BAB 4 PENGUMPULAN DAN ANALISA DATA

(1)

PENGUMPULAN DAN ANALISA DATA

4.1 Pengumpulan Data

Data-data yang didapat selama melakukan penelitian di PT. Dankos Farma adalah sebagai berikut :

1. Data hasil produksi injeksi kering PT. Dankos Farma periode Januari sampai dengan September 2007.

2. Data riwayat mesin produksi injeksi kering, dalam hal ini mesin Automatic Washing Unit (AWU), Drying Sterilization Tunnel (DST) dan mesin filling FFP selama tiga tahun ke belakang.

3. Data pengamatan proses produksi injeksi kering.

Hasil pengumpulan data-data ini nantinya akan digunakan sebagai data sumber untuk melakukan pengolahan data serta analisis data untuk mengetahui nilai OEE (Overall Equipment Effectiveness) dari masing- masing proses yang merupakan point utama di dalam pembahasan skripsi ini.

Data awal yang dikumpulkan adalah data real produksi injeksi kering di

PT. Dankos Farma dari bulan Januari sampai dengan bulan September 2007

sebagai berikut :

(2)

No

Perusahaan Kapasitas Produksi yang dihasilkan (vial)

Jan-07 Feb-07 Mar-07 Apr-07 May-07 Jun-07 Jul-07 Aug-07 Sep-07 1 PT.Dankos Farma 8891 8034 58981 4087 54122 30147 38238 10277 26489 2 PT.Kalbe Farma 63159 47866 114784 119902 62825 167351 78322 103916 165824 3 PT.Hexpharm Jaya 181671 220621 269792 260909 408930 637364 599962 616467 453285 4 PT.Lapi Labs 48920 - 18193 15214 78347 57639 23214 68123 25634 5 PT.Pertiwi Agung 8145 - 6999 9195 16221 48421 16266 15195 45631 6 PT.Pharos 15799 12369 24408 4095 18240 21476 22071 25898 25625

7 PT.SOHO 34512 - 7915 - 42174 55228 37666 3060 -

8 PT.Nufarindo - 9020 17077 - 9029 9093 - - 9234

9 PT.OTTO - 18179 43499 9062 34521 9028 69471 15914 6781

10 PT.Novell - - - 8145 - - -

Jumlah

361097 288890 501072 413402 680859 1017626 815739 842936 742488

Tabel 4.1.Data real produksi Injeksi Kering bulan Januari – September 2007

Grafik Produksi Injeksi Kering

0 100000 200000 300000 400000 500000 600000 700000

1 2 3 4 5 6 7 8 9

Januari - September 2007

Jumlah vial

PT.Dankos Farma PT.Kalbe Farma PT.Hexpharm Jaya PT.Lapi Labs PT.Pertiwi Agung PT.Pharos PT.SOHO PT.Nufarindo PT.OTTO PT.Novell

Gb 4.1. Grafik Produksi Injeksi Kering berdasarkan Demand Perusahaan

(3)

Banyak jenis produk obat yang telah dihasilkan oleh department ini sehingga analisis dilakukan untuk mencapai hasil maksimal dalam pelaksanaan penelitian yang berkaitan dengan menaikan produktivitas di dalam produksi perusahaan.

Terdapat tiga proses utama yang dijadikan acuan di dalam penelitaian ini dikarenakan pada ketiga proses tersebut menyangkut keutuhan sistem produksi yang ada, antara lain:

1. Proses pencucian vial, menggunakan mesin cuci vial dengan nama Automatic Washing Unit atau disingkat AWU. Ini merupakan proses awal di dalam produksi injeksi kering yang merupakan barometer akan proses produksi selanjutnya. Media yang digunakan dalam pencucian vial yaitu air RO (Reverse Osmosis) water dengan beberapa kali siklus

Grafik Total Produksi per Bulan

0 200000 400000 600000 800000 1000000 1200000

Jan- 07

Feb- 07

Mar- 07

Apr- 07

May- 07

Jun- 07

Jul-07 Aug- 07

Sep- 07

Jumlah vial

Gb 4.2. Grafik Total Produksi Injeksi Kering per Bulan

(4)

penyemprotan baik ke bagian dalam vial maupun pada sisi luar vial.

Terdapat lima langkah dalam proses pencucian vial:

a. Penyemprotan dengan media RO water yang belum di saring.

b. Penyemprotan dengan media RO water dan kompressor udara yang belum disaring.

c. Penyemprotan dengan media RO water yang telah difilter dengan filter 0,22 µm.

d. Penyemprotan dengan media RO water dan kompressor udara yang telah difilter dengan filter 0,22 µm.

e. Penyemprotan dengan kompressor udara yang difilter 0,22 µm.

2. Proses Sterilisasi Vial, menggunakan mesin sterilisasi kering dengan sebutan Drying Sterilization Tunnel (DST). Salah satu titik kritis dalam proses produksi, karena pada sistem ini sering sekali terjadi

Gb.4.3 Mesin AWU Gb.4.4 Mesin DST

(5)

masalah yang menyebabkan berhentinya proses produksi secara keseluruhan.

Prinsip dasar proses ini adalah panas kering, dengan menggunakan suhu yang mencapai 360°C selama 15 menit vial yang telah dicuci tersebut dilewatkan menggunakan konveyor menuju ujung tunnel ke arah mesin filling FFP.

3. Proses Pengisian Vial, menggunakan mesin filling dengan nama Filling FFP. Pada proses ini sudah mencakup tahapan yang kompleks artinya tidak hanya produk saja yang dibutuhkan dalam keadaan steril namun ruangan, mesin dan manusia (pakaian kerja) yang bekerja pada proses ini juga diharuskan dalam keadaan steril. Untuk dapat mencapai hal tersebut di atas diperlukan sebuah sistem yang benar- benar efektif dan efisien sehingga output dari proses filling dapat maksimal.

Gb.4.5 Mesin Filling FFP

(6)

Berikut daftar riwayat ketiga mesin selama tiga tahun ke belakang :

RIWAYAT MESIN

Nama Mesin : Automatic Washing Unit (AWU) Lokasi : Produksi 3 - Cephalosporin No. Investasi : AS3-001-WSH-004

TANGGAL KETERANGAN CAT ATAN/ KEBUT UHAN SPARE PART 23-Jun-03 Rantai Putus Ganti rantai konveyor diameter 40

Penambahan oil motor reducing

20-Oct-03 Recomisioning Penggantian induction limit switch 2 pcs

21-Oct-03 Recomisioning

4-Aug-04 Servis Check dan cleaning

17-Nov-04 Servis Check dan cleaning

Penggantian inductive limit switch PN-582270 (1 pcs)

12-Mar-05 Servis Check dan cleaning

4-Jul-05 Servis Check dan cleaning

31-Oct-05 Servis Check dan cleaning

Pelumasan oil gear

12-Mar-06 Servis Check, cleaning dan pelumasan

Pompa sirkulasi bocor

Pengecekan rangkaian elektrik, relay, kontaktor

motor utama, pnumatic dan connect ulang terminal kabel

Cleaning body

(7)

Pengecekan: motor utama, gear, rantai cam dan bearing

Cleaning body

Pengecekan: pompa sirkulasi, konveyor, rantai, gear, bearing kontaktor, relay, emergency, PLC, Pnumatic, sensor

Penggantian oil gear box 1.5 liter

Cleaning body

22-Mar-07 Seal bocor Penggantian Seal karet

23-Jun-07 Servis Check dan cleaning

Pengecekan: pompa sirkulasi, konveyor, rantai, gear, bearing

Cleaning body

Apabila dilihat dari riwayat mesin AWU selama 3 tahun ke belakang dapat disimpulkan bahwa tidak ada kerusakan yang cukup parah pada sistem kerja mesin selama rutinitas servis dan pengecekan berkala dilakukan secara periodik yaitu setiap 3 bulan.

