TOTAL 51 Tabel 4.13. Prediksi Timelosses setelah adanya perbaikan
4.2.2 Proses Filling Injeksi Kering pada Mesin FFP
Setelah data TPM untuk mesin AWU dan DST di dapat langkah selanjutnya yaitu menghitung Total Productive Maintanance (TPM) untuk mesin filling injeksi kering FFP. Setelah melakukan pengamatan dan pengambilan data pada proses filling selama 8 hari kerja, maka diperoleh data yang tercantum pada Tabel 14.
Dari data tersebut dapat dilihat bahwa Overall Equipment Effectiveness (OEE) dari mesin FFP masih dibawah 80%, sedangkan idealnya OEE yang baik dari sebuah mesin untuk mencapai efektivitas dan efisiensi yang optimal adalah lebih dari 85%. Untuk memperbaiki kondisi tersebut, tentunya perlu dilakukan langkah-langkah perbaikan sehingga OEE mesin FFP bisa berada pada kondisi ideal atau setidaknya mendekati kondisi ideal yang diharapkan.
OEE merupakan hasil perkalian nilai availability, performance efficiencies, dan rate of quality product dari mesin FFP. Nilai-nilai tersebut harus ditingkatkan agar persentase OEE dapat meningkat. Untuk mencapai OEE sebesar 85%, maka setidaknya availability mesin harus lebih dari 90%, performance efficiencies lebih dari 95%, dan rate of quality product lebih dari 99%. Dari data yang diperoleh, hanya nilai rate of quality product yang telah memenuhi syarat agar OEE sebesar 85% dapat tercapai. Dengan demikian, maka nilai availability dan performance efficiencies dari mesin yang harus diperbaiki.
1 Running time (menit) 467 467 473 473 471 480 467 477 3775 472
2 Official down time (menit) 180 74 62 61 52 188 71 70 758 95
3 Loading time (menit) 287 393 411 412 419 292 396 407 3017 377
4 Time loses (menit)
Pengisian ulang rubber 3 4 8 5 8 6 6 10 50 6
Pengisian ulang bulk zat aktif 6 2 5 4 9 4 14 11 55 7
Pergantian batch 4 4 5 15 7 7 12 3 57 7
Breakdown
Jalur vial terhambat 5 2 9 7 5 0.5 1 1 30.5 4
Masalah penutupan vial dengan rubber 7 10 10 6 3 0.5 3 6 45.5 6
Mesin stop karena mesin cramping 6 20 3 29 5 4 4 1 72 9
Mesin stop karena sistem sensor terganggu 6 12 17 18 11 8 31 9 112 14
Perbaikan conveyor vial yang menuju mesin filling 2 5 6 9 6 28 6
Pengembalian isi vial yang di reject ke hopper 3 3 3 9 3
Pembersihan (serbuk, rubber, dan vial yang jatuh) 1 2 11 13 8 2 4 8 49 6
Mesin stop karena suhu DST turun 19 25 6 15 65 16
Perbaikan putaran hopper 1 1 2 7 11 3
Setting ulang karena mati lampu 6 6 6
Conveyor mati 18 18 18
Sensor hopper rusak 166 166 166
Flushing 20 20 20
Pembersihan bagian dalam hopper karena ganti produk 1 1 1
Perbaikan alat dozing 11 2 13 7
Setting ulang bobot 27 27 27
Total time loses (menit) 43 222 88 152 64 71 116 79 835 104
5 Operating time (menit) 244 171 323 260 355 221 280 328 2182 273
6 Speed Machine (vial/menit) 88 88 88 88 84 88 84 86 87
7 Standard cycle time (menit/vial) 0.0114 0.0114 0.0114 0.0114 0.0119 0.0114 0.0119 0.0116 0.0115
8 Theoretical yield (vial) 21472 15048 28424 22880 29820 19448 23520 28208 188820 23603
9 Actual yield (vial) 17873 13733 26457 20015 27023 17122 19455 25067 166745 20843
11 Availability [(5/3)x100%] 85.02% 43.51% 78.59% 63.11% 84.73% 75.68% 70.71% 80.59% 72.74%
12 Performance efficiencies {[(9x7)/5]x100%} 83.24% 91.26% 93.08% 87.48% 90.62% 88.04% 82.72% 88.86% 88.16%
13 Rate of quality product {[(9-10)/9]x100%} 99.71% 99.77% 99.25% 99.90% 99.66%
14 Overall equipment effectiveness [(11x12x13)x100%] 76.55% 66.48% 58.05% 71.54% 68.16%
1. Availability
Availability sebuah mesin merupakan hasil bagi antara operating time dengan loading time dari mesin tersebut.
a.Loading Time
Loading time merupakan hasil pengurangan running time dengan official down time. Untuk memperbesar loading time, maka running time harus diperbesar dan official down time harus diperkecil.
