UCL = LCL =
5. Proses inti
Masuk kepada proses inti dimulai dari proses penggilingan bahan body yang memakan waktu selama 22 jam. Output yang dihasilkan hanya mencapai sebanyak 56% saja dari kapasitas yang ada, hal ini disebabkan karena adanya hambatan bahan baku yang kurang stabil dan jumlah bahan baku yang kurang. Kemudian setelah bahan baku tersebut selesai diolah, maka dilakukan proses pressing yang bertujuan untuk memisahkan antara bahan dengan air. Proses ini memakan waktu selama 45 menit untuk sekali pressing, dimana satu kali pressing dapat menghasilkan 99 keping dengan berat 25 kg dan kadar air sebanyak 23%, dengan kata lain untuk gram/pcs), sehingga bahan yang dibutuhkan lebih sedikit dibandingkan dengan milling disk yang nantinya akan dibentuk menjadi produk mug (375 gram/pcs). Proses pressing ini hanya dapat mencapai utilisasi sebanyak 56%, hal ini disebabkan karena pada kondisi aktualnya, banyak terjadi permasalahan seperti kebocoran yang menyebabkan bahan tersebut terbuang sia-sia. Dalam proses ini parameter yang perlu diperhatikan ialah kadar air dari bahan tersebut, supaya ketika proses pembentukan, bahan terbentuk dengan sempurna tanpa ada cacat. Sehingga dari proses ini perlu diadakan supermarket dan penomoran seperti kanban, agar dapat mengatur jumlah bahan yang ada sekaligus dapat mengatur tingkat kekeringannya.
Setelah proses pressing, maka bahan tersebut akan dilakukan penggilingan ulang berbentuk tabung panjang, dimana dalam sekali penggilingan dapat menghasilkan 3 tabung sekaligus, dimana 3 tabung tersebut dapat digunakan untuk memproduksi sejumlah 60 pcs mug. Jika dilihat dari output yang dihasilkan, maka terdapat ketidakseimbangan antara output pressing dengan milling disk ini, artinya bahwa terjadi kekurangan bahan dari proses pressing, sehingga pada kondisi aktualnya, bahan dari proses pressing yang seharusnya didiamkan dahulu untuk menurunkan kadar airnya, langsung dipakai untuk digiling diproses milling disk.
Selanjutnya proses paralel kecil, yakni proses pembuatan gagang mug.
Dimana sebelumnya mendapat bahan dari proses pressing sebanyak 4
palet yang sama dengan 72,600 pcs. Namun, dengan bahan yang ada dengan utilisasi 78% saja dapat memenuhinya, artinya kapasitas casting lebih besar dibandingkan dengan bahan yang diterima sebelumnya dari proses pressing, walaupun dapat dilihat bahwa siklus waktunya cukup lama. Artinya terjadi ketidakseimbangan antar proses. Selanjutnya dengan gagang tersebut dilakukan finishing, dimana dalam satu harinya hanya mampu mengerjakan 19,434 pcs dengan utilisasi 64%, dimana jumlah ini disesuaikan dengan jumlah output forming. Hal ini membuktikan bahwa terjadinya penumpukan pada WIP finishing.
Proses forming atau pembentukan dapat menghasilkan sebanyak 19,434 pcs/harinya, sehingga didapat utilisasi sebesar 92% dan persentase kegiatan nilai tambah sebesar 89.5%. Jika dilihat WIP yang ada, maka terjadi penumpukan sebanyak 43,296 pcs yang dihasilkan dari proses milling disk. Penumpukan ini sangat beresiko, karena dengan adanya penumpukan maka kadar air dan tingkat kekerasan dari bahan yang ada akan berubah, sehingga produk yang dihasilkan tidak stabil. Kemudian proses forming ini juga menghasilkan scrap yang nantinya akan diolah lagi kedalam ball mill. Setelah proses pembentukan, dilakukan proses finishing body yang terdiri dari menyatukan antara produk body dan gagangnya dengan lem, serta mempolesnya sehingga rapih. Terlihat tingkat utilisasi sebesar 79%, dikarenakan proses ini juga tergantung dari output proses forming.
Setelah dilakukan finishing, dilakukan proses pembakaran pertama (firing 1) dimana terlihat utilisasi sebesar 70% dengan output 23,264 pcs mug. Lot size pada firing 1 ini sama dengan kapasitas perharinya, sehingga jumlah lot lebih banyak dari outputnya. Dengan begini terbukti bahwa output finishing sebelumnya belum mencukupi kebutuhan pembakaran pertama. Begitu juga halnya dengan proses selanjutnya, yakni proses dipping, dimana jumlah outputnya jauh lebih besar dari pada WIP nya. Berbeda dengan proses forming sebelumnya, pada proses dipping, terlihat persentase kegiatan yang menjadi nilai tambah pada produk hanya sebesar 13.5%. Hal ini disebabkan adanya proses transfer pada loading conveyor dan transfer conveyor yang cukup lama.