Untuk riwayat mesin DST dapat dilihat pada tabel berikut:

Nama Mesin : Drying Sterilizing Unit (DST) Lokasi : Produksi 3 - Cephalosporin No. Investasi : AS3-002-STZ-004

TANGGAL KETERANGAN CATATAN/ KEBUT UHAN SPARE PART 26-Jan-03 Suara blower kasar Penggantian bearing 6204

Balancing dan ganti bearing tahan panas

28-Jan-03 Suhu tidak mencapai 360°C Penggantian heater 800 watt, 220 volt

1-Mar-03 Suhu tidak mencapai 360°C Penggantian heater 800 watt, 220 volt

10-Mar-03 MCB selalu turun Speed RH di reset ulang

25-Mar-03 Suhu tidak mencapai 360°C Penggantian heater 800 watt, 220 volt

Tabel 4.2. Data Riwayat Mesin AWU selama 3 Tahun ke Belakang

(8)

Batery UPS low Penggantian batery 12 volt, 7AH

21-Apr-03 HEPA filter rusak Penggantian HEPA filter dan pre filter ukuran 12x24x2"

22-Apr-03 Suhu tidak mencapai 360°C Penggantian heater 800 watt, 220 volt

20-Oct-03 Recomisioning Penggantian analog output card 585510855512

11-Mar-04 Mesin DST tidak dapat

hidup Penggnatian pressure switch pada pre heating

7-Apr-04 Pressure switch cooling

zone Penggantian pressure switch pada cooling zone

tidak berfungsi

19-May-04 Suhu tidak mencapai 360°C Penggantian heater 800 watt, 220 volt

Penggantian heater 800 watt, 220 volt

20-Dec-04 Thermo control error Penggantian thermo control Shimaden SR 91

28-Dec-04 Suara blower kasar Penggantian bearing 6204

18-Aug-05 Injector dumper rusak Penggantian injector dumper

29-Aug-05 Filter medium rusak Penggantian filter medium 25x20x2" dengan eff.30-40%

(9)

30-Aug-05 Suhu tidak mencapai 360°C Penggantian heater 800 watt, 220 volt

29-Sep-05 Filter medium rusak Penggantian filter medium 24x12x2" dengan eff.30-40%

15-Dec-05 Suhu tidak mencapai 360°C Penggantian heater 800 watt, 220 volt

20-Apr-06 Pembuatan jalur vial Dibuatkan 2 buah dari plat Stst 316

30-May-06 Suara blower kasar Penggantian bearing 6204

Pengecekan rangkaian electric heater, saklar on-off dan

motor penggerak

Repair motor blower untuk heating

Cleaning body

27-Sep-06 Suara blower kasar Penggantian blower baru

Rumah bearing sudah aus

11-Oct-06 MCB heater sering turun Penggnatian solid state relay Celdul 24 Vdc

pengecekan dumper udara, gear, rantai, bearing

11-Nov-06 Power heater bermasalah Terdapat kabel line DC yang short

Penggantian thermo control Shimaden SR 91

18-Dec-06 Suhu tidak mencapai 360°C Penggantian heater 800 watt, 220 volt

Pengecekan dumper udara, gear, rantai, bearing

Cleaning body

Pengecekan konveyor, HEPA filter, pre filter dan sensor

(10)

23-Jun-06 Servis Check dan cleaning

Pengecekan dumper udara, gear, rantai, bearing

Cleaning body

Pengecekan konveyor, HEPA filter, pre filter dan sensor

24-Sep-07 Suhu tidak mencapai 360°C Penggantian heater 800 watt, 220 volt

Berdasarkan tabel 3 di atas dapat terlihat bahwa riwayat mesin DST bisa dikategorikan cukup bermasalah karena walaupun sudah dilakukan pengecekan berkala dan servis tiap 3 bulan sekali masih ada saja part- part mesin yang mengalami kerusakan, oleh karena itu melalui laporan ini diusahakan agar akar permasalahannya dapat diatasi dan dicarikan solusi yang terbaik bagi kelancaran proses produksi.

Berikut grafik kecenderungan masalah yang sering terjadi pada mesin DST selama 3 tahun ke belakang:

Tabel 4.3. Data Riwayat Mesin DST selama 3 Tahun ke Belakang

Riwayat Mesin DST selama 3 tahun terakhir.

58%

9%

24%

Penggantian Heater Penggantian bearing Penggantian HEPA Lain- lain

Gb 4.6. Riwayat Mesin DST selama 3 Tahun ke Belakang

(11)

Sedangkan untuk mesin filling FFP sebagai berikut :

Nama Mesin : Mesin Filling FFP 2000 Lokasi : Produksi 3 - Cephalosporin No. Investasi : AS3-004-FIL-026

TANGGAL KETERANGAN CATATAN/ KEBUTUHAN SPARE PART

31-Jan-03 Sensor pada hopper rusak Penggantian sensor hopper type SKF 10.72/16/3-b-k

16-Apr-03 Auger filling kendur Penggantian bearing Rod stock dosing dan stel dosing auger

20-Oct-03 Recomisioning Penggantian part: monitor, Reflector

21-Oct-03 Recomisioning Black box

22-Oct-03 Recomisioning Module seri 58640043

23-Oct-03 Recomisioning Converter RS.232/ RS.422

24-Oct-03 Recomisioning Firm ware 58640044

5-Jan-04 Rubber stopper rusak Perbaikan rubber stopper

3-Feb-04 Motor servo macet Perbaikan motor servo dengan type GR 42x25. 24Vdc

3-Mar-04 Sensor granul tidak

berfungsi Penggantian sensor granul

10-Mar-04 Rubber vacuum nabrak

stopper Penggantian sensor transmiter

Setting rubber vacuum

Penggantian sensor glass dosing

17-Jan-05 Error In feed gate fault Penggantian indutive proximity switch

Perbaikan kopling magnet

Setting sensor in feed gate

(12)

22-Jun-05 Selenoid valve kotor Cleaning salenoid valve

Setting rubber station arm

30-Aug-05 HEPA filter rusak Penggantian HEPA filter dimensi 610x121x66

type MXLGS 457*610-01/20

15-Dec-05 Sensor glass dosing kurang

peka Penggantian sensor adhesif

17-May-06 FFP drive agitator rusak Penggantian drive agitator

Penggantian drive jetter auger

Pengecekan motor penggerak utama, motor fan, gear,

rantai

Cleaning body dan penggantian HEPA filter

11-Aug-06 Thermocontrol rusak Penggantian thermo control Shimaden

Pengecekan motor konveyor, gear, rantai, bearing

Cleaning body

Penggantian HEPA type 3CPM122412-95 untuk FFP dan

RPE

2-Feb-07 Switch mesin FFP rusak Penggantian switch FFP diambil dari mesin Capping KS

8-Mar-07 Sensor rubber vial rusak Penggantian sensor PN.E07216

21-Mar-07 Servis Check, cleaning dan pelumasan

Pengecekan: vacuum pump, blower fan, conveyor, agitator

Penggantian medium filter 12x24x12 cm

23-Jun-07 Servis Check, cleaning dan pelumasan

Pengecekan: vacuum pump, blower fan, conveyor, agitator

Cleaning body

25-Sep-07 Auger gesek dengan body Bearing aus

Penggantian bearing type 3809 dan 61809

Tabel 4.4. Data Riwayat Mesin Filling FFP selama 3 Tahun ke Belakang

(13)

4.2 Data Pengamatan

Pengamatan dilakukan selama delapan hari berturut- turut mulai dari tanggal 15 Juni 2007 sampai dengan tanggal 26 Juni 2007 pada jam kerja shift I (07.00- 15.30 WIB). Sistem yang digunakan pada bagian produksi injeksi kering obat golongan Cephalosporin di PT. Dankos Farma ini, yaitu in line, dengan urutan proses bermula dari pencucian vial kosong pada mesin AWU, sterilisasi kering vial bersih (temperatur 360

^o

C, selama 15 menit) pada mesin DST, filling zat aktif ke dalam vial, dan cramping. Proses sortir dilakukan di luar sistem inline tersebut (secara manual). Pada sistem inline ini, jika salah satu mesin terhenti, maka mesin lainnya akan terhenti juga karena antar mesin saling terhubung dan memberikan pengaruh, contohnya, jika temperatur mesin DST turun, maka mesin DST akan mati secara otomatis sehingga terjadi penumpukan vial di conveyor menuju mesin DST dan mesin AWU akan berhenti secara otomatis, vial di RPE akan habis sehingga suplai vial ke mesin filling habis dan mesin filling akan berhenti, serta mesin cramping berhenti pula.