Running time adalah jangka waktu dimana operator berada di dalam ruangan filling untuk melaksanakan tugasnya menjalankan mesin FFP.
Berdasarkan data yang diperoleh, running time berkisar antara 467-480 menit. Sedangkan waktu kerja resmi dari perusahaan adalah pukul 07.00-15.30 yang setara dengan 8,5 jam atau 510 menit. Karena produksinya adalah produk steril dan operatornya harus berganti pakaian dengan pakaian khusus yang kurang lebih memakan waktu 2x10 menit (pada awal masuk dan ketika keluar), maka running time seharusnya adalah 490 menit. Jika dibandingkan dengan kenyataan yang ada di lapangan, maka running time di lapangan telah berkurang 2-5% dari yang seharusnya. Untuk memperbaikinya, maka disarankan untuk meningkatkan kedisiplinan dari para operator untuk berada di ruangan filling sesuai dengan ketentuan yang berlaku.
Official down time adalah waktu resmi dari perusahaan dimana mesin boleh berhenti beroperasi. Yang termasuk ke dalam official
down time adalah waktu pada saat persiapan dan setting awal mesin serta istirahat shalat Jumat. Berdasarkan data pada Tabel 2, persiapan dan setting awal mesin menghabiskan waktu selama 52-74 menit.
Waktu tersebut cenderung masih belum efisien akibat pelaksanaan tugas yang tidak dilakukan secara paralel oleh kedua operator. Untuk mengurangi official down time, maka waktu tersebut harus diminimalisasi melalui pembagian kerja yang jelas diantara kedua operator sehingga pelaksanaan tugas bisa berjalan secara paralel dan waktu yang digunakan akan menjadi lebih efektif dan efisien. Diantara tahapan-tahapan pada persiapan dan setting awal mesin, tahap penimbangan zat aktif secara manual (10 vial @ 1 gram untuk uji kejernihan dan 4 vial @ 3 gram untuk QC) adalah tahapan yang memakan waktu paling lama yaitu 10-18 menit. Tahap ini dilakukan setelah hasil uji kejernihan RPE keluar dan menyatakan kondisi RPE dalam keadaan yang memenuhi syarat. Uji kejernihan RPE menghabiskan waktu kedua terlama pada tahap persiapan dan setting awal mesin, yaitu sekitar 8-15 menit. Sehingga waktu yang diperlukan untuk uji kejernihan RPE sampai tahap penimbangan zat aktif secara manual selesai adalah 18-33 menit. Berdasarkan hasil pengamatan selama 8 hari, tidak pernah ditemui masalah dalam uji kejernihan RPE.
Oleh karena itu, seharusnya tahap ini bisa dilakukan secara paralel sehingga waktu yang dibutuhkan untuk melakukan kedua tahapan itu
adalah 10-18 menit atau berkurang 40% dari waktu biasanya. Dengan kata lain, telah terjadi penghematan waktu sebesar 8-15 menit. Jika waktu tersebut dimanfaatkan untuk produksi, maka dapat dihasilkan produk sebanyak 704-1320 vial (speed machine 88 vial/menit).
Namun jika hasil uji RPE bermasalah, maka perusahaan hanya akan rugi sebanyak 22 gram zat aktif yang setara dengan 22 vial.
Tabel 4.16. Kompilasi Data Persiapan Dan Setting Awal Mesin (dalam satuan menit)
Hari ke- Parameter yang diamati
1 2 3 4 5 6 7 8 Rata-rata
1. Membereskan panci pemanas formalin, menyiapkan peralatan yang dibutuhkan
2. Mengecek kondisi cubicle mesin FFP dan RPE (cek jumlah partikel, air sampler)
3. Memasang alat dozing 4. Memasang hopper
5. Penyemprotan cubicle mesin FFP dengan alkohol 6. Memasukkan rubber pertama
7. Setting penutupan vial dengan rubber 8. Uji kejernihan RPE
9. Menimbang zat aktif secara manual (10 vial @ 1 gram untuk uji kejernihan dan 4 vial @ 3 gram untuk QC)
10. Memasukkan bulk zat aktif ke dalam hopper 11. Setting bobot
5
b. Operating Time
Operating time merupakan hasil pengurangan loading time dengan time losses. Untuk memperbesar operating time, maka time losses harus ditekan sekecil mungkin dengan cara mereduksi terjadinya breakdown dan meminimalisasi waktu yang harus terbuang pada kegiatan rutin yang pasti terjadi seperti pengisian ulang rubber, pengisian ulang bulk zat aktif, dan pergantian batch. Time losses yang terjadi selama pengamatan berlangsung adalah:
Pengisian ulang rubber
Pengisian ulang rubber pada satu shift produksi dilakukan sekitar 13 kali (2 batch) dan memakan waktu sekitar 6 menit.