Selanjutnya, dilakukan pembakaran yang kedua selama 5 jam, dimana terlihat utilisasi sebesar 81% dengan jumlah output lebih kecil dibandingkan jumlah output proses dipping yang mengakibatkan bottleneck pada proses ini. Pada proses inilah semua produk dilakukan penyortiran secara menyeluruh dan dipisahkan dengan produk yang defect, namun acuan defect disini belum dipisahkan berdasarkan CTQ yang ada, serta pengontrolan quality control secara statistic atau SPC tidak dapat dilihat disini.
Kemudian proses selanjutnya produk tersebut akan dilakukan dekorasi dengan menggunakan kertas decal, tetapi terkadang dikarenakan kertas decalnya belum selesai, maka barang tersebut masuk ke dalam gudang white body. Proses ini membutuhkan waktu yang cukup lama, yaitu mencapai 47.23 sec/pcs. Sehingga dibutuhkan banyak lini. Namun, dilihat dari angka outputnya, masih belum mencapai hasil dari pembakaran kedua. Sehingga dapat dikatakan berpotensi terjadinya bottleneck. Disisi lain, persentase kegiatan yang menambah nilai produk hanya sebesar 86%, hal ini disebabkan karena adanya proses pengambilan produk dan
loading kedalam palet. Kemudian, proses dekorasi ini belum menerapkan pekerjaan spesialisasi untuk setiap orangnya.
Lanjut ke proses selanjutnya ialah pembakaran ketiga, dimana pembakaran yang terakhir ini tidak begitu memakan waktu banyak seperti pembakaran sebelumnya, karena pada proses ini hanya membakar kertas decal yang didekorasi pada produk tersebut, sehingga waktu yang dibutuhkan selama 2.5 jam saja. Walaupun waktu proses pembakaran ini relatif lebih cepat, output yang dihasilkan tidak sebanyak proses pembakaran lainnya. Hal ini disebabkan karena proses ini sangat bergantung pada output dekorasi. Dengan begitu terkadang pembakaran ini tidak berjalan selama 3 shift, sehingga utilisasi yang dimiliki hanya sebesar 65%. Pada proses ini terdapat potensi dalam melakukan perbaikan untuk meningkatkan jumlah output yang dihasilkan, salah satunya dengan menerapkan supermarket pada proses setelah dekorasi, agar pembakaran ini terus menerus berjalan pada 3 shift. Disisi lain, jika proses pembakaran ini tidak berjalan dengan stabil, biaya gas pembakaran ini pun akan semakin tinggi.
Setelah pembakaran terakhir selesai maka dilakukan pengepakan, dimana dalam proses pengepakan ini cukup rumit karena penempatan produk dan inner karton harus sesuai, sehingga dibutuhkan sekitar 68.5 detik dalam satu pengepakan. Dilihat dari persentase kegiatan nilai tambah, proses ini memiliki persentase sebesar 77%, hal ini disebabkan karena adanya proses loading dan unloading pengepakan yang membutuhkan waktu yang cukup lama dikarenakan proses loading dan unloading membutuhkan ketelitian dalam penempatan produk. Kemudian jika dilihat dari output yang dihasilkan, sudah cukup memenuhi WIP proses sebelumnya, namun utilisasi yang diperoleh hanya sebesar 47%.
Sangat disayangkan sekali proses pengepakan ini tidak berjalan dengan efisien, padahal proses ini yang menentukan output yang dapat dikirim langsung kepada pelanggan. Bahkan terkadang ada beberapa order yang tidak terpenuhi karena proses pengepakan ini kurang.
4.3.2 Analisa Waste
Seperti yang diketahui bahwa, setiap perusahaan pastinya memiliki titik pemborosan, pemborosan tersebut bisa bersifat tidak terlalu berpengaruh atau sangat berpengaruh. Begitu juga dengan PT KOPIN, tentunya terdapat beberapa pemborosan dalam proses produksinya. Berdasarkan cvsm yang telah dibuat tersebut, maka langkah selanjutnya ialah menganalisa pemborosan yang ada, berikut analisa singkat dari ketujuh pemborosan yang ada:
Tabel 4.24 Analisa Waste
Pemborosan Keterangan
Overproduction
1. Perencanaan jumlah barang yang diproduksi dilebihkan