Parameter yang diperlukan untuk mengukur TPM, yaitu running time, official

downtime, timeloses, kecepatan mesin, jumlah vial teoritis, jumlah vial

sebenarnya, dan jumlah vial di-reject/ dibuang; sehingga didapatkan

persentase availability mesin (availability), efisiensi kinerja mesin

(performance efficiencies), rata-rata kualitas produk (rate of quality product),

(14)

dan efektivitas mesin secara keseluruhan (overall equipment effectiveness- OEE).

OEE merupakan hasil perkalian nilai availability, performance efficiencies, dan rate of quality product. Nilai-nilai tersebut harus ditingkatkan agar persentase OEE dapat meningkat. Untuk mencapai OEE sebesar 85%, maka setidaknya availability mesin harus lebih dari 90%, performance efficiencies lebih dari 95%, dan rate of quality product lebih dari 99%. Dari data yang diperoleh, hanya nilai rate of quality product yang telah memenuhi syarat agar OEE sebesar 85% dapat tercapai. Dengan demikian, maka nilai availability dan performance efficiencies dari mesin yang harus diperbaiki.

4.2.1 Proses Pencucian Vial dan Sterilisasi Vial

Running time merupakan waktu selama mesin mulai dinyalakan sampai proses selesai. Mesin AWU dan DST mulai dinyalakan sebelum jam 7.00 pagi (sekitar satu jam sebelum jam 7.00), bergantung oleh siapa operator yang bertugas menyalakan mesin AWU. Mesin DST dinyalakan lebih awal karena mesin DST memerlukan waktu yang cukup lama untuk memanaskan oven sampai 360

^o

C dan temperatur stabil. Awal mesin-mesin ini mulai dinyalakan akan mempengaruhi running time, karena semakin besar running time, maka operating time akan semakin besar (yang akan mempengaruhi availability).

Oleh karena itu, running time mesin AWU tidak sama setiap hari. Sebaiknya,

operator mempunyai jadwal kapan (jam) dan siapa yang bertugas untuk

(15)

menyalakan mesin AWU agar running time setiap hari selalu konstan (terjaga) dan besar waktunya. Data awal mesin AWU dan DST terlihat pada tabel 5 dan tabel 6 di bawah ini.

keterangan

15-Jun- 2007

18-Jun- 2007

19-Jun- 2007

20-Jun- 2007

21-Jun- 2007

22-Jun- 2007

25-Jun- 2007

26-Jun- 2007

nama hari Jum’at Senin Selasa Rabu Kamis Jum’at Senin Selasa jam mesin dinyalakan

7.00 6.51 5.50 5.50 5.50 5.45 6.00 5.50

jam mesin mulai

beroperasi 7.00 7.00 6.25 6.25 6.15 6.15 6.30 6.15

jam shift-1 selesai 15.21 15.20 15.20 15.20 15.20 15.15 15.15 15.15

kecepatan mesin

(vial/menit) 75 75-80 75 70-75 75 75 75 75

jumlah batch shift-1

(batch) 2,44 2 3,25 3,54 3,61 2,47 2,77 3,31

1. 3,00 1. 3,58 1. 2,92 1. 4,35 1. 3,18 1. 3,37 1. 3,25 2. 1,75 2. 2,25 2. 2,67 2. 1,38 2. 3,17 2. 3,13 2. 2,58 waktu antar batch

3. 1,92 3. 1,50 3. 1,85 3. 2,25

waktu solat jum'at

(jam) 1,92 0 0 0 0 1,73 0 0

Official downtime merupakan waktu ketika mesin belum berjalan untuk melakukan proses produksi. Official downtime mesin AWU terdiri dari waktu yang diperlukan untuk setting mesin AWU dan solat jum’at. Waktu yang diperlukan untuk setting mesin AWU dipengaruhi oleh kesiapan kran suplai udara dan tekanannya, kran suplai Reverse Osmosis Water dan tekanannya,

Tabel 4.5. Data harian awal mesin AWU

(16)

pompa Reverse Osmosis Water (RO water) ke bak, dan jarum-jarum penyembur RO water. Pada tanggal 25 Juni 2007, terdapat masalah pada suplai RO water, yang mengakibatkan keterlambatan dalam menyalakan mesin AWU, yaitu dinyalakan lebih siang dibandingkan empat hari sebelumnya (dengan operator yang sama) dan waktu setting alat lebih lama, sehingga memberikan pengaruh yang cukup berarti terhadap operating time.

Akibat dari adanya masalah pada kran suplai RO water mesin AWU, maka mesin DST pun telat dinyalakan oleh operator, yang mempengaruhi operating time mesin DST. Sebaiknya, ketika ada masalah dengan kran suplai air mesin AWU, mesin DST tetap dinyalakan agar tidak wasting time untuk setting alat.

Sedangkan, waktu yang digunakan untuk solat jum’at relatif besar. Menurut operator, tidak ada jadwal kapan (jam berapa) operator keluar ruangan untuk solat jum’at dan kembali lagi ke ruangan setelah solat jum’at. Hal ini akan mempengaruhi loading time, operating time, dan availability. Sebaiknya, dibuat jadwal kapan operator dapat keluar ruangan untuk makan dan solat jum’at, serta kapan harus kembali ke ruangan.

keterangan

15-Jun- 2007

18-Jun- 2007

19-Jun- 2007

20-Jun- 2007

21-Jun- 2007

22-Jun- 2007

25-Jun- 2007

26-Jun- 2007

nama hari Jum’at Senin Selasa Rabu Kamis Jum’at Senin Selasa jam mesin dinyalakan 6.05 6.05 5.50 5.50 5.50 5.45 6.00 5.50 jam mesin mulai

beroperasi

7.00 7.00 6.25 6.25 6.15 6.15 6.30 6.15

jam shift-1 selesai 15.21 15.20 15.20 15.20 15.20 15.15 15.15 15.15

(17)

kecepatan DST (vial/menit)

72 72 72 72 72 72 72 72

jumlah batch shift-1 (batch)

2,44 2,00 3,25 3,54 3,61 2,47 2,78 3,31

1. 3,00 1. 3,58 1. 2,92 1. 4,35 1. 3,18 1. 3,37 1. 3,25 2. 1,75 2. 2,25 2. 2,67 2. 1,38 2. 3,17 2. 3,13 2. 2,58 waktu antar batch

(jam)

3. 1,92 3. 1,50 3. 1,85 3. 2,25 waktu solat ju'mat

(jam)

1,92 - - - - 1,73 - -

suhu DST (derajat C) 360 360 360 360 360 360 360 360

4.2.1.1 Timelosses yang terjadi pada Mesin AWU

Timeloses merupakan waktu yang terbuang ketika mesin berhenti karena adanya suatu sebab/masalah. Selama delapan hari pengamatan, timeloses yang terjadi pada mesin AWU dapat disebabkan oleh :

Temperatur mesin DST turun

Temperatur yang sering turun merupakan penyebab terbesar dari time losses yang timbul pada mesin AWU, temperatur yang digunakan untuk mensterilkan vial adalah 360°C apabila mesin mendeteksi bahwa temperatur yang terjadi pada saat proses produksi tidak mencapai 330°C (toleransi ±30°C) maka mesin DST dan AWU akan secara otomatis akan berhenti bekerja.

Penumpukan vial di mesin DST

Terjadi apabila output dari mesin AWU lebih besar dari pada output mesin DST sehingga terjadi penumpukan vial di mesin DST.

Tabel 4.6. Data harian awal mesin DST

(18)

Setting mesin filling

Karena sistem yang digunakan adalah in-line maka apabila dari mesin filling terjadi time losses maka akan berdampak pada berhentinya jalur injeksi secara keseluruhan.

Uji kejernihan

Sebelum bulk injeksi dituang ke hopper mesin filling FFP terlebih dahulu bulk tersebut di check kejernihannya untuk memastikan baik tidaknya bulk diisikan ke dalam vial, sembari menunggu hasil uji kejernihan yang dilakukan oleh inspector Quality Control (QC) mesin dalam keadaan berhenti.

Uji bobot zat aktif

Sama halnya dengan uji kejernihan bulk injeksi, uji bobot zat aktif juga menyebabkan time losses di mesin AWU dan DST.