Pengisian ulang bulk zat aktif
Lamanya waktu yang terbuang pada saat pengisian ulang bulk zat aktif tergantung dari banyaknya batch yang diproduksi pada hari itu karena banyaknya batch akan menentukan berapa kali pengisian ulang dilakukan. Jika satu hari melakukan produksi sebanyak 3 batch, maka akan dilakukan pengisian ulang sebanyak 3 kali pada zat aktif yang tidak memiliki sifat bulky, sedangkan pada zat aktif yang memiliki sifat bulky maka pengisian ulang bisa dilakukan sebanyak 6 kali. Jika 1 kali pengisian ulang memakan waktu 2 menit, maka waktu yang terbuang untuk melakukan pengisian ulang adalah 6-12 menit. Selain itu, lamanya waktu yang
dibutuhkan untuk melakukan pengisian ulang bulk zat aktif juga disebabkan oleh desain mesin dan ruangan cubicle-nya yang sedikit menyulitkan operator untuk menuangkan zat aktif dari wadah ke dalam hopper secara sempurna dalam waktu singkat akibat pendeknya jarak antara hopper dengan langit-langit cubicle dan juga tingginya posisi hopper mengharuskan operator berdiri diatas kursi atau tepi cubicle yang cukup tinggi sehingga dibutuhkan kehati-hatian dan kewaspadaan yang tinggi.
Pergantian batch
Lamanya waktu yang dibutuhkan pada saat pergantian batch tergantung dari sifat zat aktif dan asal bahan baku. Jika zat aktifnya memiliki sifat alir yang kurang baik, biasanya bobot yang diinginkan sulit tercapai sehingga dibutuhkan waktu lebih untuk pengaturan bobotnya. Untuk produksi produk yang zat aktifnya sama tapi asal bahan bakunya berbeda, juga perlu dilakukan adjustment bobot lagi.
Jalur vial terhambat
Jalur suplai vial dari RPE menuju mesin filling sering terhambat karena adanya vial yang jatuh dalam posisi melintang. Hal ini disebabkan oleh perbedaan ketinggian antara conveyor DST dan RPE serta arahnya yang bersilangan. Terbukti pada hari ke-7 dan 8 setelah dilakukan penyamaan level ketinggian conveyor DST dan
RPE, vial yang terjatuh berkurang sehingga terjadi penurunan time losses yang disebabkan oleh jalur vial yang terhambat.
Masalah penutupan vial dengan rubber
Time losses akibat masalah penutupan vial dengan rubber disebabkan oleh sensor vial yang terganggu sehingga terus membaca adanya vial dan menyebabkan jalur suplai rubber menjadi loss dan perlu diperbaiki atau bisa juga disebabkan oleh proses penutupan dengan rubber yang tidak sempurna akibat mulut vial dipenuhi oleh serbuk zat aktif yang berterbangan sehingga harus disempurnakan secara manual oleh operator.
Mesin stop karena mesin cramping
Mesin filling akan berhenti secara otomatis jika jalur conveyor menuju mesin cramping penuh. Hal ini bisa disebabkan karena ada masalah dengan mesin cramping atau operator yang kalah cepat memasukkan vial ke dalam boks dan menatanya kembali dengan kecepatan mesin cramping yang biasa terjadi ketika operator sedang sendirian yaitu pada saat pergantian istirahat makan siang.
Masalah yang umumnya sering terjadi pada mesin cramping adalah adanya vial yang pecah ketika di cramping karena tidak kuat menahan tekanan dari alat cramping akibat kualitas vialnya yang rendah atau karena ada vial yang jatuh dan masuk ke dalam cakram pemutar sehingga pecah dan mengharuskan operator
membersihkan pecahan kaca dan serbuk yang berada di jalur cramping terlebih dahulu karena serbuk dan pecahan kaca akan mengganggu proses cramping, atau disebabkan oleh macetnya mesin cramping karena jalur vial setelah di cramping sedang penuh sehingga vial yang sedang di cramping akan terjebak pada alat cramping, atau juga karena setting mesin cramping yang berubah di tengah-tengah proses cramping sehingga menyebabkan hasil crampingnya tidak baik. Semua yang menyebabkan hambatan pada mesin cramping membutuhkan waktu dalam perbaikannya dan mesin harus dalam keaadaan berhenti. Hal ini akan menyebabkan conveyor dari mesin filling menuju mesin cramping menjadi penuh dan kinerja mesin filling akan terhambat.
