakukan atas dasar pesanan diskrit. Di samping itu, teknik ini merupakan cara paling sederhana dari semua teknik ukuran lot yang ada. Teknik ini selalu melakukan perhitungan kembali (bersifat dinamis) terutama apabila terjadi perubahan pada kebutuhan bersih. Penggunaan teknik ini bertujuan untuk meminimumkan ongkos simpan, sehingga dengan teknik ini ongkos simpan menjadi nol. Oleh karena itu sering digunakan untuk item-item yang mempunyai biaya simpan per unit sangat mahal.
4. Silver Meal
Adalah metode pemesanan lot dinamis (Dynamic Lot sizing Method) yang mempertimbangkan pemesanan untuk beberapa periode ke depan. Tujuan dari teknik lotting ini yaitu untuk meminimumkan rata-rata biaya per periode selama m periode perencanaan. Biaya yang termasuk di dalam teknik lotting ini yaitu biaya pesan dan biaya simpan. Permintaan untuk beberapa periode n ke depan dilambangkan dengan :
D1, D2, ..., Dn
K(m) adalah biaya variabel rata-rata per periode jika pesanan mencakup m periode. Diasumsikan biaya simpan terjadi pada akhir periode dan kuantitas yang diperlukan di setiap periode digunakan pada awal periode.
Untuk periode 1 : K(1) = A
Jika kita memsan D1+D2 pada periode 1 untuk memenuhi permintaan di periode 1 dan 2 , kita mendapatkan:
K(2) = ( ) 2 1 2 hD A+
Dimana h adalah biaya simpan satu unit untuk 1 periode. Rumus:
K(m) = A hD hD m hDm
m1 ( + 2+2 3+...+( −1) Hitung K(m), m= 1, 2, ..., m dan berhenti jika: K(m+1) > K(m) Qi = D1 + D2 + ... + Dm
Secara umum, Qi adalah kuantitas yang dipesan pada periode i dan mencakup m periode ke depan. Jika tidak ada pemesanan pada periode i maka Qi adalah nol. 5. Part Period Balancing
Metode ini berusahan meminimalkan jumlah biaya variabel untuk semua lot. Untuk mendapatkan biaya simpan barang, dikenalkan nama part period yaitu satu unit barang yang disimpan pada satu periode. Jadi apabila ada 10 unit disimpan untuk 1 periode sama dengan 10 part period, dan sama juga dengan 5 unit disimpan untuk 2 periode.
PPm = part period for m periods Jadi
PP1 = 0 PP2 = D2
PPm = D2 + 2 D3 + … + (m-1)Dm
PPF = part period factor = A / h Stopping Rule = PPm > PPF
Keterangan:
Dm = permintaan pada periode ke m A = Biaya Pesan
H = Biaya Simpan
3.9.5.3 Offsetting
Langkah ini bertujuan untuk menentukan saat yang tepat untuk melakukan rencana pemesanan dalam rangka memenuhi tingkat kebutuhan bersih. Rencana pemesanan diperoleh dengan cara mengurangkan saat awal tersedianya ukuran lot yang diinginkan dengan besarnya lead time. Lead time adalah besarnya waktu saat barang mulai dipesan atau diproduksi sampai barang tersebut selesai dan diterima siap untuk dipakai.
3.9.5.4 Explosion
Proses explosion adalah proses penghitungan kebutuhan kotor untuk tingkat item/komponen yang lebih bawah. Perhitungan kebutuhan kotor ini didasarkan pada rencana pemesanan item-item produk pada level yang lebih atas. Untuk penghitungan kebutuhan kotor ini, diperlukan struktur produk dan informasi mengenai berapa jumlah kebutuhan tiap item untuk iem yang akan dihitung.
Dalam proses ini, data mengenai struktur produk harus tersedia secara akurat. Ketidakakuratan data struktur produk akan mengakibatkan kesalahan pada perhitungan.
Atas dasar struktur produk inilah proses explosion dibuat.Dengan data struktur produk dapat ditentukan kearah komponen mana harus dilakukan explosion. Struktur produk juga harus langsung dimodifikasi bila ada perubahan pada cara produksi atau perakitan.