Mesin filling terhenti

Apabila mesin filling FFP berhenti otomatis akan memberhentikan mesin steril DST dan mesin pencucian vial AWU berhenti juga.

Pergantian produk/ batch

Lamanya waktu yang dibutuhkan pada saat pergantian produk/ batch

tergantung dari sifat zat aktif dan asal bahan baku. Jika zat aktifnya

memiliki sifat alir yang kurang baik, biasanya bobot yang diinginkan

sulit tercapai sehingga dibutuhkan waktu lebih untuk pengaturan

(19)

bobotnya. Untuk produksi produk yang zat aktifnya sama tapi asal bahan bakunya berbeda, juga perlu dilakukan adjustment bobot lagi.

Vial salah posisi (dan pecah)

Vial yang salah posisi atau pecah di mesin AWU terjadi karena vial terjatuh di piringan ketika diletakkan ke atas piringan mesin AWU.

Sebaiknya, operator lebih fokus/cermat dalam memonitor posisi vial yang masuk ke dalam mesin AWU.

Sensor mesin filling mati, dan Mati lampu.

Untuk memudahkan di dalam mengkategorikan masalah ke sub- sub yang

lebih detail lagi maka dibuatkan diagram fishbone time losses pada mesin

AWU sebagai berikut:

(20)

Gb 4.7. Diagram Fishbone untuk Time Losses pada mesin AWU

Diagram fishbone adalah alat yang paling efektif untuk mencari faktor- faktor penyebab masalah yang mempengaruhi kualitas hasil dari suatu proses, untuk memperoleh informasi dari penyebab masalah tersebut maka dilakukan diskusi maupun brainstorming dengan pihak perusahaan dengan berfokus pada faktor man (manusia/operator) dan machine (mesin).

Pengisian rubber Output DST >

output RPE

Penumpukan vial di mesin DST

Output AWU > output DST Output DST > output RPE

Speed mesin tidak seimbang

Speed mesin tidak seimbang Mesin filling berhenti

Pengisian bulk zat aktif Pergantian

batch

Konveyor capping berhenti Speed mesin tidak seimbang

Temperatur mesin DST turun

Kabel heater putus Damper telalu

terbuka Damper otomatis lemah

Sensor damper lemah

Setting mesin filling FFP Pemasangan hopper Pemasangan dosing station

Umur pakai heater pendek

Damper telalu tertutup Gerbang RPE terlalu lebar

Time Losses mesin AWU

(21)

Tabel 4.7. Urutan timeloses pada mesin AWU berdasarkan waktu/lamanya terjadi

Urutan Timeloses

Rata-rata waktu (menit)

1 Temperatur DST turun 41,43

2 Setting mesin filling, uji kejernihan, dan uji bobot 31,51

3 Penumpukan vial di DST 25,54

4 Mesin filling berhenti 18,08

5 Sensor mesin filling mati 16,00

6 Pergantian produk (Zat Aktif sama) 1,72

7 Vial salah letak 0,53

8 Mati lampu 0,04

URUTAN TIMELOSES MESIN AWU

0 5 10 15 20 25 30 35 40 45

tem peratur DST turun

s etting mesin f illing,

uji k ejernihan, dan uji bobot

penumpukan v ial di DST

mesin f illing berhenti

sens or m esin f illing

mati

pergantian produk (ZA s ama)

v ial salah letak

mati lam pu

timeloses

waktu (menit)

Gb 4.8. Urutan timeloses mesin AWU berdasarkan lamanya terjadi

(22)

Dari 8 kendala yang menyebabkan time losses, maka 6 kendala yang memberikan kontribusi terbesar dalam time losses dan paling sering terjadi (six big losses) berdasarkan data yang tertera pada Tabel 4.7 adalah:

i. Temperatur DST turun

ii. Setting mesin filling, uji kejernihan dan uji bobot iii. Penumpukan vial di DST

iv. Mesin filling berhenti v. Sensor mesin filling mati vi. Pergantian produk/ batch

Enam kendala itulah yang harus diperbaiki dengan segera sehingga time losses dapat direduksi secara signifikan untuk memperoleh OEE yang baik.

4.2.1.1.1 Analisis FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) untuk mesin AWU

Berdasarkan urutan timelosses pada mesin AWU (tabel 4.7) dapat diketahui

bahwa faktor yang paling berpengaruh terhadap kinerja mesin washing

adalah temperatur mesin DST yang sering turun maka pembuatan FMEA

akan dilakukan untuk faktor tersebut.

(23)

Tabel 4.8. FMEA untuk Mesin AWU

Jika dilihat dari FMEA diatas, dapat diketahui bahwa prioritas terbesar terhadap resiko terjadinya mode kegagalan yaitu adanya kegagalan di dalam pemasangan damper otomatis atau sensor damper otomatis yang sudah mulai lemah. Hal ini dapat dilihat pada bobot RPN dari masing- masing mode kegagalan dimana bobot RPN terbesar yaitu 392 terdapat pada mode kegagalan tersebut. Setelah diketahui bahwa akar penyebab yang

Modus Efek Sebab

Kegagalan Potensial Potensial

Potensial Modus Modus

Kegagalan Kegagalan

Kabel Umur Heater Menggunakan

Heater Pakai yang digunakan heater asli mesin.

Putus heater 4 5 7 140 lokal Lakukan rutinitas

pendek berkala pengecekan

heater setiap 3 bulan sekali.

Gerbang Suhu DST Kelalaian operator Dibuatkan standart RPE terlalu sangat sulit 3 3 5 45 dalam mensetting pembukaan gerbang

lebar terbuka tercapai mesin RPE RPE sehingga

Temperatur operator tidak lalai

DST turun Gerbang Suhu DST Kelalaian operator Dibuatkan standart RPE terlalu sangat sulit 3 3 5 45 dalam mensetting pembukaan gerbang

tertutup tercapai mesin RPE RPE sehingga

operator tidak lalai

Damper Suhu DST Sensor damper Penggantian sensor

otomatis DST akan terlalu otomatis sudah damper otomatis lemah/ tidak fluktuatif 8 7 7 392 lemah. dengan yang baru.

sentris dengan perubahannya Cara pemasangan Melakukan training

porosnya. damper yang ke teknisi dalam

salah pemasangan

damper yang benar.

Pengendalian CTQ

O S D

RPN Nilai

(24)

menyebabkan suhu DST tidak stabil adalah sensor damper otomatis yang mulai lemah dan juga pemasangan damper yang tidak sentris, kedua hal tersebut dapat menyebabkan sirkulasi udara yang berada di dalam tunnel sterilizing ber-turbulance yang pada akhirnya menyebabkan suhu tidak stabil.

Hal ini disebabkan dari kurangnya pengalaman dari teknisi maupun operator dalam pemasangan damper sehingga poros damper tidak sentris dengan hole dari tunnel bisa juga dari sensor yang sedah lemah,, apabila dilihat dari trend penggantian sensor damper yaitu setiap 6 bulan sekali maka sebaiknya dibuat standart rutinitas penggantian sensor damper otomatis tiap 6 bulan.

4.2.1.2 Timelosses yang terjadi pada Mesin DST

Sedangkan untuk urutan timeloses pada mesin DST tidak berbeda secara signikan dengan mesin AWU, perbedaannya adalah pada jumlah waktu/lama timeloses terjadi dan tidak adanya vial yang salah letak yang memberikan pengaruh terhadap timeloses mesin DST.

Timeloses yang terjadi pada mesin DST disebabkan oleh : Temperatur mesin DST turun

Temperatur yang sering turun merupakan penyebab terbesar dari time

losses yang timbul pada mesin AWU, temperatur yang digunakan untuk

mensterilkan vial adalah 360°C apabila mesin mendeteksi bahwa

temperature yang terjadi pada saat proses produksi tidak mencapai

(25)

330°C (toleransi ±30°C) maka mesin DST dan AWU akan secara otomatis akan berhenti bekerja.

Penumpukan vial di RPE

Terjadi apabila output dari mesin DST lebih besar dari pada output mesin RPE sehingga terjadi penumpukan vial di mesin RPE.

Setting mesin filling Pergantian produk/ batch Sensor mesin filling rusak

Mesin filling berhenti, dan mati lampu.