Mesin stop karena sistem sensor terganggu
Jika sistem sensor terganggu, maka mesin filling akan mati secara otomatis. Hal ini menyebabkan operator harus memperbaiki sistemnya terlebih dahulu dengan cara me-reset-nya agar mesin bisa berjalan kembali.
Perbaikan conveyor vial yang menuju mesin filling
Jika penyetelan conveyor menuju mesin filling tidak pas, maka gripper tidak bisa memegang vial sehingga harus diperbaiki terlebih dahulu.
Pengembalian isi vial yang di-reject ke hopper
Vial yang di-reject akibat tidak lulus sensor bobot akan dikembalikan ke hopper pada saat akan dilakukan pengisian ulang bulk zat aktif batch berikutnya jika tidak terjadi kondisi yang dapat mempengaruhi kualitas produk yang di reject, misalnya adanya vial yang pecah dan dikhawatirkan pecahan tersebut akan mengkontaminasi vial yang di reject karena belum ditutup oleh rubber.
Pembersihan dari serbuk, rubber, dan vial yang jatuh
Serbuk, rubber, dan vial serta pecahannya yang berjatuhan bisa mengganggu jalannya mesin filling sehingga harus dibersihkan agar mesin bisa berjalan dengan lancar.
Mesin stop karena suhu DST turun
Jika suhu DST turun yang biasanya diakibatkan oleh masalah dengan heater, maka suplai vial dari DST menuju RPE akan terhenti dan jika sisa vial dalam RPE telah terisi semua, maka mesin filling akan berhenti untuk menunggu perbaikan DST sampai suplai vial dalam RPE cukup untuk proses produksi selanjutnya. Hal ini memang jarang tejadi. Namun jika sampai terjadi, biasanya menghabiskan waktu yang cukup lama yaitu 6-25 menit, seperti pada hari ke-4 yang memakan waktu produksi cukup lama yaitu 25 menit akibat suhu DST yang turun drastis akibat mati lampu yang berlangsung kurang dari 1 menit.
Perbaikan putaran hopper
Perbaikan gear hopper biasanya dilakukan pada saat produksi menggunakan zat aktif yang memiliki sifat alir yang cenderung tidak baik karena zat aktif tersebut tidak bisa mengalir dengan baik dari hopper ke alat dozing sehingga kerja putaran gear semakin berat.
Setting ulang karena mati lampu
Mati lampu menyebabkan seluruh sistem ter-reset sehingga perlu dilakukan setting ulang bobot.
Conveyor mati
Conveyor mati disebabkan oleh kontaktor yang lemah akibat beban yang terlalu berat.
Sensor hopper rusak Flushing
Flushing adalah suatu kondisi dimana blower, exhaust, dan mesin dibiarkan berjalan tetapi proses pengisian tidak terjadi. Tindakan flushing dilakukan jika terjadi kasus mati lampu untuk mencegah kontaminan yang dapat mengkontaminasi produk yang dihasilkan.
Pembersihan bagian dalam hopper karena ganti produk
Untuk memaksimalkan produk yang dihasilkan, terkadang pembersihan bagian dalam hopper perlu dilakukan jika terjadi pergantian produk pada proses produksi.
Perbaikan alat dozing
Perbaikan alat dozing dilakukan jika sering terjadi variasi bobot yang besar akibat sifat alir zat aktif yang kurang baik.
Setting ulang bobot
Setting ulang bobot juga perlu dilakukan jika variasi bobot terlalu besar dan sudah tidak sesuai dengan rentang bobot yang diharapkan akibat sifat alir zat aktif yang kurang baik.
Untuk mengetahui penyebab dari timbulnya permasalahan pada proses pengisian zat aktif di mesin filling FFP, maka pembatasan masalah akan dianalisa timelosses yang paling dominan dengan menggunakan diagram fishbone (diagram sebab- akibat). Berikut diagram fishbone timelosses untuk mesin filling FFP.
Gb 4.13. Diagram Fishbone untuk Time Losses pada mesin FFP