Berikut diagram fishbone untuk timelosses mesin DST :

Gb 4.9. Diagram Fishbone untuk Time Losses pada mesin DST

Output DST >

output RPE Pergantian batch

Mesin filling berhenti Penumpukan vial di mesin RPE

Output DST > output RPE

Output RPE > output Filling FFP Speed mesin tidak seimbang

Speed mesin tidak seimbang Pengisian bulk zat aktif

Pengisian rubber

Konveyor capping berhenti Speed mesin tidak seimbang

Kabel heater putus Temperatur

mesin DST turun

Umur pakai heater pendek Damper telalu

terbuka Damper telalu

tertutup Gerbang RPE terlalu lebar

Damper otomatis lemah

Sensor damper lemah

Setting mesin filling FFP Pemasangan hopper Pemasangan dosing station

Time Losses mesin DST

(26)

Urutan penyebab timeloses berdasarkan tingkat keseringan terjadinya, yaitu penumpukan vial di mesin DST (2-11 kali dalam sehari), temperatur mesin DST turun (4-8 kali sehari), mesin filling terhenti (1-4 kali sehari), dan setting mesin filling (termasuk uji kejernihan, dan uji bobot).

Sedangkan, urutan penyebab timeloses pada mesin AWU berdasarkan waktu/lamanya terjadi, yaitu temperatur mesin DST turun (

41,43 menit

), setting mesin filling (termasuk uji kejernihan dan bobot) (

31,51 menit

), penumpukan vial di DST(

25,54 menit

), mesin filling terhenti (

18,08

menit), sensor mesin filling mati (

16,00 menit)

, pergantian produk (

1,72 menit)

, vial salah posisi (

0,53 menit)

, dan mati lampu (

0,04 menit)

. Urutan tersebut dapat dilihat pada tabel dan grafik di bawah ini.

Tabel 4.9. Urutan Timeloses pada mesin DST berdasarkan lamanya terjadi

No Timeloses Rata-rata waktu (menit)

1 temperatur DST turun 41,35

2 setting mesin filling, uji kejernihan dan bobot 31,51

3 penumpukan vial di RPE 23,30

4 mesin filling berhenti 18,07

5 sensor mesin filling rusak 16,00

6 pergantian produk (dengan zat aktif sama) 1,72

7 mati lampu 0,04

(27)

URUTAN TIMELOSES MESIN DST

0 5 10 15 20 25 30 35 40 45

temperatur DST turun

setting mesin filling, uji kejernihan dan

bobot

penumpukan vial di RPE

mesin filling berhenti

s ensor mesin filling rus ak

pergantian produk (dengan zat aktif

sama)

mati lampu

keterangan

waktu (menit)

rata2 DST

Gb 4.10. Urutan timeloses pada mesin DST berdasarkan lamanya terjadi

Penurunan temperatur DST (penurunan sampai 189-342

^o

C) sebagian besar terjadi pada pagi hari karena pada pagi hari suhu oven belum stabil. Pada siang hari, setelah temperatur stabil (345-360

^o

C), temperatur mesin DST tidak turun sehingga mesin DST tidak terhenti dan proses washing akan berjalan lebih lancar. Terdapat beberapa sebab yang dapat membuat temperatur mesin DST dapat turun antara lain :

Salah satu kabel heater putus

Katup pembukaan exhaust/damper terbuka lebar sehingga udara terhisap ke luar dari oven,

Katup damper terlalu tertutup sehingga mesin DST mudah panas kemudian mati,

atau pintu gerbang menuju RPE terbuka lebih lebar dari ukuran vial.

(28)

Sebaiknya, penyebab-penyebab tersebut segera dieliminasi, diantaranya dengan cara memperbaiki kabel heater yang putus, dan memperlebar atau mempersempit ukuran katup bumper (disesuaikan dengan suhu DST).

Pada tanggal 23 Juni 2007 telah diadakan perbaikan heater mesin DST.

Menurut pengamatan, mesin DST tetap mengalami penurunan temperatur berkali-kali setelah dilakukan service, walaupun penurunan temperatur tersebut tidak sampai dibawah dari 300

^o

C. Service yang dilakukan telah menunjukan peningkatan terhadap kinerja mesin DST (berupa temperatur turun tidak kurang dari 300

^o

C), tetapi kurang memberikan pengaruh yang signifikan karena penurunan temperatur mesin DST masih terjadi dan waktu yang diperlukan untuk mencapai 345-360

^o

C tetap lama. Sebaiknya, pengecekan dan pemeriksaan ulang perlu dilakukan untuk mengetahui penyebab utama turunnya temperatur mesin DST. Penumpukan vial di mesin DST dapat terjadi karena temperatur mesin DST turun, vial menumpuk di RPE, mesin filling terhenti, vial menumpuk di confeyor menuju mesin cramping, atau mesin cramping terhenti. Sedangkan, penumpukan vial di RPE dapat terjadi karena kecepatan mesin DST lebih besar dari kecepatan mesin filling, mesin filling terhenti, vial di confeyor menuju mesin cramping terhenti, atau mesin cramping terhenti.

Penumpukan vial di RPE/DST terjadi sepanjang hari (pagi dan siang hari

ketika produksi berjalan) sehingga timeloses sering terjadi. Jika

penumpukan vial terjadi karena vial di mesin RPE menumpuk, maka

(29)

sebaiknya kecepatan mesin AWU dan DST disesuaikan dengan kecepatan mesin filling.

Mesin filling terhenti karena menunggu hasil uji kejernihan dan uji bobot, adanya masalah dalam setting mesin filling, pengisian bulk zat aktif, pengisian rubber, pembersihan mesin, atau conveyor menuju mesin cramping mati. Ketika mesin filling berhenti, vial di RPE akan penuh dan menumpuk mengakibatkan mesin DST terhenti, vial di confeyor menuju DST terhenti dan mesin AWU terhenti juga. Sebaiknya, proses filling terus berjalan ketika uji kejernihan dan bobot dilakukan; dan perlu diadakannya prediction maintenance dalam hal setting mesin filling.

Vial yang salah posisi atau pecah di mesin AWU terjadi karena vial terjatuh di piringan ketika diletakkan ke atas piringan mesin AWU. Sebaiknya, operator lebih fokus/cermat dalam memonitor posisi vial yang masuk ke dalam mesin AWU. Selain itu, perlu adanya pembagian tugas bahwa salah satu operator perlu standby di mesin AWU untuk menghindari adanya vial yang terjatuh atau terjadinya kekosongan di mesin AWU (karena vial di piringan habis). Dalam hal ini, menurut pengamatan, operator telah melakukan pembagian tugas dengan baik dalam meminimalkan jumlah vial yang pecah atau menghindari terjadinya kekosongan washing.

Salah satu sensor mesin filling rusak merupakan salah satu penyebab

timeloses yang memerlukan waktu yang lama untuk memperbaikinya,

menurut pengamatan, sensor mesin filling tersebut telah aus sehingga tidak

(30)

dapat digunakan kembali. Oleh karena itu, proses filling dilakukan tanpa satu sensor. Sebaiknya, sensor tersebut segera diperbaiki/diperbarui dan maintenance dilakukan secara rutin (predictive maintenance), seperti membuat perkiraan suatu alat aus sehingga dapat ditanggulangi jika masalah tersebut terjadi karena sistem pada produksi ini bersifat in line dimana satu mesin tidak berjalan, maka mesin lainnya akan terhenti secara otomatis.

4.2.1.2.1 Analisis FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) untuk mesin DST

Pembuatan FMEA ( Failure Mode Analyze Effect And Mode) untuk mesin

DST, sama halnya pada mesin AWU untuk mesin DST mempunyai

timelosses terbesar pada faktor penurunan suhu DST (tabel 9) maka

pembuatan FMEA akan dilakukan untuk faktor tersebut :

(31)

Tabel 4.10. FMEA untuk Mesin DST

Jika dilihat dari FMEA diatas, dapat diketahui bahwa prioritas terbesar terhadap resiko terjadinya mode kegagalan yaitu adanya kegagalan di dalam pemasangan damper otomatis atau sensor damper otomatis yang sudah mulai lemah. Hal ini dapat dilihat pada bobot RPN dari masing- masing mode kegagalan dimana bobot RPN terbesar yaitu 392 terdapat pada mode

Modus Efek Sebab

Kegagalan Potensial Potensial

Potensial Modus Modus

Kegagalan Kegagalan

Kabel Umur Heater Menggunakan

Heater Pakai yang digunakan heater asli mesin.

Putus heater 4 5 7 140 lokal Lakukan rutinitas

pendek berkala pengecekan

heater setiap 3 bulan sekali.

Gerbang Suhu DST Kelalaian operator Dibuatkan standart

RPE terlalu sangat sulit 3 3 5 45 dalam mensetting pembukaan gerbang

lebar terbuka tercapai mesin RPE RPE sehingga

Temperatur operator tidak lalai

DST turun Gerbang Suhu DST Kelalaian operator Dibuatkan standart

RPE terlalu sangat sulit 3 3 5 45 dalam mensetting pembukaan gerbang

tertutup tercapai mesin RPE RPE sehingga

operator tidak lalai

Damper Suhu DST Sensor damper Penggantian sensor

otomatis DST akan terlalu otomatis sudah damper otomatis

lemah/ tidak fluktuatif 8 7 7 392 lemah. dengan yang baru.

sentris dengan perubahannya Cara pemasangan Melakukan training

porosnya. damper yang ke teknisi dalam

salah pemasangan

damper yang benar.

Pengendalian CTQ

O S D

RPN Nilai

(32)

kegagalan tersebut. Setelah diketahui bahwa akar penyebab yang menyebabkan suhu DST tidak stabil adalah sensor damper otomatis yang mulai lemah dan juga pemasangan damper yang tidak sentris, kedua hal tersebut dapat menyebabkan sirkulasi udara yang berada di dalam tunnel sterilizing berturbulance yang pada akhirnya menyebabkan suhu tidak stebil.

Hal ini disebabkan dari kurangnya pengalaman dari teknisi maupun operator

dalam pemasangan damper sehingga poros damper tidak sentris dengan hole

dari tunnel bisa juga dari sensor yang sedah lemah,, apabila dilihat dari trend

penggantian sensor damper yaitu setiap 6 bulan sekali maka sebaiknya

dibuat standart rutinitas penggantian sensor damper otomatis tiap 6 bulan.

(33)

no Keterangan 15-Jun-07 18-Jun-07 19-Jun-07 20-Jun-07 21-Jun-07 22-Jun-07 25-Jun-07 26-Jun-07

1 Running time (menit) 501 509 570 570 570 570 555 565

2 Official downtime (solat jumat, setting)

(menit) 121 9 35 35 25 134 30 25

3 Loading time (menit) 380 500 535 535 545 436 525 540

4 Timeloses (menit):

1. temperatur DST turun 19,4 14,35 71,14 68,04 38,03 63,44 14,69 42,34

2. penumpukan vial di DST 0,4 12,38 11,19 21,4 28,1 9,28 108,5 13,1

3. setting mesin filling, uji kejernihan, dan

uji bobot 29,95 47 0 26,5 16,02 10,35 67,43 54,83

4. mesin filling berhenti 0 35 7,49 68,02 14,45 19,67 0 0

5. pergantian produk (ZA sama) 13,8 0 0 0 0 0 0 0

6. vial salah letak 1 0 1,7 0 1,58 0 0 0

7. sensor mesin filling mati 0 128 0 0 0 0 0 0

8. mati lampu 0 0 0 0,35 0 0 0 0

TOTAL 64,55 236,73 91,52 184,31 98,18 102,74 190,62 110,27

5 Operating time (menit) 315,45 263,27 443,48 350,69 446,82 333,26 334,38 429,73

(34)

6 Speed machine (menit) 75 80 75 75 75 75 75 75

7 Standard cycle time (menit/vial) 0,0133 0,0125 0,0133333 0,0133333 0,0133333 0,0133333 0,0133333 0,0133333

8 Theoretica yield (vial) 23.658,75 21.061,60 33.261,00 26.301,75 33.511,50 24.994,50 25.079 32.23

9 Actual yield (vial) 21.812 17.856 29.016 31.642 32.234 22.07 24.8 29.512

10 Vial di-reject/buang (vial) 12 0 9 21 6 28 6 30

11 Availability 83,01% 52,65% 82,89% 65,55% 81,99% 76,44% 63,69% 79,58%

12 Performance efficiencies 92,19% 84,78% 87,24% 120,30% 96,19% 88,30% 98,89% 91,57%

13 Rate of quality product 99,94% 100,00% 99,97% 99,93% 99,98% 99,87% 99,98% 99,90%

14 Overall equipment effectiveness 76,49% 44,64% 72,29% 78,81% 78,85% 67,41% 62,97% 72,80%

(35)

Selama delapan hari pengamatan, availability mesin AWU menunjukan hasil yang berbeda-beda, yaitu :

83,01% pada tanggal 15 Juni 2007;

52,65% pada tanggal 18 Juni 2007;

82,89% pada tanggal 19 Juni 2007;

65,55% pada tanggal 20 Juni 2007;

81,99% pada tanggal 21 Juni 2007;

76,44% pada tanggal 22 Juni 2007;

63,69% pada tanggal 25 Juni 2007; dan 79,58% pada tanggal 26 Juni 2007.

Availability merupakan hasil perbandingan antara operating time terhadap

loading time. Operating time dipengaruhi oleh jumlah dan waktu timeloses

yang terjadi, sedangkan loading time dipengaruhi oleh waktu running time

dan official downtime. Semakin banyak jumlah dan lama waktu timeloses

yang terjadi, maka operating time akan semakin kecil sehingga availability

akan semakin kecil. Availability yang baik terjadi ketika timeloses rendah,

yang menggambarkan bahwa mesin tidak terhenti dalam waktu yang lama

dan produktivitas akan tercapai. Idealnya, besarnya persentase availability

yang baik, yaitu lebih besar dari 90%. Selama pengamatan ini, tidak ada

availability mesin AWU yang mencapai nilai 90%. Hasil availability mesin

AWU yang dicapai bervariasi antara 52%-83%, hal tersebut terjadi karena

adanya timeloses yang bervariasi waktunya; semakin lama waktu timeloses

(36)

yang terjadi, maka operating time akan semakin rendah dan availability akan rendah pula. Sebaiknya, timeloses diminimalkan agar availability dapat meningkat dan mencapai kondisi ideal, salah satu caranya dengan memperbaiki kabel heater pada DST, jam setting mesin filling lebih awal, melakukan maintenance secara rutin pada mesin AWU, DST, filling, dan cramping.

0,00%

20,00%

40,00%

60,00%

80,00%

100,00%

120,00%

140,00%

15/06/2007 16/06/2007 17/06/2007 18/06/2007 19/06/2007 20/06/2007 21/06/2007 22/06/2007 23/06/2007 24/06/2007 25/06/2007 26/06/2007 tanggal

nilai

avalability perf ormanc e ef ficiency rate of quality product OEE

Gb 4.11. Grafik TPM harian mesin AWU

Availability pada mesin DST selama delapan hari pengamatan menunjukan

hasil yang bervariasi dengan rentang antara 56% sampai 86%. Hasil yang

bervariasi ini disebabkan oleh timeloses yang terjadi setiap hari berbeda

dalam hal jenis dan waktu/lamanya. Nilai persentase availability mesin DST

tidak mencapai persentase keadaan ideal (yaitu lebih dari 90%), walaupun

(37)

dapat mencapai lebih dari 80% pada beberapa hari, yang menunjukan bahwa sebenarnya mesin DST mampu untuk mencapai availability lebih dari 80%

setiap hari jika timeloses dapat diminimalkan.

(38)

no

Keterangan

15-Jun- 07

18-Jun- 07

19-Jun- 07

20-Jun- 07

21-Jun- 07

22-Jun- 07

25-Jun- 07

26-Jun- 07

1 Running time (menit) 556 555 570 570 570 570 555 565

2 Official downtime (solat jumat, setting mesin DST)

(menit) 121 9 35 35 25 134 30 25

3 Loading time (menit) 435 546 535 535 545 436 525 540

4 Timeloses (menit):

1. temperatur DST turun 19,4 14,35 74,14 64,77 38,03 63,44 14,35 42,34 2. penumpukan vial di RPE 0,48 12,383 11,19 21,02 28,09 9,28 90,85 13,1 3. setting mesin filling, uji kejernihan dan bobot 29,95 47 0 26,5 16,02 10,35 67,43 54,83

4. pergantian produk (dengan zat aktif sama) 13,8 0 0 0 0 0 0 0

5. sensor mesin filling rusak 0 128 0 0 0 0 0 0

6. mesin filling berhenti 0 35 7,49 67,94 14,45 19,67 0 0

7. mati lampu 0 0 0 0,35 0 0 0 0

TOTAL 63,63 236,733 92,82 180,58 96,59 102,7 172,6 110,27

5 Operating time (menit) 371,37 309,267 442,18 354,42 448,41 333,3 352,4 429,73

6 Speed machine (vial/menit) 72 72 72 72 72 72 72 72

7 Standard cycle time (menit/vial) 0,01389 0,01389 0,01389 0,01389 0,0139 0,014 0,014 0,01389

8 Theoretical yield (vial) 26.739 22.267 31.837 25.518 32.286 23.995 25.371 30.941

9 Actual yield (vial) 21.812 17.856 29.016 31.642 32.234 22.07 24.8 29.512

(39)

10 Vial di-reject/dibuang (vial) 12 0 9 21 6 28 6 30

11 Availability 85,37% 56,64% 82,65% 66,25% 82,28% 76,44% 67,12% 79,58%

12 Performance efficiencies 81,57% 80,19% 91,14% 124,00% 99,84% 91,98% 97,75% 95,38%

13 Rate of quality product 99,94% 100,00% 99,97% 99,93% 99,98% 99,87% 99,98% 99,90%

14 Overall equipment effectiveness 69,60% 45,42% 75,30% 82,09% 82,13% 70,22% 65,59% 75,83%

(40)

0,00%

20,00%

40,00%

60,00%

80,00%

100,00%

120,00%

140,00%

15/06/2007 16/06

/2007 17/06/2007

18/06/200 7

19/06/2007 20/06/2007

21/06 /2007

22/06/2007 23/06/200

7

24/06/2007 25/06/2007

26/06/2007 waktu

nilai

availability perf ormance eff iciency rate of quality product OEE

Gb. 4.12. Grafik TPM harian mesin DST

Performance efficiencies menunjukan efisiensi kinerja mesin yang dipengaruhi oleh operating time, speed machine, dan jumlah vial yang digunakan. Semakin banyak jumlah vial yang digunakan daripada kecepatan mesin dan operating time, maka performance efficiencies akan semakin besar. Pada pengamatan ini, performance efficiencies mesin AWU dan DST antara 80% sampai 125%, sedangkan performance efficiencies yang ideal, yaitu lebih besar dari 95%. Hal ini menunjukan bahwa performance efficiencies mesin AWU dan DST dapat dikatakan baik karena mendekati bahkan lebih dari 95%. Sebaiknya, keadaan seperti ini dapat dipertahankan agar produktivitas terus meningkat.

Rate of quality product dapat diartikan sebagai rata-rata kualitas produk

yang dihasilkan. Besarnya nilai persentase rate of quality product ini

(41)

dipengaruhi oleh jumlah vial yang terpakai dan jumlah vial yang dibuang/di-reject. Semakin besar nilai persentase rate of quality product menunjukan bahwa jumlah vial yang di-reject semakin sedikit atau vial yang terpakai semakin banyak sehingga efisiensi tercapai. Pada keadaan ideal, persentase rate of quality product, yaitu lebih besar dari 99%. Hasil pengamatan menunjukan bahwa rate of quality product lebih besar dari 99%. Hal ini menunjukan bahwa jumlah vial yang di-reject telah diminimalkan sehingga produktivitas dapat meningkat.

Overall equipment effectiveness berarti efektivitas mesin secara

keseluruhan. Overall equipment effectiveness dipengaruhi oleh availability,

performance efficiencies, dan rate of quality poduct. Semakin besar nilai

persentase overall equipment effectiveness menunjukan bahwa mesin dalam

keadaan yang semakin baik dan siap untuk produksi. Idealnya, nilai

persentase overall equipment effectiveness, yaitu lebih dari 85%, sedangkan

nilai yang dicapai dari pengamatan mesin AWU dan DST tidak lebih dari

85%, tetapi beberapa data overall equipment effectiveness mesin DST

mencapai nilai 45% dan 82%. Hal tersebut menunjukan bahwa efektivitas

setiap hari berbeda secara signifikan yang disebaban adanya timeloses yang

bervariasi waktunya dan sebabnya, salah satunya sensor mesin filling yang

rusak mengakibatkan overall equipment effectiveness menjadi 45% pada

mesin DST dan 44,6% pada AWU. Sebaiknya, efektivitas setiap hari

diusahakan stabil agar efektivitas dan produktivitas meningkat. Hal ini

(42)

menunjukan bahwa faktor-faktor yang mempengaruhi overall equipment effectiveness perlu diperhatikan dan di-maintenance.

4.2.1.3 Prediksi Perbaikan Proses Produksi pada Mesin AWU dan DST

1. Semua proses berjalan dengan lancar dan tidak ada kendala yang berarti.

2. Running Time

Operator mulai menyalakan mesin AWU pukul 06.00 bersamaan dengan mesin DST dan baru keluar pada pukul 15.30, sehingga running time menjadi 570 menit.

3. Official Down Time

Tahap persiapan dan setting awal mesin sudah cukup bagus hanya pada hari jumat official down time melonjak tajam dikarenakan operator yang muslim harus melaksanakan shalat jum’at, kalau bisa dilatih beberapa operator perempuan dalam mengoperasikan mesin sehingga mesin dapat tetap berproduksi.

Jika semuanya dapat berjalan sesuai dengan rencana maka official down time hanya menghabiskan waktu sebanyak 20 menit.

4. Loading Time

Dengan demikian loading time-nya menjadi 550 menit.

5. Time Losses

Pada dasarnya time losses antara mesin AWU dan DST hampir sama, jika

time losses tersebut dapat direduksi secara maksimal dengan melakukan

solusi-solusi perbaikan, maka total time losses menjadi:

(43)

Jenis Time Losses Durasi (menit)

Temperatur DST turun 12

Setting mesin filling, uji kejernihan dan bobot 22

Penumpukan vial di DST/ RPE 3

Mesin filling berhenti 1

Sensor mesin filling rusak 10

Pergantian produk/ batch 3

TOTAL 51 Tabel 4.13. Prediksi Timelosses setelah adanya perbaikan

Jenis time losses lainnya yang tidak termasuk ke dalam 6 kendala yang memberikan kontribusi terbesar dalam time losses adalah kendala-kendala yang tidak rutin terjadi setiap kali produksi, sehingga jika dilakukan preventive maintenance yang baik dan dilakukan secara berkala diharapkan kendala tersebut tidak akan terjadi pada proses produksi.

6. Speed Machine

Kecepatan mesin adalah 72 vial/menit dan kestabilannya terjaga dengan baik sehingga hanya selisih ± 2% dengan theoretical yield yang diperoleh dari perhitungan.

7. Vial yang di reject

Vial yang di reject maksimal 20 vial dalam satu batch.

8. Dalam satu shift produksi ditargetkan dapat menyelesaikan minimal 3

batch.

(44)

Dengan demikian prediksi OEE setelah dilakukan perbaikan pada sistem p roduksi untuk mesin AWU dan DST menjadi:

No. Objective Nilai

1 Running time (menit) 570

2 Official down time (menit) 20

3 Loading time (menit) 550

4 Time loses (menit)

Temperatur DST turun 12

Setting mesin filling, uji kejernihan dan bobot 22

Penumpukan vial di DST/ RPE 3

Mesin filling berhenti karena mesin capping 1

Sensor mesin filling rusak 10

Pergantian produk/ batch 3

Total time loses (menit) 51

5 Operating time (menit) 499

6 Speed Machine (vial/menit) 72

7 Standard cycle time (menit/vial) 0.0138

8 Theoretical yield (vial) 35928

9 Actual yield (vial) 98%x Theoretical yield 35210 10 Vial yang di reject (vial) max 20 vial x 3 batch 60

11 Availability 90.72%

12 Performance efficiencies 97.37%

13 Rate of quality product 99.83%

14 Overall equipment effectiveness 88.18%

Tabel 4.14. Prediksi OEE pada system Produksi Mesin AWU dan DST

(45)

4.2.2 Proses Filling Injeksi Kering pada Mesin FFP

Setelah data TPM untuk mesin AWU dan DST di dapat langkah selanjutnya yaitu menghitung Total Productive Maintanance (TPM) untuk mesin filling injeksi kering FFP. Setelah melakukan pengamatan dan pengambilan data pada proses filling selama 8 hari kerja, maka diperoleh data yang tercantum pada Tabel 14.

Dari data tersebut dapat dilihat bahwa Overall Equipment Effectiveness (OEE) dari mesin FFP masih dibawah 80%, sedangkan idealnya OEE yang baik dari sebuah mesin untuk mencapai efektivitas dan efisiensi yang optimal adalah lebih dari 85%. Untuk memperbaiki kondisi tersebut, tentunya perlu dilakukan langkah-langkah perbaikan sehingga OEE mesin FFP bisa berada pada kondisi ideal atau setidaknya mendekati kondisi ideal yang diharapkan.

OEE merupakan hasil perkalian nilai availability, performance efficiencies,

dan rate of quality product dari mesin FFP. Nilai-nilai tersebut harus

ditingkatkan agar persentase OEE dapat meningkat. Untuk mencapai OEE

sebesar 85%, maka setidaknya availability mesin harus lebih dari 90%,

performance efficiencies lebih dari 95%, dan rate of quality product lebih

dari 99%. Dari data yang diperoleh, hanya nilai rate of quality product yang

telah memenuhi syarat agar OEE sebesar 85% dapat tercapai. Dengan

demikian, maka nilai availability dan performance efficiencies dari mesin

yang harus diperbaiki.

(46)

1 Running time (menit) 467 467 473 473 471 480 467 477 3775 472

2 Official down time (menit) 180 74 62 61 52 188 71 70 758 95

3 Loading time (menit) 287 393 411 412 419 292 396 407 3017 377

4 Time loses (menit)

Pengisian ulang rubber 3 4 8 5 8 6 6 10 50 6

Pengisian ulang bulk zat aktif 6 2 5 4 9 4 14 11 55 7

Pergantian batch 4 4 5 15 7 7 12 3 57 7

Breakdown

Jalur vial terhambat 5 2 9 7 5 0.5 1 1 30.5 4

Masalah penutupan vial dengan rubber 7 10 10 6 3 0.5 3 6 45.5 6

Mesin stop karena mesin cramping 6 20 3 29 5 4 4 1 72 9

Mesin stop karena sistem sensor terganggu 6 12 17 18 11 8 31 9 112 14

Perbaikan conveyor vial yang menuju mesin filling 2 5 6 9 6 28 6

Pengembalian isi vial yang di reject ke hopper 3 3 3 9 3

Pembersihan (serbuk, rubber, dan vial yang jatuh) 1 2 11 13 8 2 4 8 49 6

Mesin stop karena suhu DST turun 19 25 6 15 65 16

Perbaikan putaran hopper 1 1 2 7 11 3

Setting ulang karena mati lampu 6 6 6

Conveyor mati 18 18 18

Sensor hopper rusak 166 166 166

Flushing 20 20 20

Pembersihan bagian dalam hopper karena ganti produk 1 1 1

Perbaikan alat dozing 11 2 13 7

Setting ulang bobot 27 27 27

Total time loses (menit) 43 222 88 152 64 71 116 79 835 104

5 Operating time (menit) 244 171 323 260 355 221 280 328 2182 273

6 Speed Machine (vial/menit) 88 88 88 88 84 88 84 86 87

7 Standard cycle time (menit/vial) 0.0114 0.0114 0.0114 0.0114 0.0119 0.0114 0.0119 0.0116 0.0115

8 Theoretical yield (vial) 21472 15048 28424 22880 29820 19448 23520 28208 188820 23603

9 Actual yield (vial) 17873 13733 26457 20015 27023 17122 19455 25067 166745 20843

(47)

11 Availability [(5/3)x100%] 85.02% 43.51% 78.59% 63.11% 84.73% 75.68% 70.71% 80.59% 72.74%

12 Performance efficiencies {[(9x7)/5]x100%} 83.24% 91.26% 93.08% 87.48% 90.62% 88.04% 82.72% 88.86% 88.16%

13 Rate of quality product {[(9-10)/9]x100%} 99.71% 99.77% 99.25% 99.90% 99.66%

14 Overall equipment effectiveness [(11x12x13)x100%] 76.55% 66.48% 58.05% 71.54% 68.16%

(48)

1. Availability

Availability sebuah mesin merupakan hasil bagi antara operating time dengan loading time dari mesin tersebut.

a.Loading Time

Loading time merupakan hasil pengurangan running time dengan official down time. Untuk memperbesar loading time, maka running time harus diperbesar dan official down time harus diperkecil.

Running time adalah jangka waktu dimana operator berada di dalam ruangan filling untuk melaksanakan tugasnya menjalankan mesin FFP.

Berdasarkan data yang diperoleh, running time berkisar antara 467- 480 menit. Sedangkan waktu kerja resmi dari perusahaan adalah pukul 07.00-15.30 yang setara dengan 8,5 jam atau 510 menit. Karena produksinya adalah produk steril dan operatornya harus berganti pakaian dengan pakaian khusus yang kurang lebih memakan waktu 2x10 menit (pada awal masuk dan ketika keluar), maka running time seharusnya adalah 490 menit. Jika dibandingkan dengan kenyataan yang ada di lapangan, maka running time di lapangan telah berkurang 2-5% dari yang seharusnya. Untuk memperbaikinya, maka disarankan untuk meningkatkan kedisiplinan dari para operator untuk berada di ruangan filling sesuai dengan ketentuan yang berlaku.

Official down time adalah waktu resmi dari perusahaan dimana

mesin boleh berhenti beroperasi. Yang termasuk ke dalam official

(49)

down time adalah waktu pada saat persiapan dan setting awal mesin serta istirahat shalat Jumat. Berdasarkan data pada Tabel 2, persiapan dan setting awal mesin menghabiskan waktu selama 52-74 menit.

Waktu tersebut cenderung masih belum efisien akibat pelaksanaan tugas yang tidak dilakukan secara paralel oleh kedua operator. Untuk mengurangi official down time, maka waktu tersebut harus diminimalisasi melalui pembagian kerja yang jelas diantara kedua operator sehingga pelaksanaan tugas bisa berjalan secara paralel dan waktu yang digunakan akan menjadi lebih efektif dan efisien. Diantara tahapan-tahapan pada persiapan dan setting awal mesin, tahap penimbangan zat aktif secara manual (10 vial @ 1 gram untuk uji kejernihan dan 4 vial @ 3 gram untuk QC) adalah tahapan yang memakan waktu paling lama yaitu 10-18 menit. Tahap ini dilakukan setelah hasil uji kejernihan RPE keluar dan menyatakan kondisi RPE dalam keadaan yang memenuhi syarat. Uji kejernihan RPE menghabiskan waktu kedua terlama pada tahap persiapan dan setting awal mesin, yaitu sekitar 8-15 menit. Sehingga waktu yang diperlukan untuk uji kejernihan RPE sampai tahap penimbangan zat aktif secara manual selesai adalah 18-33 menit. Berdasarkan hasil pengamatan selama 8 hari, tidak pernah ditemui masalah dalam uji kejernihan RPE.

Oleh karena itu, seharusnya tahap ini bisa dilakukan secara paralel

sehingga waktu yang dibutuhkan untuk melakukan kedua tahapan itu

(50)

adalah 10-18 menit atau berkurang 40% dari waktu biasanya. Dengan kata lain, telah terjadi penghematan waktu sebesar 8-15 menit. Jika waktu tersebut dimanfaatkan untuk produksi, maka dapat dihasilkan produk sebanyak 704-1320 vial (speed machine 88 vial/menit).

Namun jika hasil uji RPE bermasalah, maka perusahaan hanya akan

rugi sebanyak 22 gram zat aktif yang setara dengan 22 vial.

(51)